12石灰土底基层施工技术交底.docx

12石灰土底基层施工技术交底.docx

《12石灰土底基层施工技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《12石灰土底基层施工技术交底.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

12石灰土底基层施工技术交底

底基层施工技术交底

施工单位：

江苏省交通工程集团有限公司

工程名称

326省道沭阳段改扩建工程2标

分部分项

工　　程

底基层

技术交底内容见附件。

交底人签字：

日期：

接受人（全员）签字：

技术交底记录

技术交底记录

编号

002

工程名称

326省道沭阳段改扩建工程S2标

交底日期

施工单位

江苏省交通工程集团有限公司

分项工程名称

底基层

交底提要

1、工程概况

2、工期计划安排

3、质量标准

4、施工准备

5、施工工艺

6、常见施工质量控制措施

底基层施工技术交底

一、工程概况

本合同范围为主线K6+500～K13+200，全长6.7公里，其中主线路基长6.592公里；三座小桥108米。

主线路基中有1.950公里为老路改造段落，其余为新建段落。

20cm厚12%石灰土处治土总方量为34648立方米。

其中路基一队12%石灰处治土工程量为11406立方米（57028平方米）；路基二队12%石灰处治土工程量为12089立方米（60444平方米）；路基三队12%石灰处治土工程量为11153立方米（55766平方米）。

二、工期计划安排

结合本项目施工特点，业主的进度要求及资金支付情况，编制底基层施工计划。

1、编制原则

（1）、全线底基层施工完成的节点时间为2015年4月30日（该时间节点不包括老路开挖段）。

总工期为40天。

（2）、分解各队底基层工程量。

其中路基一队施工段落长为2170米（全幅），路基二队施工段落长为2300米（全幅），路基三队施工段落长为2122米（半幅）。

（3）、施工机械设备及人员配置情况，分解施工主要机械设备的最大生产能力，如路拌机（俗名：

大宝马）。

该设备的最大施工能力，按1天工作10小时计算，施工断面按半幅13米宽，可搅拌500米的长度，整幅可搅拌250米长。

慎重考虑后施工计划，半幅路基施工按300米/天计算，整幅路基施工按200米/天计算。

（4）、考虑近年来的天气情况，沭阳县2011年至2014年四月份天气状况良好，当月降雨次数均在5次，雨水多为雷阵雨，每次雨量均不大，没有连续性雨天。

2、计划编制

底基层试验段完成时间2015年3月31日，段落长度200米，施工段落K9+200～K11+000范围内，路基二队自行截选施工位置。

本标段底基层（不含老路段）施工结束关门时间为2015年4月30日。

路基一队底基层施工启动最迟时间为2015年4月15日，每天需保证完成全幅200米底基层的施工断面；路基二队底基层启动最迟时间为2015年4月15日，每天需保证完成全幅200米底基层的施工断面；路基三队底基层启动最迟时间为2015年4月20日，每天需保证完成半幅300米底基层的施工断面。

三、质量标准

1、底基层实测项目：

压实度≥96，平整度小于12mm，纵断面高程+5mm～-15mm，设计宽度：

半幅上口≥13.04m；下口≥13.24m，压实后土层厚度偏差小于-10mm（标准为20cm厚，不得小于19cm），横坡（%）在±0.3范围内（如2%横坡标准实际施工时横坡控制在1.7%～2.3%范围内，强度：

7天无侧限抗压强度≥0.8MPa,180天劈裂强度≥0.25MPa。

2、其他重要质量标准：

路面底基层顶面实测弯沉值应≤120（0.01mm）。

3、质量检查方法和频率依据《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）。

4、石灰剂量标准：

12%石灰处治土，石灰剂量对应的EDTA溶液消耗量：

1#取土坑为42.7ml，4#取土坑为43.3ml。

下限浮动范围为-1%计不小于11%石灰用量

5、底基层施工宽度的计算：

（见下图）

6、最大干密度及含水量：

1#取土坑：

最大干密度为1.646g/cm3，最佳含水量为19.2%。

4#取土坑：

最大干密度为1.648g/cm3，最佳含水量为19.1%。

四、施工准备

1、选定施工段落，并对该施工段落路床顶高程进行检查，检查结果上报项目部，项目部安排专业人员进行验收，确保施工段落高程、纵坡及横坡满足设计及规范要求。

2、根据测量结果，采用平均断面法计算每20m段落范围内素土土方量，并换算出拖土车的车头，初步控制上土数量。

3、材料准备：

本标段12%石灰处治土底基层工程总量为34648立方米，累计使用消结石灰约6852吨，折算成生石灰用量约为5191吨，其中路基一队用消结石灰约2381吨，折算成生石灰用量约为1804吨；路基二队用消结石灰约2524吨，折算成生石灰用量约为1912吨；路基三队用消结石灰约2329吨，折算成生石灰用量约为1764吨。

依据实测断面高程计算出该段落内的灰土总量，根据最大干密度×素土总方量×12%=消解石灰总量（吨），消解石灰总量÷1.32=生石灰用量（吨）。

素土体积=石灰土体积-消解石灰重量×0.5。

如：

200m长段落，施工断面平均宽度为整幅26.28m，厚度为20cm，12%灰土土方总量为1051.2立方米，土的最大干密度为1.648g/cm3，素土土方量为1051.2-1051.2×1.648×0.12×0.5=1051.2×（1-1.648×0.12×0.5）=947.26立方米。

计算式中“1-1.648×0.12×0.5=0.90112”为简化计算方法得到1#取土坑比例系数为“0.90124”，4#取土坑比例系数为“0.90112”，综合考虑后本项目素土于灰土的比例系数定为“0.90”。

消解石灰用量为1051.2×1.648×0.12=207.9t，生石灰用量为207.9÷1.32=157.5t。

4、人员设备准备：

主要施工人员：

施工队长1名；测量主测人员1名，协助人员2名，协助人员2名；试验员1名，协助人员2名（可以和测量协助人员共用）；各种机械操作手18名；材料员1名；上土员2名。

共计施工人员27名。

主要施工设备：

路拌机1台、挖掘机2台、振动压路机2台、刚三轮3台、平地机1台、装载机1台、推土机1台、洒水车1台、铧犁2台、旋耕机4台。

5、施工技术准备：

本技术交底主要确定两个施工参数：

（1）、素土体积占石灰土体积的90%，20cm厚12%石灰土，素土厚为18cm。

我部拟定取值1.12，松铺厚素土厚度为20.16cm。

说明：

90%=素土体积÷灰土体积×%。

素土体积=灰土体积×（1-最大干密度×灰剂量（12%）×0.5），灰土体积=段落长度×断面宽度×0.2（厚度）。

（2）、消解石灰土的松铺厚度为3.95cm约为4cm。

五、施工工艺

施工工艺流程：

路床顶的验收工作（高程的联合复测及弯沉的检测工作）测量放样→上土、布土→翻晒初步粉碎→抬素土高程→布消解石灰→路拌机拌合→检测灰计量→抬石灰土高程→碾压、检测压实度→洒水并覆盖养生。

1、施工放样

·根据图纸中桩坐标，每20米精确放出路线中心桩。

并测出距离中心桩1.5米、6.5米、11.5米的高程，采用平均断面法计算每20米段落范围内需用素土方量，测量布点见下图。

2、上土、布土：

由固定人员对应段落桩号上土。

布土时推土机应顺倒土方向开始推平，尽量保证段落断面的土保持在原有断面内。

3、翻晒初步粉碎：

翻晒：

第一遍翻晒时需从底向高处，先由外侧向中间翻晒（超高段按从底向高处翻晒）。

第二遍翻晒时于第一遍相反翻晒，最后一次翻晒应为偶数，如4遍或6遍，不应为奇数，如3遍或5遍。

初步粉碎：

根据现场素土含水量确定粉碎时间，粉碎遍数根据现场粉碎效果决定，确保施工断面中没有直径5cm以上的土块，段落土层底部无夹层。

4、抬素土高程：

本次抬素土高程的主要目的：

预防断面土方不足或过多，基本达到预估的素土高程，及纵坡和横坡基本满足要求。

一般用平地机3遍就可以达到要求。

5、布消解石灰：

布灰需回复段落桩号，用石灰撒出道路中心线、施工外边线、20米断面线、距离中桩6.5米纵向石灰线。

最终形成石灰线网格，通过上述计算石灰用量的方法，确定每各上灰数量。

一般采用同样车辆上石灰。

估算拖土车满载后石灰的重量进行上灰。

如：

200段落用消解石灰189.2t，共计40个网格，如每车满载5t，需上37.8车消解石灰，每格需上0.95车。

摊铺石灰时采用人工布灰和机械配套施工，目的保证石灰均匀摊铺在段落断面内，并用人工挑拣出石灰中的石头和未消解透的生石灰。

6、路拌机拌合

为确保段落断面中土的颗粒细度、石灰于土的搅拌均及土层厚度，必须采用路拌机（俗名大宝马）施工。

在施工安排专人检查拌合深度，确保没有夹层出现。

施工时需按从低向高方式工作，施工结束前横向处理接头处。

控制路拌机行驶速度，粘土采用最慢档行进。

目的确保拌合均匀及土的颗粒细度。

7、检测灰计量

在路拌机施工过程中试验人员抽取土样，检测灰剂量。

在施工结束后及时报监理验收。

8、抬石灰土高程

抬石灰土前，先用压路机稳压一遍，再用平地机初平一遍，后经测量人员测出灰土高程，再用平地机精平，当段落断面中的高程控制点满足预估高程后，最后采用平地机扫除段面上颗粒较大的土块和石块，段落表面不出现土埂。

9、碾压、检测压实度

压实过程需控制段落表面各项检测指标平整度，压实时要求如下：

（1）、第一遍采用振动压路机低档振动匀速前进，后退时不开振动原路返回，整段面碾压结束后进行后续施工

（2）、第二遍、第三遍及后续碾压采用强震低速前进，后退时不开振动，原路返回。

拟定碾压遍数为4～6遍，根据压实度的情况确定压实遍数。

（3）、最后采用钢三轮静压3～4遍，确保段落面压实度要求。

10、洒水并覆盖养生

施工结束后用塑料地膜整断面覆盖，洒水情况需根据段落表面决定，可以先洒水后覆盖，也可以覆盖后在洒水。

六、常见施工质量控制措施

1、表面放炮现象

主要造成原因：

（1）、石灰原材中含有杂质，烧制过程中无法烧透。

（2）、生石灰在消解过程中未消解透，消解灰中夹杂着生石灰块。

解决方法：

（1）、严格控制石灰产地，对进入现场的石灰及时检测，不合格石灰坚决清除现场。

（2）、生石灰在消解后进行取样检测并存放3天以上。

（3）、面积过多需返工处理，较小可采用人工挖除后回补，再人工夯实。

2、表面波浪现象

主要造成原因：

（1）、平地机在精平过程中留有土埂或精平不到位。

（2）、振动碾压过程中未按要求施工，如：

在开始启动碾压前未开动振动装置和单趟碾压结束前未提前关闭振动装置，并在工作过程中急停、急转、高速启动压路机等不规范操作。

解决方法：

（1）、在碾压前人工清除土埂或再次精平。

（2）、在施工前对压路机操作手进行技术交底，严格按照操作规程操作机械设备。

（3）、问题出现后及时用人工铲除波浪部位，并用细料撒铺在表面。

3、表面抬头纹现象

主要造成原因：

（1）、土的含水量过大。

（2）、碾压速度过快，压实过程中前后来回振动。

解决方法：

（1）、含水量过大加强翻晒，过小及时补水。

（2）、控制压实速度，严格按照操作规程操作机械设备。

4、表面粘轮现象

主要造成原因：

（1）、表面含水量过大。

（2）、压路机钢轮表面凸凹不平或粘有杂物。

解决方法：

（1）、精平后观察段落表面的情况，压实时间一般控制在早上10点以后，或傍晚露水下来前施工结束。

（2）、压路机表面凸凹不平需更换，施工前清理钢轮表面粘有的杂物和泥土。

（3）、出现该问题后，及时停止施工碾压，并对出现问题的部位人工拉毛，撒铺细料填补坑洼出，并压实。

5、弹簧现象

主要造成原因：

（1）、在土层下部存在泥团，

（2）、底基层下部路床未施工到位。

解决方法：

对出现问题出进行挖除，并重新换填施工。

·审核人

交底人

接受交底人