圆钢管相贯节点抗弯刚度和承载力实验.docx
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圆钢管相贯节点抗弯刚度和承载力实验
文章编号:
1000-6869（200106-0025-06
圆钢管相贯节点抗弯刚度和承载力实验
陈以一1,王 伟1,赵宪忠1,蒋晓莹2,白 翔2,赵昭仪2
（11同济大学土木工程学院,上海200092;21中国建筑西南设计研究院,四川成都610081
摘要:
简述了圆钢管相贯节点抗弯性能研究的必要性和国内外目前的研究状况。
以某重点工程为背景,实施了相贯节点抗弯刚度和承载力的实验研究。
文中详细介绍了试验方案设计和主要试验结果。
根据对多种几何参数、荷载工况组合下的节点抗弯刚度的测试,表明在一定条件下,相贯节点可以作为全刚接抗弯节点看待,节点抗弯强度能保证杆件承载能力的充分发挥。
关键词:
钢管相贯节点;节点抗弯性能;加载系统;节点刚度试验中图分类号:
TU39213 文献标识码:
A
1 相贯节点抗弯刚度和承载能力研究
的必要性
作者简介:
陈以一（1955-
;男（汉族,浙江天台人,同济大学土木工程学院副院长,教授。
近年来国内有越来越多的大型钢管结构采用了相
贯节点的连接方式。
作为设计依据,钢结构规范（GBJ17—88中提供了平面节点的强度计算公式,修订后的
规范还将增加空间节点的强度计算公式。
由于到目前为止的工程设计中,大多把采用圆钢管相贯节点的结构作为平面的或空间的铰接杆件体系看待,因此,规范中所列入的计算公式仅限于考虑受杆件轴力作用的节点强度问题。
虽然在大多数情况下,将相贯节点作为铰接节点处理一般能满足工程精度要求,因为当杆件相对细长时,杆端弯矩在强度计算中不起控制作用,可被作为“次弯矩”予以略去,但是,实际工程中也遇到需要考虑相贯节点抗弯刚度和强度的场合。
例如:
上海某重大工程设计曾分别采用铰接和全刚接两种杆系模型计算,发现实验结果与刚接杆系模型接近,而按刚接模型计算得到杆件内力因为包含弯矩成分,使按铰接模型分析后确定的杆件截面承载强度显得不够[1]。
究竟是否需要修改杆件截面,就需根据相贯节点的刚接程度,建立更接近实际的分析模型,而后才能确定杆件内力,对杆件承载性能作出合理判断。
又如西南某重点工程建设采用圆钢管相贯连接的单层柱面网壳,节点是否具有必要的抗弯刚度直接关系该结构体系可
否成立。
此外,节点抗弯刚度的研究,还与确定杆件计
算长度有关。
在深入研究结构动力性能时,正确评价结构的整体刚度亦至关重要。
相贯节点抗弯性能的研究,目前只有T形节点抗弯强度的研究成果以及节点平面外抗弯刚度的计算公式[2]。
本文结合西南某重点工程,采用足尺节点试件进行抗弯性能的实验研究。
2 试验方案
211 基本方法
考察节点抗弯刚度有两种方法:
直接法与间接法。
直接法设法测取节点部位的弯矩和相邻杆件间的相对转角[3],优点是测试结果直接表现节点抗弯刚度,但弯矩难以直接测读,需经计算得到,相对转角的测定值中难免包含杆件变形的影响,需甄别后予以剔除。
间接法通过量测承受横向力作用的杆件端部荷载和相应位移的方式,得到剪力2位移曲线,然后根据理论计算与比较,分析节点的抗弯刚度。
这是在框架梁柱节点试验中经常采用的方式。
本文基于后一方法建立试验方案。
212 节点试件
根据所研究的工程对象,设计表1所列4种试件,每种1件。
外观几何如图1所示。
试件中的贯通钢管称为弦杆,焊接于贯通钢管表面的钢管称为腹杆。
DK型试件接近平面双K形节点,但腹杆轴线与弦杆轴线不完全在一个平面;SX型试件为平面X形节点。
试
5
2第22卷第6期2001年12月
建 筑 结 构 学 报JournalofBuildingStructures
Vol.22,No.6Dec.,2001
件SXR在节点区距腹杆边缘20mm处沿弦杆外周焊两道加劲箍,板厚12mm,外凸30mm,其余3种试件为无加劲相贯节点。
设计规范对钢管节点几何尺寸有若干限制,试件满足这些要求,但试件的弦杆径厚比在允许范围内取较小值。
试件钢材力学性能指标的实验数据列于表2。
表1 试件一览
试件名
弦杆截面D2T/mm
腹杆截面
d2t/mm
D/Td/td/Dt/T
168212
12728
1410
1519
0176
0167
90°
表2 试件钢材单向拉伸时的力学性能指标（平均值
钢管截面
mm屈服点fy
N/mm2抗拉强度fu
N/mm2伸长率δ/%
fy/fu
325
458
28
0171
图1 试件概貌
213 加载装置
为了适应不同形式节点的加载要求,设计了多角
度加载自平衡框架,由框架梁和平衡拉杆构成,如图2所示。
一侧框架梁上设置多道拉耳,另一侧框架梁上连有可拆卸的斜支承座。
通过顶承在平衡梁、斜支承座上的加载装置及连于拉耳的刚性拉杆,对放入平衡框的试件施加荷载;变换所连接的拉耳,调整斜支承座的角度,就可实现多种加载模式。
框架梁和被加载的试件底部均安放滚轴,使水平力系在框架2试件系统内平衡。
对试件的作用力由加载器1~4及刚性拉杆1、2产生。
由左侧框架梁1的平衡条件,可由已知加载器荷载确定平衡拉杆1、2的内力;再由右侧框架梁2的平衡条件,可求出刚性拉杆1、2的内力,即理论上对试件的作用力可由静力平衡条件完全确定。
改变各加载器对所接触杆轴的相对位置、各千斤顶之间力的比例关系,以及刚性拉杆与不同拉耳的搭配,可以实施多组荷载工况。
图2 多角度加载平衡框示意
214 加载工况和测试方案
对DK型试件分别设计了5种加载工况,考虑的组合因素有:
弦杆轴力与不同偏心力矩的组合、腹杆轴
力与剪力（弯矩的组合,以及受拉受压腹杆不同轴力的组合。
受拉腹杆端部通过销键连接刚性拉杆后受力;受压腹杆端部则与加载千斤顶接触受力。
对SX型试件分别设计4种加载工况,第1种为腹杆在试件平面外受弯,第2~4种为腹杆在试件平面内受压弯、
拉弯和无轴力弯曲,腹杆端部均通过刚性拉杆传力。
各试件加载工况中,前面各项严格控制在弹性范围内
6
2
加载,主要检验节点抗弯刚度;最后一项则设定为抗弯承载力实验,兼及弹性阶段的抗弯刚度测试。
详见表3。
表3 试件加载工况一览
工况名弦杆受力情况腹杆轴力与剪力比受压腹杆与受拉腹杆轴力比
DKL-1DKS-1节点两侧压力比1∶012
且有相对节点的负弯矩
受拉腹杆1∶01194
受压腹杆1∶01
384
0165
DKL-2DKS-2节点两侧压力比1∶012
且有相对节点的正弯矩
同上同上
DKL-3DKS-3节点两侧压力比1∶012
无弯矩
同上同上
DKL-4DKS-4节点两侧压力比1∶0163
无弯矩
受拉腹杆1∶1123
另一腹杆不受力
DKL-5DKS-5节点两侧压力比1∶012
无弯矩
受拉腹杆1∶1123
受压腹杆1∶01384
1131
SXR-1
SXN-1
不受力节点平面外受弯曲—
SXR-2SXN-2两侧压力比1∶01625
无弯矩
腹杆受拉
拉力与剪力比1∶11963
—
SXR-3SXN-3两侧压力比1∶01625
无弯矩
腹杆受压
压力与剪力比1∶21747
—
SXR-4SXN-4两侧压力比1∶014
无弯矩
腹杆不受轴力
仅为横向弯曲
—
之所以考虑不同轴力与剪力的组合,主要原因在于钢管节点的局部变形与轴力的方向和大小有关,节点刚度较小时,轴力大小可能显著影响节点抗弯刚度。
考虑试件平面内外两种弯曲变形,则是由于实际结构受力时对节点在两个方向都有抗弯要求。
腹杆的变形通过位移计量测试件中心和各腹杆端部的绝对位移后,经计算得出。
试件的应变通过在杆件和节点区的钢管外表面布置单向或三向应变计测取。
此外为监控加载过程,对框架平衡拉杆、刚性拉杆等分别布置单向应变计。
限于篇幅,布点方案不再详述。
采用S1*******BIMP数据采集系统记录测试数据。
3 节点抗弯刚度
311 相贯节点抗弯刚度的定性分析
相贯节点采用焊接连接,在腹杆传递的不均匀应力作用下,若管壁有足够大的相对变形,则宏观上表现为腹杆根部的相对转动;但另一方面,若管壁刚度很大,不仅不会显现上述相对转动,而且使得腹杆的弯曲变形长度相对缩短,呈现节点刚域的特点（参见图3。
图3 相贯节点抗弯刚度的图解说明
312 不同受力组合状态下的弹性抗弯刚度
图4~图7的试验曲线,显示了各试件中某一腹杆在多种工况下试件平面内的杆端水平力H（垂直杆轴方向与相应的水平变形Δ;图8、图9为SX试件腹杆平面外弯曲时的试验曲线（平面外的杆端力Q与相应变形ξ。
图中同时标出了假定腹杆与弦杆刚性连接时所作出的理论模型曲线。
理论模型曲线采用两种模式,第一种将腹杆轴线与弦杆轴线的交点视为刚性连接点,第二种将腹杆轴线与弦杆表面的交点作为刚性连接点,而将该交点至弦杆曲线的延长线段视为无压缩和弯曲的绝对刚性杆（参见图3,分别称为模式A和模式B。
但都不考虑剪切效应以及轴力对腹杆水平变形的二阶效应。
比较理论模型曲线和试验曲线,可以对试件节点的抗弯刚度作出判断。
当节点抗弯刚度较大时,试验曲线弹性段的斜率将大于理论曲线,反之则较小。
为了更清楚地表达实测结果,将弹性曲线斜率列于表4和表5。
其中实测值取了两对称腹杆试验值的平均值。
72
从图表对比中,可以看出以下事实:
（1试件DKL、DKS腹杆杆端弹性变形位于模式A、B预测的变形范围内,其中试件DKL的受拉腹杆
刚度介于模式A、B之间,受压腹杆则与模式B相近。
试件DKS略低于模式A,其与DKL的差别详见314节的分析,若参照欧洲规范对无侧移刚架节点刚性程度的分类方法[4]计算,DKS仍可作为全刚性节点。
试件SXR、SXN腹杆与弦杆的交角为直角,腹杆在平面内弯曲时的刚度大多低于模式A。
试验表明相贯节点具有相当抗弯刚度,一定条件下能作为全刚性节点。
（2轴力性质（拉力或压力、大小及相邻杆件的受力状态对节点抗弯刚度具有一定影响。
试件DKL中,前三种工况均显现出腹杆受压时节点刚域性质明显的特征,受拉腹杆轴力绝对值大于受压腹杆轴力绝对值,减缓了受压腹杆下方弦杆管壁的转动变形是原因之一。
DKL和DKS的第四种工况与其他工况的比较说明,相邻杆件同时受力节点转动变形会有增加。
8
2
表4 DK型试件实测刚度与理论模型刚度的数值比较（kN/mm
试件工况名
受拉腹杆受压腹杆
实
测
值
模
式
A
模
式
B
实
测
值
模
式
A
模
式
B
试件工况名
受拉腹杆受压腹杆
实
测
值
模
式
A
模
式
B
实
测
值
模
式
A
模
式
B
DKL-1512DKL-2619
DKL-3813DKL-4719DKL-5810510910
1014
1015
11
—
—
6111019
——
——
DKS-1313
DKS-2318
DKS-3315
DKS-4410
DKS-5316
318515
412
413
411
—
—
415616
——
——表5 SX型试件实测刚度与理论模型刚度的数值比较（kN/mm
试件工况名腹杆受力特点实测值模式A模式B试件工况名腹杆受力特点实测值模式A模式B
SXR-3面内压弯1116SXR-4面内无轴力弯曲6168161312
SXN-2面内拉弯716
SXN-3面内压弯718
SXN-4面内无轴力弯曲612
8161312
（3节点对腹杆在平面内、外弯曲的约束程度有所不同。
试件SXR和SXN进行的节点试验表明,与平面内弯曲时的杆端挠度相比,平面外弯曲时的挠度与模式A挠度的比值最大为110%,平面内弯曲时该比值则有130%的情况。
313 屈服后的抗弯刚度
各试件破坏性试验曲线均呈现明显的弹性2强化趋势。
试验表明,试件腹杆根部截面弯曲屈服,有的发生局部塑性失稳;同时应变测点表明,弦杆节点区局部进入塑性。
即使如此,节点仍能维持足够刚度。
四个试件强化阶段刚度和弹性阶段刚度的比值分别估读为:
0113（DKL、0108（DKS、0105（SXR、01035（SXN,突出反映了节点的几何参数对强化后节点刚度的影响,与弹性阶段具有相似的性质。
314 影响抗弯刚度的构造因素
（1杆件截面几何参数。
表1列出的杆件截面参数中,3组比值即D/T、d/D、t/T对节点抗弯刚度有较大影响。
这三者较小时,节点的抗弯刚度较大。
（2腹杆与弦杆的相交角度。
试件DKS和SXN提供了典型的比较实例。
实际结构中,相贯节点处腹杆与弦杆的轴线交角多在30°到60°范围内。
若其他条件相同,则交角增大时,节点平面内抗弯刚度减小,交角90°时相对最小。
（3加劲肋的作用。
本次试验的两个试件SXR和SXN,不论加劲与否,在弹性阶段,当腹杆受拉时和不受轴力时,两者差别不大;腹杆受压时,加劲试件的刚度高于未加劲试件。
而从屈服后刚度判断,加劲试件的刚度高于未加劲试件。
4 节点抗弯承载力
411 试件破坏情况
破坏性试验结束后,DKL试件受拉腹杆有残余弯曲变形;根部受压一侧发生局部鼓曲,判断为圆管的弹塑性局部失稳;弦杆管壁无可视凹凸变形,焊缝无破坏。
DKS试件受拉腹杆有显著残余弯曲变形,根部发生截面椭圆化现象;受压腹杆亦有少许残余弯曲变形;破坏性质同DKL。
SXR试件腹杆有显著残余弯曲变形;根部受压一侧弹塑性局部失稳;弦杆管壁无可视变形与焊缝破坏,但进入塑性后出现弦杆节点区部位的塑性变形。
SXN试件腹杆有显著残余弯曲变形,根部发生截面椭圆化现象;其余与SXR相同。
也即四个试件虽有弦杆节点区局部进入塑性,但试件失效都属于腹杆屈服破坏类型。
412 节点承载能力分析
若腹杆根部弯矩达到杆件截面强度或杆件承载强
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度所容许的承载力之前,节点约束能够保持其初始约束刚度,则认为节点抗弯强度可以满足构件抗弯承载力的要求。
本实验试件的腹杆承载力由截面承载强度决定,根据截面极限分析,可以确定截面屈服时轴力和弯矩的相互关系,据此作出截面屈服时的腹杆水平承载力的理论预测值,用横线标于图4至图7中。
从图中可以看出,腹杆与弦杆斜交的DKL和DKS试件,试件明显屈服时的水平荷载高于预测值,原因之一是斜交腹杆相贯线投影截面已接近椭圆,和计算采用的圆管截面相差较大;而腹杆与弦杆正交的SXR、SXN试件则与预测值吻合良好,虽然由于空间相贯线的缘故,腹杆根部的实际承弯机制也不完全等同于圆管截面。
需要说明的是,本实验中,试件DKL和DKS在腹杆根部截面到达屈服极限时,腹杆轴力与其屈服轴力之比分别为0104和01034,根据圆管截面推出的极限相关关系式[5]当0≤N/Np≤0165 M/Mp=1-1118（N/Np2弯承载强度可以保证腹杆充分发挥其固有抗弯能力。
5 结论（1实验对圆钢管相贯节点在多种几何参数、荷载工况组合下的抗弯刚度进行了测试,实验方法有效,实验数据为深入进行数值分析提供了可靠的比较基础。
（2实验证明,在一定的几何参数条件下,相贯节点在直至相连腹杆达到屈服强度之前,可以作为全刚接节点看待;但对全刚接节点和半刚接节点的几何参数分界值,尚有待于更多实验数据和数值分析数据的归纳。
本研究蒙成都双流机场建设指挥部、江南重工集团支持,在此表示感谢。
参 考文献[1] 沈祖炎,陈扬骥,陈以一等1上海市八万人体育场屋盖的当0165≤N/Np≤ M/Mp=1143（1-N/Np1截面几乎承受100%的塑性极限弯矩。
试件SXR和SXN破坏性实验时腹杆无轴力。
所以4种试件的水tions.30平承载力理论预测值实际都按截面的塑性极限弯矩计算。
实验表明,在设定的试件几何参数条件下,节点抗ExperimentsonBendingRigidityandResistanceofUnstiffenedTubularJoints（11TongjiUniversity,Shanghai200092,China;AbstractCHENYiyi1,WANGWei1,ZHAOXianzhong1,JIANGXiaoying2,BAIXiang2,ZHAOZhaoyi221ChinaSouthwestBuildingDesignandResearchInstitute,Chengdu610081,Chinasearchbackgroundbothdomesticandabroadareintroduced.Theexperimentalresearchonthebendingrigidityandbearingcapacityofthejointsareperformed,incombinationwiththepracticaldemandsofakeyconstructionproject.ricalparametersofthejointsandseveralloadingcombinations,itisshownthattheunstiffenedjointscanbereferredtoasfullrigidjoints,andtheirbendingcapacitiescanassurethestrengthofthemembersconnectedundercertainlimita2Keywords:
unstiffenedsteeltubejoint,propertiesofjointagainstbending,loadingsystem,testonbendingrigidityInthepaper,thetestprocedureandmainresultsaredescribed.Bythetestsonspecimenswithsetsofvariousgeomet2Theimportanceoftheresearchonmoment2resistantpropertiesofunstiffenedtubularjointsandthepresentre2[2] 日本建筑学会1钢管结构设计施工指南及解说[M]1丸[3] 刘鹏1方圆汇交平面钢管节点的刚度研究[D]1同济大[5] WFChen,TAtsuta著,周绥平等译1梁柱分析与设计[M]1北京:
人民交通出版社,19971[4] EuropeanCommitteeforStandardization（CEN:
Eurocode3,DesignofSteelStructures,Part111[S].ENV,1993.善株式会社,东京,19901学,20011整体模型和节点试验研究[A]1第八届空间结构学术会议论文集[C]1河南开封,19971
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