钢丝绳报废标准之欧阳化创编.docx
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钢丝绳报废标准之欧阳化创编
钢丝绳报废标准
时间：
2021.02.12
创作人：
欧阳化
由于强度高、自重轻、柔韧性好、耐冲击、安全可靠（破坏有前兆，总是从断丝开始，极少出现整根绳突然断裂），广泛应用于起重机的各工作机构中。
钢丝绳的破坏会导致严重后果，所以钢丝绳既是起重机械的重要零件之一，也是保证起重作业安全的关键。
1、钢丝绳的构造
由多层钢丝捻成股，再以绳芯为中心，由一定数量的一层或多层股捻绕成螺旋状。
钢丝是碳素钢或合金钢通过冷拉或冷轧而成的圆形（或异形）丝材，具有很高的强度（抗拉强度为1400～2000MPa）、韧性（根据耐弯折次数分为特级、Ⅰ级、Ⅱ级），并根据使用条件不同可对钢丝表面进行防腐处理（一般场合可用光面钢丝，在腐蚀条件下可用镀锌钢丝，分甲、乙、丙三级）。
绳芯采用有机纤维（如麻、棉）、合成纤维、石棉芯（高温条件）或软金属等材料，用来增加钢丝绳的弹性和韧性，储油润滑钢丝，减轻摩擦。
2、钢丝绳在以下几种情况时候，属于报废：
钢丝绳在使用过程中，因强大的拉应力、反复弯折和挤压造成的金属疲劳、由于运动引起的磨损等，使用一段时间后，会出现钢丝绳缺陷，表现在断丝、锈蚀磨损、变形等方面。
一般情况下，钢丝绳的破坏首先发生在外层钢丝上。
有下列情况之一，则予以报废。
（1）钢丝绳在一个捻节距内断丝数达钢丝绳总丝数的10％。
如绳6×19＝114丝，当断丝数达12丝时即应报废更新，如绳6×37＝222丝，当断丝数达22丝时即应报废更新。
对于由粗细丝组成的钢丝绳，断丝数的计算是细丝一根算一根，粗丝一根算1.7根。
（2）钢丝径向磨损或腐蚀量超过原直径的40％则应报废，当不到40
％时，可按规定折减断丝数报废。
（3）吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废丝数，取一般起重机用钢丝绳报废标准的一半数。
（4）对于符合ISO2408（一般用途钢丝绳特性》标准所规定的结构钢丝绳，报废的断丝数应按GB5972—86中规定数执行。
（5）整条绳股断裂应报废。
（6）当钢丝绳直径相对于公称直径减小7%或更多时，即使未发现断丝，该钢丝绳也应报废。
（7）麻芯外露应报废。
（8）钢丝绳有明显的腐蚀应报废。
（9）局部外层钢丝伸长呈笼型状态应报废。
（10）对照GB5972一86中钢丝绳可能出现的典型示例，与图中损坏相同者应报废。
3、钢丝绳的使用和维护
（1）使用检验合格的产品，保证其机械性能和规格符合设计要求，不使用报废钢丝绳。
（2）保证足够的安全系数，必要时，要做受力计算。
（3）起升、变幅机构不得使用编结接长的钢丝绳。
（4）取物装置处于任何位置，卷筒上必须保留2～3圈的安全圈。
（5）使用中避免两钢丝绳的交叉、叠压受力，防止打结、扭曲、过度弯曲和划磨。
（6）保持钢丝绳表面清洁和良好的润滑状态。
（7）坚持每个作业班次对钢丝绳的检查（包括不易看到和不易接近的部位）。
4、钢丝绳的连接与固定应与使用要求相符，并达到相应的强度和安全要求：
（1）绳卡连接
1）连接强度不小于钢丝绳破断拉力的85％。
2）绳卡数量根据钢丝绳直径满足要求（见表3）。
3）绳卡压板应在钢丝绳长头一边；绳卡间距不应小于钢丝绳直径的
6倍。
（2）编结连接
1）连接强度不小于钢丝绳破断拉力的75％。
2）编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，并不应小于300mm。
（3）其他连接：
用楔块楔套、锥形套浇铸法和铝合金套压缩法等的连接，应满足相应的工艺要求，且连接强度应达到钢丝绳的破断拉力。
一个捻节距＂是指钢丝绳每股围绕绳芯旋转一周（360度）相应两点间的距离。
测量时，在钢丝绳的表面平行于钢丝绳中心线的直径上取任意一股作记号1，依此按股作记号2、3、4、5、......，如是六股钢丝绳数到7。
测量记号1～7之间的距离即为钢丝绳的捻节距。
一、挖掘机
5.2.1发动机油位
设备水平停放，拔出油尺擦净后重新插入，然后再拔出查看。
如果发动机油位处于油尺末端两条油位线之间，表明正常。
如果油位低于最末端油位线，则通过加油端口加注油至合适的油位。
发现润滑油出现异常时，应及时查找排除故障。
5.2.2冷却液液位
A、检查应在停机、温度冷却状态下。
查看冷却液膨胀壶，液面应在上下刻度之间；不同类型的防冻液不能混用，防冻液与水不能混用。
B、换季时，提前检测防冻液冰点（冰点应低于当地最低气温10～15℃）。
C、注意防冻液应避免与皮肤和眼睛接触。
5.2.3空气滤清器
A、外滤芯在警示灯亮时应及时清洁或更换。
每次清洁滤芯时，都要从滤芯上除去一个封贴。
B、外滤芯清洁6次后，必须更换，如果外滤芯损坏，或清洁完毕后，指示灯仍然亮着，则应将内滤芯一同更换。
C、内滤芯只能更换，不能清洁。
5.2.4蓄电池
A、保持蓄电池的清洁、通气孔的通畅。
B、检查接线柱、连接电缆是否有腐蚀、破损。
查看电解液液位（应高于极板10-15mm）。
C、电解液有腐蚀性，不能与皮肤直接接触。
5.3工作装置的润滑
5.3.1加注润滑脂前，先确认黄油枪和黄油嘴是否匹配，而后将黄油枪枪头、黄油嘴清理干净，并确认黄油枪中无空气。
5.3.2本机型共计18个润滑点，详情如下图：
序号
润滑部位
润滑点数量
序号
润滑部位
润滑点数量
1
动臂油缸脚销
2个点
8
斗杆-连杆连接销
1个点
2
动臂脚销
2个点
9
斗杆-铲斗连接销
1个点
3
动臂油缸活塞杆末端
2个点
10
连杆连接销
2个点
4
斗杆油缸根部销
1个点
11
铲斗油缸活塞杆末端
1个点
5
动臂-斗杆连接销
1个点
12
铲斗-连杆连接销
1个点
6
斗杆油缸活塞杆末端
1个点
13
回转齿座
2个点
7
铲斗油缸根部销
1个点
5.4履带松紧度调整
PC450系列挖掘机在使用前，应将履带中心距调整到最大。
设备设备应停在平整坚实的地面上进行履带板的检查和调整。
5.4.1以低怠速运转发动机，自然停车（不使用停车制动）。
5.4.2在履带板上放一根直木棍③，此棍从张紧轮①延伸到上部托链轮②。
5.4.3测量木棍底部表面与履带板上部表面之间的最大下垂度“a”应为10∼30mm。
发动机启动和停车
6.1起动发动机前，检查燃油控制旋钮应处在低怠速（MIN）位置。
如果燃油控制起动开关钥匙不要连续保持在START（起动）位置超过
20秒钟。
如果发动机没有起动，要等待至少2分钟，然后再从头起
动。
3次不能启动，应查明原因排除故障后再次启动。
6.2发动机起动以后，要等待机油压力监控器熄灭。
在机油压力监控
器点亮时，不要接触操纵杆或控制踏板.
6.3发动机熄火前应中低速运转5分钟，避免造成涡轮增压器的损坏。
设备搬迁运输
7.1根据行驶路线的限高选择适合搬迁设备的路线，不宜长时间自身
行走，特殊情况下自身行走时，每行驶3公里停机冷却半小时以上。
二、吊管机
5.2安全装置
5.2.1吊杆变幅限位
A、检查外观是否完好、限位缓冲器位置是否正确。
B、吊臂变幅限位测试方法：
两人配合操作，将吊杆放平，一人
搬动行程限位开关，操作手缓慢搬动变幅起升手柄，如吊杆不动作，则完好。
5.2.2吊钩起升限位
吊钩起升限位测试方法：
缓慢按下起升操纵杆，注视吊钩滑轮组在接触到高度限位装置时是否停止，如吊钩起升停止，则完好。
5.2.3安全带
检查带体是否完好、连接是否牢固、卡扣是否有效。
5.2.4吊钩防脱钩挡板
检查是否完好、有效。
5.4发动机部分
5.4.1机油油位
要检查发动机机油时，应将设备停放在较平坦的位置，保持检查油尺和加油口的清洁，先拔出油尺擦净后再重新插入，再次拔出后观察油尺油位。
用油尺G来检查油量，如油量不足，从加油口F处补给。
见下图：
A、在发动机停车状态中检查油量时，油尺要使用刻有“ENGINESTOPPED”（发动机停止）的一面。
B、在发动机怠速运转状态中检查油量时，发动机油压、水温要在正常范围，然后使用刻有“ENGINEIDLING”（发动机怠速）的一面的油尺来检查油量。
5.4.2冷却液的检查及补充
打开散热器加注口盖,看是否能在滤网底部看得见冷却液，如看不见，即从加注口加入冷却液，加至液面高出滤网底部10-15mm。
加冷却液时要关闭发动机。
加冷却液停止后，要使发动机中低速运转5分钟左右，然后再检查水量。
若发现加水量比平时有较大超量，则应检查冷却水系统是否有漏水现象，并向机组设备管理人员报告。
注意：
在水温高时，不要立即打开盖子，以防热水喷出，要缓缓地打开盖子，让水压力降低后再打开。
5.5工作装置
5.5.1各销轴、滑轮组润滑
A、加注润滑脂前，先确认黄油枪和黄油嘴是否匹配，而后将黄油枪枪头、黄油嘴清理干净，并确认黄油枪中无空气。
B、加注润滑脂时，还应检查各销轴、滑轮组、钢丝绳及绳卡情况。
5.5.2吊杆、吊钩、滑轮组
A、吊杆有无弯曲变形、开焊。
B、吊钩有无过度磨损、裂纹、吊钩开口变形增大等现象。
C、检查滑轮组转动是否灵活，是否有裂纹、破损，滑轮罩是否能保证钢丝绳在绳槽内。
D、禁止在吊杆、吊钩、滑轮组上施焊、打磨、钻孔。
5.5.3钢丝绳
钢丝绳超出磨损极限时不能再继续使用应更换。
对钢丝绳进行维护保养时，不可光手接触钢丝绳，必须配带安全手套。
钢丝绳张紧时，禁止对其进行维护保养。
A、吊重前必须每天检查钢丝绳，评估能否继续使用。
吊重作业时卷筒上至少保留3圈钢丝绳。
B、钢丝绳在下列情况下应更换：
钢丝绳在6倍直径长度内可见断丝超过5根、30倍直径内可见断丝超过10根；由于磨损或锈蚀钢丝绳直径相对公称直径减少7%；当钢丝绳发现挤压变形、打结、严重扭曲、局部绳径增粗或减少严重时。
C、安装钢丝绳，要求缠绕在卷筒上要均匀，穿绕正确，楔铁、卡箍固定牢靠。
D、保养和润滑；及时用刷子清理粘在绳上的泥土或沙子，减少钢丝绳的磨损；润滑钢丝绳选用重负荷齿轮油，采用毛刷在无载荷进行刷涂润滑。
不得涂抹润滑脂。
E、更换新的钢丝绳要确保钢丝绳的长度和规格符合规定。
5.6行走机构
5.6.1履带松紧度调整
A、将一根直尺放在托带轮和引导轮之间的履带板上，测量直尺和履带板之间的最大距离，标准为30-40毫米；
（注：
测量前应将吊管机在平坦地段自然状态下停车。
即：
不要踩制动踏板，不要打转向。
）
B、如下垂度超过标准值，可通过履带调整缸加注润滑脂调整，直至达到规定范围。
C、若要使张紧度松弛，可把注油塞
（2）松约一圈，泄出润滑脂。
在旋松塞子
（2）时，不得超过一圈以上，但要注意决不能松动注油塞
（2）以外的零件，防止内部的高压油喷射出来，造成事故。
当润滑脂不能从注油塞处出来时，可将设备前后运动一下。
5.6.2行走装置润滑油的更换
把车子停在平坦地上，按下述方法检查支重轮、托轮、引导轮的油量是否需要加注。
A、把各轮的密封螺栓慢慢地松开，如果从螺纹中有油渗出，说明可不必加注新油，立即把螺栓紧固。
B、密封螺栓若松开、甚至卸掉后，仍没有油流出，说明油量不足，应立即报修。
6操作注意事项
6.1发动机的启动和熄火
6.1.1每次启动发动机不能超过20秒，连续启动的间隔不应小于2分钟。
如连续三次仍不能启动，应查明原因排除故障后再启动。
6.1.2发动机起动后，怠速运转时间5-10分钟，使其正常升温，逐渐进入工作状态。
6.1.3发动机熄火前应保持中低速运转5分钟以上。
6.1.4发动机不适宜长时间怠速运转，一般应该保持在10分钟之内。
6.1.5设备不应长距离行驶，一次连续行驶距离不应超过3km，特殊情况下自身行走时，每行驶3km应停机冷却半小时以上。
6.2停车制动器
6.2.1设备移动时，不要把停车制动器接合。
6.2.2在正常情况下，不能把停车制动器当成工作制动器使用。
6.2.3利用制动器闭锁杆锁紧制动踏板使吊管机停止行驶，必须在发动机运转状态下进行。
6.2.4若制动踏板分左右，则在停车制动时需同时踩下左右踏板，锁上锁杆。
7设备搬迁运输
7.1调查行驶路线的限高，根据需要拆除相关附件；
7.2将设备上的冰、雪及其他打滑物质清除干净；
7.3装车时，应低速低档位平稳倒上；装车后，将变速箱杆移至空挡；接合停车制动器，停止发动机，断开并取下起动钥匙；断开蓄电池开关，将设备前后塞住掩木，并捆绑牢固可靠；将发动机排气管上口包裹，避免雨雪进入。
7.4将吊臂、配重、幅度指示器、变幅上、下滑轮组、起重滑轮组绑缚好，确保防水、防潮、防碰撞等处理方式的可靠有效，保证设备在运输途中及搬运时不致损坏，方可运输。
三、焊接车（YZDZ-80）
5.2传动系统
5.2.1检查分动箱油位：
应将设备停放在较平坦的位置，先拔出油尺擦净后再重新插入，再次拔出后观察油尺油位。
油位应保持在刻度尺中间。
5.2.2发电机传动轴防护罩及联轴器应牢固可靠、无破损。
5.2.3检查分动箱固定螺栓紧固情况。
5.4随车吊机
5.4.1吊杆、吊钩、吊钩挡板有无变形、开焊，滑轮、钢丝绳状况、排列及卡扣应正常。
5.4.2钢丝绳的保养和润滑，及时用刷子清理钢丝绳上杂物，钢丝绳的润滑选用重负荷工业齿轮油，采用毛刷在无载荷时进行刷涂润滑。
不得涂抹润滑脂。
5.4.3钢丝绳在下列情况下应更换：
钢丝绳在6倍直径长度内可见断丝超过5根、30倍直径内可见断丝超过10根；由于磨损或锈蚀钢丝绳直径相对公称直径减少7%，当钢丝绳发现挤压变形、打结、严重扭曲、局部绳径增粗或减少严重时。
5.4.4更换钢丝绳时，长度和规格符合规定。
5.5履带下垂度调整
在自然停车状态下，履带下垂度标准：
20-30mm。
不符合标准时，通过涨紧缸调整，调松时，拧松阀（只能1圈）不要通过泄压阀来观察润滑脂是否溢出，以免润滑脂溢出伤人。
6操作注意事项
6.1发动机启动和停车
6.1.1每次启动发动机不能超过20秒，启动间隔时间不少于2分钟。
连续三次未能启动发动机，应查明原因及时排除。
6.1.2发动机怠速运转，应严格控制在10分钟之内；熄火前应中低速运转5分钟以上，方可停机。
6.1.3设备不宜连续长距离行驶。
6.2行走与发电的转换操作
6.2.1行走转为发电操作。
降低发动机转速，停止发动机，操作行走/发电转换手柄处于发电位置，结合分动箱，缓慢逐步增加发动机转速，观察发电机频率和电压达到规定值，依次接合电源总开关和分路开关；
6.2.2发电转为行走操作。
依次断开分路开关、电源总开关，降低发动机转速、停止发动机，操作行走/发电转换手柄处于行走位置，再启动发动机进行行走操作。
（现场进行焊接流水作业且施工场地条件较好，要进行焊道间短距离移动设备时，可不按6.2.2条款执行。
可将发动机转速降低为中、低速行走。
）
HY100的5.4同步齿带
5.4.1液压泵辅助支撑斜块间接触应可靠，发现松动应及时调整紧固。
5.4.2每工作250h应检查同步齿带的涨紧度，检测方法为：
同步齿带两轮切点的中间位置施加垂直向下116.8N～128.5N力，皮带应下挠7.2mm。
当同步齿带的张紧度不符合要求时，应对同步齿带进行张紧度调整。
5.4.3每工作2000h清洗轴承，添加占轴承内腔2/3体积的锂基润滑脂。
时间：
2021.02.12
创作人：
欧阳化
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