轨道梁安装方案.docx
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轨道梁安装方案
一、工程概况·············································1
二、编制依据·············································1
三、施工准备·············································1
四、施工方法及技术措施···································1
五、质量保证措施及质量控制点一览表·······················13
六、安全健康环保措施·····································15
七、文明施工措施·········································17
八、劳动力组织···········································18
九、主要机具及手段用料、措施用料·························18
十、特殊季节施工措施·····································19
十一、工作危险性分析·····································20
一、工程概况
1。
1本方案适用于神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目煤气化装置第四标段悬挂运输设备轨道梁的安装
1。
2神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目煤气化装置第四标段悬挂运输设备轨道梁共15条，总长度共计660米.其中，气化框架2条，安装标高13。
800，总长度76。
34米，轨道为工字钢I40a,材质Q235B;备煤框架11条，安装标高分别为17。
300,17。
200,10.500，总长度509米，轨道为工字钢I22a，I63a，材质Q235B，Q345B；黑水闪蒸框架2条，安装标高13。
800，总长度74.34米,轨道为工字钢I45a,材质Q235B。
二、编制依据
2。
1中国五环工程有限公司提供的施工图纸；
2.2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001；
2.3《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278—2010；
2.4《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002;
2.5《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011;
2.6《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2002；
2.7《悬挂运输设备轨道》05G359；
三、施工准备
3.1钢结构施工的准备:
3.1。
1施工图纸及其它技术文件齐全，施工图已经会审，施工方案已经批准。
3。
1.2技术人员已向有关施工人员进行技术交底.
3。
1.3轨道梁及连接件制作材料已进场并检验合格。
3。
2.4施工用机械进场检验合格,施工人员组织、安排到位。
3。
2.5施工用的各种检试验器具，测量器具检验合格。
3.2.6施工现场道路畅通、场地平坦、电力满足要求具备施工条件.
3。
2。
7参加施焊的焊工必须有相应位置的焊工合格证,特殊工种必须持证上岗。
四、施工方法及技术措施
4.1施工顺序
测量放线→放样下料、校正→制作连接件→连接件安装→安装轨道→轨道焊接
→轨道附属件安装→成品检验
4。
2施工步骤见下图。
4。
3材料进场检验
4.3。
1外购标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证.性能，规格符合国家现行产品标准和设计要求。
4。
3.2所用的钢板、型材和附件及焊接材料符合设计文件的要求并有质量明书，钢材质量证明书中应标明钢号、规格、化学万分、力学性能、供货状态及材料的标准
4。
3。
3钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，表面质量符合现行的钢板标准.
4.3.4验收后的钢板、型材，标准件等应作好标记，并按照使用部位、材质、规格、厚度分类存放,存放过程中，应防止产生永久变形,所垫木块应保证垂直方向上在一条直线上，钢板下方严禁用带棱角的物件垫底。
4。
4定位放线
4.4.1轨道梁安装定位线放线前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高等进行检查：
建筑物的定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
图例
建筑物定位轴线
L/2000，且不应大于30.0
基础上柱的定位轴线
1.0
基础上柱的标高
±2。
0
4。
4.2轨道梁连接节点的定位线及轨道的定位线应从各自楼层的实际控制线直接引上，不得从下层的轴线引上.
4。
5轨道梁的预制和加工
4.5.1轨道梁的钢材下料切割前应到现场对实际尺寸进行测量，测量后的数据应与图纸数据进行核对，确认无误后方可进行.
4.5。
2钢材下料采用气割,钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
气割的允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0。
05t，且不大于2。
0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:
t为切割面厚度
4.5。
3轨道梁的螺栓孔采用机械加工，现场应对混凝土结构梁上预留螺栓孔尺寸进行复核，确认无误后使用台钻进行钻孔。
螺栓孔钻孔成型后,孔边应无飞边、毛刺。
4。
5。
4对于A/B级螺栓孔应具有H12的精度。
其孔径的允许偏差要符合下表的规定：
序号
螺栓公称直径、
螺栓孔直径
螺栓公称直径
允许偏差（mm）
螺栓孔直径
允许偏差（mm）
1
10~18
0.00
-0。
21
+0。
18
0.00
2
18~30
0。
00
-0.21
+0。
21
0。
00
3
30~50
0。
00
—0.25
+0.25
0.00
4.5.5对于C级螺栓其孔径的允许偏差要符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
直径
+1.0
0。
0
圆度
2.0
垂直度
0。
03t，且不大于2。
0
4。
5.6对于A、B、C级螺栓的螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表规定
螺栓孔距范围
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距
±1.0
±1.5
-
—
相邻两组的端孔间距
±1.5
±2.0
±2。
5
±3.0
注：
1、在节点中连接边与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组;
2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。
3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。
4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
4.5.7高强度螺栓连接构件应符合设计要求，孔径允许偏差应符合下表规定：
名称
直径及允许偏差（mm）
螺栓
直径
12
16
20
22
24
27
30
允许偏差
±0.43
±0。
52
±0.84
螺栓孔
直径
13。
5
17.5
22
24
26
30
33
允许偏差
+0.430
+0。
520
+0.840
圆度（最大和最小直径之差）
1.00
1.50
中心线倾斜度
不应大于板厚的3％，且单层板不得大于2。
0mm，多板跌组合不得大于3.0mm
4.5.8高强度螺栓连接构件螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表规定：
螺栓孔距范围
＜500
500~1200
1200～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距
±1。
0
±1.2
-
—
相邻两组的端孔间距
±1.2
±1。
5
±2。
0
±3。
0
注：
1、在节点中连接边与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组.
3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔.
4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每1米长度内的孔为一组.
4。
5.9经检查发现不能通过的孔,必须经设计、业主、监理单位同意后，方可扩钻或补焊后重新钻孔。
补焊用焊条应与母材力学性能相当，严禁用钢块填塞.处理后螺栓孔应作出记录。
4。
6轨道梁连接件及轨道的安装
4.6.1轨道梁用工字钢经检验合格后，用吊车运至安装层面标高，在楼层上用滚杠直线运至安装位置。
连接件在预制完成后，用吊车吊至安装层面摆放，待组装时用人力运至各安装位置处.
4。
6。
2现场经测量核对尺寸无误后，开始对工字钢进行螺栓孔的加工。
螺栓孔加工完成经检验合格后,将连接件与工字钢组装连接。
4。
6.3连接件与工字钢的普通A、B、C级螺栓连接应牢固、可靠，螺栓外露丝扣不应少于2扣。
4.6。
4连接用的高强度螺栓应进行连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，其结果应符合设计要求。
高强度螺栓连接副终拧完成1小时后48小时内应进行终拧扭矩检查.
4。
6。
5高强度螺栓应室内存放，堆放不宜过高，防止生锈及沾染脏物，在使用前严禁任意开箱。
安装时应按照当天的需用量进行领取。
当天安装剩余的螺栓必须妥善保管,不得乱扔，乱放。
安装过程中,不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。
4.6.6轨道的拼接接头位置宜设在距支撑点1/3～1/4的跨度内,工字钢翼缘采用等强度熔透焊斜对接焊缝，腹板采用等强度熔透焊正对接焊缝，焊缝焊接后应将悬挂运输设备轮子行走范围内的焊缝打磨平整,保证设备的平稳运行.拼接焊缝的形状具体见下图：
4.6。
7焊接用焊材与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准，焊材在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘烤.使用时应采用焊条桶盛装，不得将焊条随意拿放。
轨道梁及连接件使用焊条见下表：
Q235B
E4315（J427）
烘烤时间1小时
烘烤温度350度
Q345B
E5015（J507）
烘烤时间1小时
烘烤温度350度
4.6.8轨道梁的工字钢拼接缝为对接焊缝,质量等级为一级，其余焊缝为角焊缝,质量等级为三级.轨道梁拼接焊接韩峰的超声检测应符合下表规定
4。
6.9轨道梁的角焊缝的焊脚尺寸不得小于t/4，具体见下图:
4.6。
10焊缝焊接前应对焊接区域50mm范围内进行清理，清理干净成后方可施焊。
焊接完毕后应及时清理熔渣、飞溅、焊疤等，焊条头应随时回收，不得乱丢.
4。
6.11焊缝的表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷,且不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷.二、三级质量的焊缝外观检查应符合下表：
项目
允许偏差
缺陷类型
二级
三级
未满焊（不足设计要求）
≤0.2+0.02t,且≤1.0
≤0。
2+0.04t，且≤2。
0
每100.0焊缝内缺陷总厂≤25。
0
根部收缩
≤0.2+0。
02t，且≤1。
0
≤0.2+0.04t,且≤2.0
长度不限
咬边
≤0。
05t，且≤0。
5；连续长度≤100.0且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0。
1t,且≤1。
0，长度不限
弧坑裂纹
-—-—
允许存在个别长度≤5。
0的弧坑裂纹
电弧擦伤
—-—--
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0。
05t且≤0.5
缺口深度0.1t且≤1。
0
每1000.0焊缝不应超过1个
表面夹渣
——-
深≤0。
2t长≤0.5t，且≤20。
0
表面气孔
———
每50.0焊缝长度允许直径≤0.4t，且≤3。
0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
注：
表内t为连接处较薄的板厚
4.6.12轨道梁的拼接焊缝余高应符合下表规定：
4。
6。
13轨道在通过混凝土框架内伸缩缝时，应有符合下图结构形式的预留间隙的伸缩缝:
4。
7轨道梁的吊装就位
4.7.1轨道梁在楼层面上连接组装完成后,在轨道梁的连接件安装位置处，用混凝土梁上预埋圆管做为吊点，将钢丝绳两弯4股从两个预埋管内各自穿进，下面悬挂手拉葫芦进行起升吊装。
为保护混凝土梁在吊装过程中不受破坏,应在钢丝绳与梁的接触位置上衬垫软性材料.
4.7。
2吊装索具的选用
4。
7。
2。
1气化框架钢丝绳主要用于吊点处挂手拉葫芦使用，选用抗拉强度为1700N/mm2，直径为ф14—6×37+1钢丝绳，吊装点3处，每处吊点钢丝绳采用一弯2股使用，则钢丝绳的破断拉力P破=0。
3бd2=0.3×1700×14²=99960N,吊装重量为工字钢5.3吨+连接板1.81吨+螺栓0。
1吨+手拉葫芦0.3吨=7。
51吨，每吊装点安全系数K=4P破/P=2×99960/9。
8×7。
51×1000×0.4=6.79，满足吊装要求。
4。
7.2.2备煤框架框架钢丝绳主要用于吊点处挂手拉葫芦使用，选用抗拉强度为1700N/mm2,直径为ф20-6×37+1钢丝绳，吊装点4处,每处吊点钢丝绳采用一弯2股使用，则钢丝绳的破断拉力P破=0。
3бd2=0。
3×1700×20²=204000N，吊装重量为工字钢10。
2吨+连接板7。
4吨+螺栓1.43吨+手拉葫芦0。
4吨=19。
43吨，每吊装点安全系数K=2P破/P=2×204000/9.8×19。
43×1000×0。
25=9。
33，满足吊装要求。
4.7。
2.3黑水闪蒸框架钢丝绳主要用于吊点处挂手拉葫芦使用,选用抗拉强度为1700N/mm2,直径为ф14—6×37+1钢丝绳，吊装点4处，每处吊点钢丝绳采用一弯2股使用，则钢丝绳的破断拉力P破=0。
3бd2=0.3×1700×14²=99960N,吊装重量为8.3吨+手拉葫芦0。
3吨=8.6吨，每吊装点安全系数K=2P破/P=2×99960/9.8×8.6×1000×0.25=9。
49，满足吊装要求.
4。
7。
2.4手拉葫芦的选用：
气化框架主要采用5T手拉葫芦进行吊装，吊装重量为7.51吨
则有每台手拉葫芦的实际最大重量:
W=Q/K*N
式中：
Q——起升总重量（Q=7。
51吨）
N——倒链的数量，N=3
K-—倒链的安全系数.取K=0。
65
所以
W==3。
85吨＜5T。
选择5吨手拉葫芦满足吊装要求.
备煤框架采用10T手拉葫芦进行吊装，吊装重量为19。
43吨
则有每台手拉葫芦的实际最大重量：
W=Q/K*N
式中：
Q-—起升总重量（Q=19。
43吨）
N——倒链的数量，N=4
K——倒链的安全系数.取K=0.65
所以
W==7。
47吨＜10T。
选择10吨手拉葫芦满足吊装要求。
黑水闪蒸框架采用5T手拉葫芦进行吊装，吊装重量为8.6吨
则有每台手拉葫芦的实际最大重量：
W=Q/K＊N
式中：
Q-—起升总重量（Q=8.6吨）
N——倒链的数量，N=3
K——倒链的安全系数。
取K=0.65
所以
W==4.41吨＜5T。
选择5吨手拉葫芦满足吊装要求。
4.7。
3按照上述索具及葫芦的选用在各框架内将吊装点准备就绪后，起升已预制好的轨道，起升至安装标高后,用抗剪螺栓将已组装好的轨道连接件与混凝土梁紧固在一起，抗剪螺栓的紧固应符合设计及规范要求。
此过程中要使用水准仪及经纬仪随时测量轨道的安装标高及中心位置，如有超标情况时,可以使用手拉葫芦进行调节。
4。
7.4轨道标高中心线为确定无误，螺栓紧固合格后，按照吊装点的前后顺序，依次拆除各吊装点的钢丝绳和手拉葫芦，安装抗剪螺栓。
在拆除过程中,应注意要将已拆除的吊装点的抗剪螺栓与混凝土梁连接紧固检查合格后，才能拆除下一个吊装点.不得同时拆除所有吊装点的葫芦及钢丝绳.
4.7.5轨道安装完成后,轨道的平面位置偏差应符合下列规定：
4.7.5。
1轨道中心线的位置偏差不应大于轨道梁腹板厚度的一般,且不应大于10mm;
4.7.5.2轨道中心线与安装基准线的水平位置偏差，悬挂起重机不得大于3mm，其他起重机不应大于5mm;
4.7。
6轨道安装完成后，轨道的立面位置偏差应符合下列规定：
4。
7。
6。
1轨道顶面标高与其设计标高的位置偏差，悬挂起重机不应大于5mm，其他起重机不应大于10mm；
4.7。
6。
2同一截面内两平行轨道的相对差,悬挂起重机不应大于5mm,其他起重机不应大于10mm。
4。
7。
7轨道沿长度方向上，在平面内弯曲,每2m检测长度上的偏差不应大于1mm；在立面上的弯曲，每2米检测长度上的偏差不应大于2mm。
4.7.8起重机轨道跨度的允许偏差应符合下列规定：
4.7.8。
1当轨道是跨度小于等于10m时，其允许偏差应为±3mm。
4.7。
8。
2当轨道的跨度大于10m时，下式进行计算，且允许偏差最大值为±15mm
△S=±（3+0。
25＊（S—10））
△S为起重机轨道的跨度偏差
S为起重机轨道的跨度
4.7。
9两平行轨道的接头位置应沿轨道纵向相互错开,其错开的距离不应等于起重机前后车轮的轮距。
4。
7.10轨道接头应符合下列规定：
。
4。
7.10。
1接头采用焊接连接时,焊缝质量应符合国家现行有关标准的规定;接头位置处与车轮接触位置应打磨光滑；
4.7.10.2轨道伸缩缝的预留间隙应符合工程设计的规定。
4。
7。
11轨道两端的车档应在吊装起重机前安装好，同一跨端轨道上的车档与起重机的缓冲器均应接触良好。
4.8技术措施
4。
8.1焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙（J422焊条烘干温度150℃,保温1小时；J507焊条烘干温度350℃,保温1小时）。
焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
4。
8.2施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
4。
8.3焊接时，焊工应遵守焊接工艺,不得在焊道外的母材上引弧。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺，并经项目监理确认后方可处理。
4。
8。
4焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次。
当超过两次时，应制定返修工艺，并经批准后实施。
4.8.5角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10。
0mm:
角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝,起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满.
4.8。
6焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
4.8。
7焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量.
4。
8。
8碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。
4。
8.9施焊环境出现下列任一情况,且无有效的防护措施时,禁止施焊：
风速大于10m/S；
相对湿度大于90％；
有雨雪环境.
4.9。
10现场到货的高强螺栓要按照规范要求进行连接副预拉力复验和连接摩擦面的抗滑移系数检验。
4。
9.11预拉力复验：
复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。
采用轴力计方法复验。
紧固螺栓分初拧、终拧两次进行，初拧采用定扭电动扳手；初拧值应为预拉力标准值的50％左右。
终拧应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉,读出预拉力值。
每套连接副只应做一次实验，不得重复使用。
在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新实验。
4.9.12抗滑移系数检验：
现场进行抗滑移试验按2000吨为一批进行。
每种表面处理工艺应单独检验，每批三组试件。
抗滑移系数试验用的试件应由预制厂加工，试件与所代表的钢结构构件为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同一批同一性能等级的高强度螺栓连接副,在同一环境条件下存放。
4。
9。
13高强螺栓紧固应分为两次进行。
第一次紧固到设计轴力的60%～80%（依据钢板厚度和螺栓间距而异），第二次紧固到100％。
终拧使用扭剪型扳手进行紧固。
4.9。
14高强螺栓终的紧固顺序，应从中间从四周依次扩展。
五、质量保证措施及质量控制点一览表
5.1建立完整的质量保证体系.
5.2规范生产员工的岗位管理,严格禁止非持证焊工在焊接岗位作业。
5.3加强各级人员的质量教育，提高全员质量意识。
5.4加强质量预控和坚持“三检一评"制度，对出现的问题及时反馈及时整改.
5.5对原材料做好检验，严把质量关.
5。
6严格执行工序交接制度,上道工序不合格，不得进行下道工序施工.
5.7认真做好每道工序的工程技术和工程质量乃至施工工艺的交底工作，加强计量检测和实验检验工作，未经检测的卷尺、盘尺、角尺、经纬仪、水准仪等计量工具不能使用，经过检测的计量工具也要按章定期复检.
5.8及时准确地收集各项工程质量原始资料，并做好整理和归档工作。
质量控制点一览表：
序号
工程质量控制点
等级
1
基础中间交接
A2
2
技术交底
C
3
工程定位测量
B
4
工程主要原材料（半成品预制结构、高强螺栓等）进场验收
A2
5
焊接材料检查
B
6
焊缝质量检验
B
7
钢结构零部件加工
B
8
钢结构组装、拼装
B
9
高强螺栓连接质量检查
B
10
连接副的形式试验
B
11
钢结构轨道梁安装
B
12
轨道验收
A2
13
工序过程控制
C
六、安全健康环保措施
6.1安全注意事项
6。
1。
1对所有作业的施工人员应及时进行安全意识教育,树立“安全第一"的思想.
6。
1。
2认真检查机索具,卡环。
在起吊前对各部位连接认真检查，确保吊装安全.
6。
1.3手拉葫芦在使用前应进行检查，并符合下列要求：
6。
1。
3.1转动部分灵活，不得有卡链现象；
6。
1.3.2链条应完好无缺,销子要牢固；
6。
1.3.3制动器有效
6.1.4手拉葫芦在使用时，受力应合理，保证两吊钩受力在一条轴线上,不得多人强拉和超负荷使用。
6。
1。
5吊钩直接挂在工件的吊环或板式吊耳上时，不得使吊钩别劲和歪扭。
不得将吊钩直接挂在在工件上吊装。
6.1.6手拉葫芦如需工作暂停或将工件悬吊空中时，应将拉链封好。
6.1。
7设置手拉葫芦时，应注意周围环境，不得有泥沙、水及杂物进入转动部位.
6。
1。
8使用手拉葫芦吊装时，应逐渐拉紧，经检查确认无问题后再行起吊。
6。
1.9采用多个手拉葫芦操作时，应采取一定的安全系数,对额定载荷进行折减，操作时,各手拉葫芦应同步。
6.1.10吊装作业区，应设立警戒线，与吊装无关人员不得入内。
6.1。
11吊装时,吊装物下严禁站人.
6。
1.12吊装过程中，如发生突然情况因故暂停,施工人员不得慌乱，听从指挥，及时采取措施排除故障。
6。
1。
13焊割地点5米范围内应清除易燃易爆物品确实无法清除时应采取隔离措施。
6.1。
14焊接场所应有良好的防风、防雨、雪、寒设施，六级以上大风禁止高空作业.
6.1。
15焊接用临时搭建脚手架必须牢固,不符合要求要及时处理。
使用磨光机处理焊口时应佩带防护眼镜。
6.1。
16推拉焊机开关时,必须戴好手套，且注意避开以防止烧伤。
当离开现场时必须切断焊机源。
6。
2安全技术防护措施：
6.2。
1起重吊装作业，必须持证上岗，严格执行吊装措施，对使用的索具要进行仔细的检查.吊装指挥必须分工明确，统一指挥，有旗有哨，信号清晰。
6。
2.2吊装过程中，作业人员应坚守岗位，听从指挥，发现问题立即向指挥者报告,无指挥者的命令不得擅自操作。
6。
2。
3吊车司机或起重人员在操作前必须鸣铃或吹哨提示,在吊运物接近作业人员时,应给以铃声提示,对紧急停车信号不论任何人发出，都应立即执行。
6。
2.4施工现场拉运、吊装等工作要有专人指挥和明确的施工方法.指挥人员、作业人员都应站于吊物下方2米以外，待吊物落稳后,方可靠近摘索具。
6.2。
5乙炔、氧气气瓶，应设有回火阀等防火的安全装置。
使用时，不得放在架空线路、生产设备、工艺管道的垂直下方，以及污油井和有火花溅落
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