6S管理制度可参考 1.docx
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6S管理制度可参考1
成型科6S管理制度
（试行）
1．目的：
对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。
2．范围：
成型科生产区域
3．定义：
3．1工作环境：
指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：
心理的、社会的）、物的因素（如：
温度、湿度、洁净度等），物的因素一般包括：
车间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。
3．26S：
指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
3．3整理：
将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
3．4整顿：
将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
3．5清扫：
将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
3．6清洁：
将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
3．7素养：
以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
3．8安全：
指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
4．职责：
4．1各班组长负责各自区域6S的保持、维护。
4．2科长负责对生产现场巡查和监督。
5．生产车间现场6S管理制度
5.1现场管理原则：
使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求。
5.2工作环境区域划分：
生产部根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并分配其职责和权限。
5.36S检查小组和工作环境卫生定期检查：
不定期对现场工作环境区域按6S检查项目进行抽查，并将检查的结果记录于“6S检查表”中，要求其进行纠正并采取相应的预防措施，并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。
5.4工作区域的环境要求：
5.4.1对生产现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求：
A.没有“死角”或凌乱不堪的地方。
B.对生产现场通道的定置要求：
通道宽不小于1m、要用黄色实线标出宽度，线宽为10cm
C.车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落零件和产品。
地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。
D.车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物；墙壁无蜘蛛网。
E.没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。
F.凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响观瞻；凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人。
5.4.2对产品、特殊物品、可移动物品、流动物品的定置要求：
A.按工艺流程定置产品时，要充分考虑安全和操作方便的因素。
各类产品标识规范、安全保护设施齐全；产品零布件要定位摆放，妥善保管；工作台上无散乱放置的杂物。
B.易燃、易爆物品的定置：
要远离明火，存储定置的位置要符合相关规范的要求。
C.现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置；包含范围：
物料架，辅料架，工具车，垃圾车，经常移动的物品，应有文字说明的标志，标志要朝向使用者易于观察的方向。
D.区域线的划定方法：
Ø按现场物品外轮廓划区域线，除材物料架，辅料架，工具车可按四角划线方法外，其余一律用连续实线。
Ø线宽要求：
大量的可移动物品区域线用白色实线，线宽为5cm-10cm；少量的物品可根据视觉比例效果，可按大型移动物品线宽的1/2宽度划定。
Ø生产现场流动物品的定置要求：
流动物品指除设备、工具车、物料架、辅料架等固定位置摆放物品以外物品。
包括：
材料、零件、半成品、成品、待处理品、工装、器具、生产中其它辅助物品等。
E.对产品零部件及成品，在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施；
F.产品的码放高度不允许超过工艺规定；
G.生产现场流动物品必须固定在区域内；区域线用白色实线，线宽为5cm-10cm（可酌情放宽）。
5.4.3生产现场各种区域线颜色管理规定和定置标识方法：
A.区域线标识采用彩色油漆。
区域线线宽：
5cm-10cm，宽度应尽量统一。
B.白色--用于生产现场存放的原材料、半成品、零件、工具箱、台、架、桌椅、推车等地面标识。
C.黄色--用于生产现场放置的待处理品和生产现场的与生产关系不紧密的物品。
如：
清扫工具、临时存放的包装物品等。
D.红色--用于生产现场放置的防火器材地面标识；
E.黑色--用于工作现场废品箱和垃圾箱的地面标识。
F.定置标识方法：
按物品状态，在定置区域明显部位，喷涂同区域颜色对应的实体方框，并打印标识卡贴在区域内，字体为：
黑体，字体大小酌情变更。
G.周转箱、货架等实施颜色标识的管理规定：
周转箱、货架颜色要按产品状态配置。
合格品---绿色；不合格品---红色；半成品---黄色
5.4.4生产现场使用的技术文件、有效记录、零件周转卡片、量刃具的维护管理规定
A.生产现场使用的各类工艺规程、图纸必须使用塑封或装塑料袋方式保护。
B.生产现场使用的有效记录、零件周转的工艺卡片等文件，必须使用塑封或装塑料袋方式保护。
C.生产现场使用的各种量具要做到，定期检验合格证字迹要清晰、无脱落。
不经常使用的量具不允许存放在工作现场。
5.4.5生产现场、垃圾箱、清扫工具、各种污染源的控制的管理规定：
A.生产现场工作间要有明显标识，室内悬挂定置图。
B.生产现场垃圾箱要及时清理，外表面要随时保持洁净。
篓内所装的垃圾量不允许超过箱体四分之三高度。
C.生产现场用清扫工具，要整齐摆放于清扫用具区内，并随时保持区内外洁净。
D.现场存放的工装、辅助材料等要有防尘及各类腐蚀污染的措施。
5.4.6生产现场工具柜、货架、工作台管理规定
5.4.6.1公用工具柜内工具定置管理规定
A.工具柜内物品摆放要规范、整齐、有序，取放方便。
B.工具柜内物品标识清楚、规范，并要进行“一对一”标识。
C.工具柜内存放的工、量具、刃具等，不允许使其工作面直接相互接触、着地等现象，要有防护隔离措施；量具（卡尺、表）一律装盒保管。
D.工具柜摆放定置规定：
工具柜摆放在使用操作方便之处，并按标准规定划定角线定位，要竖成线、横成行。
要统一规格、统一编号。
5.4.6.2公用工具柜内存放物品的规定
A.公用工具柜内存放的物品为，不同人员每天都有可能要用的物品，或特殊使用的物品，以及按规定存放的少量备用消耗品。
B.公用物品被借出后，其存放位置要悬挂指示条，明示使用者或借出者，以便使工具去向一目了然。
5.4.6.3工具箱、柜定置图
A.工具箱定置图采用A4复印纸，电脑打印，直接在图上标明物品分类名称。
B.工具箱定置图要贴挂在工具箱内侧门壁上。
5.4.6.4生产现场集中工具架上、工作台案上的工装、附件、材料、在产品的管理规定
A.工具架上摆放的物品符合取用方便、迅速找到的原则；有条件时，各种货架均要采用防尘保护措施，挂透明塑料帘。
Ø材料摆放---必须是合格状态，材料分架摆放，有明确的分界标识）。
Ø辅料的摆放---要相对集中地摆放在同一区域内或架上，并标明相应的类别。
5.4.5生产现场电气设施安全规定
A.电气设施经常保持干净，电线布局合理，无裸线、在线挂物等现象。
B.在生产现场检修的电器及设备时要放置警示标志。
5.4.6生产现场“6S”管理责任区划分、责任卡制做要求
A.责任区域划分原则：
Ø责任区域划分的主要目的：
为提高工作效率，做到人人有事做，事事有人管，区域清楚，责任明确。
Ø要遵守以下原则：
1、方便、就近的原则---如某一员工一天大部分时间在哪个区域工作，哪个区域就应该划分给他，这样不但方便他日常的6S活动，也不影响他正常的工作。
2、明确、清晰的原则---必须责任明确，区域划分清晰。
3、无遗漏原则---即“事事有人管”。
4、避免形式主义原则---对制定的责任区的责任要做到有人监督，制定相应的考核、奖罚制度
B.责任卡制作要求：
Ø按各自管辖区域，车间以班组为单位，将每个地方，每件物品（或一些物品），每件事进行责任分工，分工要细化到人头。
Ø责任卡：
下图为例
5.4.7车间定置图
A.车间定置图只需标出其主体部分,不用标出车间内部生产班组或工段的具体位置。
A.车间定置图反映的内容应包括设备、通道、工具箱、更衣室、垃圾箱、工装架、固定工位使用的器具或用具、消防器材、电源开关等。
并能够反映出车间办公室、库房等位置，标出名称。
B.车间定置图采用计算机彩色制版，以展板形式固定在墙上。
C.定置图方位指示方向可为上北、下南、左西、右东。
6.生产现场日常6S管理细则
6.1目的：
贯彻执行6S管理标准，塑造企业形象，提高工作效率，保障安全，减少浪费，确保产品品质。
6.2范围：
生产部所管辖区域，包括生产场地、公共场所、生产区域。
6.3权责：
各班组：
负责本部所管辖区域的6S检查及执行；生产部：
负责本部所管辖区域的6S检查及稽核处理。
6.4内容：
6.4.1工作区6S：
A.上班前5分钟：
Ø所有人员必须按时出勤，依规定穿厂服、保持衣着整齐、仪表端庄。
Ø环视检查整个现场，将通道区所摆放的任何物品及时清理，保持通道畅通。
Ø检查物料、工具有无摆放整齐，有无故障，有无灰尘。
将所有物料、工具按指定的地方摆放，使物料、工具摆放井然有序，整个现场宽敞、明亮、整洁无比，创造一个良好的工作环境。
B.上班中：
Ø工具、原料、半成品、成品、不良品、报废品必须划分区分并标识清楚，严格按照指定的地方放置，不得摆放其它区域，更不得摆放于通道区，使通道顺畅，人、车易于通行；使作业流畅，不混料，不堆积物料。
Ø作业中对不良品、报废品、不清洁的产品以及有故障的产品贴上醒目的标识，加以明确区分；对不良品进行返工、返修，报废品及时清除。
Ø工作台面要保持干净，且台上之物品要依规定有秩序地整齐放置，使上一工序方便于下一工序操作，让作业流程通畅，提高工作效率。
Ø员工工作中要坐姿端正，不能有随意聊天、打磕睡、离开工作岗位以及从事与工作无关的任何事情等，保持旺盛的士气和良好的工作状况。
如需离开岗位，需向组长说明去向及记录离岗时间。
C.下班前10分钟：
Ø工作车间、办公场所、仓库都应对整个现场进行检查，从地板到墙面到所有物料、工具、看是否干净、整洁，对不符合规定的地方及时纠正，保持整个现场整整齐齐、井井有条，每个角落都整洁无比，为次日的工作创造一个舒适的工作环境。
Ø关闭门窗、各种电源；
Ø下班出车间，做到有纪律、有秩序，不做违反厂纪、厂规之事。
6.4.2检查、稽核、纠正
A.各班组用6S查检表，每周自行查检，评出总分，对缺点事项进行分析，并追踪纠正效果。
B.生产部每月检查稽核各班组6S执行情况，根据不同结果做出不同的奖励，并在下一次的检查中追踪缺点事项的纠正效果。
C.使用表单：
生产现场6S检查表。
（见下表，可根据实际情况进行补充和添加）
生产现场6S检查表
部门：
查检日期：
年 月 日
项目
检查内容
标准分
实得分
缺点
纠正日期
效果
整理
（12分）
1.是否定期实施清除不必要品？
4
2.有无不用或不急用的物品？
2
3.有无近期不用的物品？
4
4.产品是否明确的状态标识？
2
整顿
（24分）
1.工具柜内物品是否符合定置规定
3
2．料架上物品是否定位放置
5
3.工装夹具是否易取用，不用找寻
3
4．工装夹具是否编号分区管理
5
5．材料有无配置放置区，并管理
5
6．废弃品或不良品放置是否专门管理
3
清扫
（15分）
1．作业场所是否杂乱？
3
2．模具上是否杂乱？
3
3．产品有无脏污，附着灰尘？
3
4．配置区划分线是否明确
3
5．作业段落或下班前有无清扫
3
清洁
（15分）
1．3S是否规则化
3
2．工具、仪器是否定期点检？
2
3．是否遵照规定的服装穿着
3
4．工作场所有无放置私人物品
4
5．吸烟场所有无规定，并被遵守
3
素养
（18分）
1．有无日程管理资料
3
2．需要的护具有无使用
2
3．有无遵照标准作业
4
4．有无异常发生时的对应规定
3
5．是否积极参加各种培训
3
6．是否遵守公司及各部门的规定
3
安全
（16分）
是否存在各种安全隐患，危及人员安全
16
合计
评语
物料放置区
临时垃圾放置区
公共
区域
料车放置区
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