预应力空心板施工方案.docx
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预应力空心板施工方案
预应力砼空心板梁预制施工方案
1.1工程概况
1.概述
本标段共有8座大、中桥上部结构设计为预应力空心板梁，其中中桥6座、大桥2座，其跨径为16m和20m，空心板场先张法预应力砼板梁，共有梁板960片。
具体详见表10。
1.2主要工程数量
主要工程数量详见表1
2.1工程数量
表1预应力空心板梁工程数量表
序号
中心桩号
桥梁名称
交角（度）
孔数
-跨径
梁板数量（片）
钢绞线
20m
16m边梁
1
GK63+940
杨楼中桥
60
3-20
84
2
GK64+475
蔡庄中桥
45
4-20
112
3
GK65+480
大南庄中桥
60
3-16
12
4
GK65+652
河湾中桥
80
2-16
8
5
GK67+338.163
龚庄中桥
60
3-20
84
6
GK70+842
栗园中桥
75
3-16
12
7
新增
大桥1
90
6-20
8
新增
大桥2
60
6-20
小计
280
32
合计
280
32
5.预制场建议
预制空心板梁均在预制场内集中进行，预制实行工厂化管理，预制厂设在主线GK66+600右侧便道外侧拌和一站北侧，长280m，平均宽30m，占地面积8400㎡。
整个预制厂场地碾压、整平，用灰土硬化。
设临时道路宽7m与主便道相连。
2.施工进度计划
预应力混凝土空心板梁工程工期自2005年3月15日至2005年11月31日，共计8个半月。
其投入16米模板5套，20米模板8套，预制台座片梁，平均每月计划生产130个梁。
施工进度计划表见表1。
时间
工程项目
2005年
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
预应力砼梁
60
130
130
130
130
130
130
130
表2预制梁施工计划表
一、钢筋砼空心板梁施工方案
1.预制
预应力砼梁采用槽式台座，预制场内设预制台座4线，每线长86m，一线可同时生产20m梁4片或16m梁5片。
台座底模采用5mm厚钢板，通长锚固；台座面平整、光滑，平整度控制在3mm之内；成品构件采用两台16T龙门吊吊装，移至存梁场存放。
槽式台座结构按下列标准设置：
1.1承力台座具有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3。
1.2横梁须有足够的强度，受力后挠度不大于2mm.
3.投入主要机械设备
投入主要机械设备和人员见表3。
表3主要机械设备表
序号
名称
规格型号
数量
1
砼搅拌机
JS750
2
2
对焊机
UN-100
1
3
电焊机
BX3-500
4
4
钢筋切断机
QJ40-1
1
5
柴油空压机
1m3
1
6
小型翻斗车
FC-1
4
7
插入式振动棒
HZ6-50
12
8
平板振动器
DZ6-50
2
9
发电机
75KW
1
10
卷扬机
JJM-5
2
11
龙门吊
16T
2
12
钢筋弯曲机
GW40
2
13
液压千斤顶
200t
2
4、劳动力组织安排
劳动力组织安排见表4。
表4劳动力组织安排
序号
工种
安排人数
备注
1
预制一队队长
1
2
质检工程师
1
3
技术人员
2
4
试验人员
2
5
安全员
1
6
电焊工
6
7
钢筋工
16
8
木工
8
9
砼振捣工
8
10
普工
20
11
电工
1
合计
66
6、施工方案
6、1施工工艺流程图
施工工艺流程图见图2。
6、2模板
6、2、1侧模和端模
侧模为整体定型钢模板，面板为4mm的钢板，采用木支撑配合钢拉杆。
端模根据设计要求按不同斜度采用钢板制作，模板及支架具有足够的强度和刚度，保证在设计要求的情况下，便于拆除并能和安装钢筋等工序配合进行。
采用人工配合龙门吊安装模板。
为防止漏浆各模板连接处采用错缝连接。
a安装模板前，把模板清理干净，并涂涮隔离剂。
b模板与钢筋安装工作配合进行，端模应待钢筋安装完毕后安设。
c安装侧模板时，防止模板移位或凸出。
d模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查。
e为防止漏浆，模板采用搭接缝处理，内加海棉条，保证外观质量。
4、芯模
为保证砼浇筑后脱模方便，采用订做充气胶囊作为空心板制孔芯模，每次入模前先将胶囊部分充气静置，检查其是否漏气，确定能使用后将其表面涂涮隔离剂。
6、3张拉及锚具
锚具选用YM15-1夹片式工具锚。
锚具使用前进行全面检查，并具有产品合格证。
6、4钢绞线
钢绞线进场时必须有出厂合格证和试验证明，进场钢绞线取样试验。
试验合格才能使用。
有缺陷、松散、表面带油渍，严重绣蚀的钢绞线不得使用。
钢绞线下料采用等长下料即每个构件内各钢绞线的下料长度相等，以保证张拉时钢绞线中心应力均匀。
钢绞线不得用电焊切断，设计图纸标明的钢绞线失效部分穿塑料管，塑料管两端用胶布包扎严密不漏浆。
6、5张拉工艺
6、5、1张拉程序及伸长量计算
采用长线生产，应力应变双控制，整体张拉，整体放张，保证构件受力均衡。
张拉程序为：
010%初始张拉控制100%张拉控制（持荷2分钟）锚固
采用应力控制方法张拉时，应校核预应力筋的伸长值。
实际伸长值与计算伸长值的相对允许偏差为±6%，预应力筋的计算伸长值△L=Fp·L/Ap·Ek。
Fp：
预应力筋的平均张拉力（KN），直线筋取张拉端的拉力；
Ap：
预应力筋的截面面积（mm2）；
L：
预应力筋的长度（mm）；
Ek：
预应力筋的弹性模量（KN/mm2）
6.5.2预应力张拉
张拉前对台座及各项张拉设备进行严格检查，预应力张拉由具有两个同类工程以上的工作经验的操作者操作。
6.5.3锚具安装
先安装固定端锚具，拉直同一线的每根钢绞线，并安装张拉端锚具，然后将两端的锚销敲紧。
安装时由专人操作。
6.5.4安装千斤顶
为确保张拉时行程相同，用一个油泵供两个千斤顶。
千斤顶使用前进行检验和校核，将千斤顶放入张拉端，顶着活动横梁，千斤顶安装位置确保千斤顶的作用线与钢横梁抗压一致。
6.5.5初张拉
整体张拉预应力筋时，为使相互之间的应力一致，对钢绞线进行单根初调应力。
启动油泵进行张拉，对千斤顶的张拉缸进行注油张拉，初调时控制应力为10%σk。
整体初张拉的步骤及技术要求与初调时一致,只是初张拉应力为20%σk，张拉达到控制应力后，用钢尺量取伸长值，满足要求后，放砂箱卸荷。
张拉过程中，两千斤顶的行程应同步,保证台座受力均衡。
另外，要对比张拉后钢绞线引伸值与理论计算值，两者之间不应超过5%，同时绘制油压泵等伸长值对应关系图，用以控制张拉过程，满足以上要求后，才进行整体张拉工作。
6.5.6整体张拉
在整体张拉前，接通油管并检查油路是否正常，检查安全设施，保证人员安全，油泵司机控制好油泵，缓慢张拉到105%σk时，用钢尺量测两端伸长值。
满足要求后，放砂箱持荷2分钟，回油放松应力，再重新张拉到100%σk，满足要求，将不同厚度的砂箱插入两固定横梁之间，并用不同厚度的钢板塞严，满足受力均衡，随后千斤顶卸荷。
整个张拉过程中，两端伸长值的差值不能超过5mm。
6.5.7放张
砼试件达到设计强度的80%以上时，方可放张。
放张时采用砂箱与千斤顶相结合的方法，整体放张。
把千斤顶送油，使千斤顶与钢横梁接触，但无压力，这时打开砂箱螺丝，使砂箱中的沙子慢慢流出，当砂箱中的沙子流出后，千斤顶就可受力到钢梁上，此时把牛腿与钢梁之间的垫板全部取出，油泵回油，整修。
6.5.8切割钢绞线
切割钢绞线时，切口要靠近构件。
放张后用氧气-乙炔火焰自中间切断，切割时保证距构件10cm以上的距离。
吊装前，再用砂轮机进行切割，切割处的外露钢绞线涂刷防锈漆。
6.5.9张拉注意事项
a长线台座上布设钢绞线，须防止油渍、污渍等粘污。
b多根预应力钢铰线须同时张拉，预先调整初应力，使相互之间的应力一致；在张拉过程中，活动横梁与固定横梁要始终保持平行，并应抽查预应力筋的预应力值，其偏差绝对值不得超过按一个构件全部筋预应力总值的5%。
c张拉时，同一构件钢铰线断丝须不超过其总数的1%。
如出现断丝及其他问题，须立即停止张拉，检查原因，断丝超过允许范围须抽换，抽换后重新张拉。
d预应力钢绞线张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于5㎜，同时不得大于构件截面最短边长度的4%。
e长线台座上的预应力筋应由放张端开始,逐次切向另一端。
f张拉时,应详细记录张拉过程中发生的问题和所用的张拉设备,同时应准确测量和记录张拉数据,并及时将此测量数据报监理工程师。
6.6钢筋
6.6.1钢筋进场、检验及存放
每批钢筋进场后（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）均按规范要求抽取试验，并要求附产品质量说明书及合格证，符合要求后方可使用。
进场钢筋存储在高于地面的平台或垫木上并加遮盖，保证钢筋不受雨淋及受潮。
钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批检验分别堆放，不混杂。
设立足够标志以利于检查和使用，钢筋堆放场地排水畅通。
6.6.2钢筋焊接
钢筋焊接采用闪光对焊、电弧焊，由专职焊工负责操作。
焊接前，根据施工条件选择合理的焊接参数进行试焊，检验合格后方可正式焊接，并在施工中按规定要求及时检验。
主筋采用闪光对焊，对焊时按下列要求进行：
5.2.1受力主筋的焊接点设在内力较小处，并使焊接头错开布置。
5.2.2为保证对焊质量，钢筋焊接端在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端彼此平行，焊渣须清除干净。
5.2.3在构件任一有焊接接头的区段内，闪光对焊接头的面积在受拉区不超过总面积的50%，上述区段长度不小于35d，且不小于500mm，同一根钢筋在上述区段不得有两个接头。
6.6.3钢筋加工
盘圆钢筋在加工之前用卷扬机调直，钢筋加工严格按照施工规范要求和设计图纸的尺寸、形状进行。
加工时在钢筋棚内进行，由专业钢筋班作业，保证成型后符合要求。
6.6.4钢筋骨架的制作
钢筋骨架严格按照设计图纸的间距、高度进行制作。
先绑扎主力筋和架立筋，再绑扎构造筋，最后绑扎辅助钢筋和预埋筋，保证成型后钢筋骨架具有足够的刚度、稳定性，绑扎钢筋需注意以下几点：
a受力钢筋的连接设在内力较小处，在安装绑扎时交错排列。
b钢筋的交叉点均绑扎，以免在浇筑砼时钢筋移位。
但两个方向的钢筋间距均小于300mm时，隔一个交叉点进行绑扎。
c胶囊定位筋下料准确，绑扎位置准确、结实。
确保胶囊不偏位，不上浮。
D预埋筋数量准确，位置正确。
d对先绑扎后入模的钢筋骨架还注意：
a运送、搬移钢筋骨架要轻起轻落。
b抬运钢筋骨架时，不使骨架有变形情况，必要时加斜筋以撑固或增设吊点。
c钢筋入模前，对模板上的浮油要进行清除，防止油污钢筋影响质量。
d钢筋入模前，在底部加好垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开；在侧部也绑好垫块，保证应有的保护层厚度。
6.7砼浇注
6.7.1砼及运输
砼采用商品砼，采用砼输送车运输，在砼拌和站和预制厂之间有主便道，可满足交通需要，保证砼浇筑时不间断并使砼运至预制厂时，其运输时间符合规范要求，并仍能保持规定的坍落度和和易型。
6.7.2砼浇筑
砼浇筑前，全部模板和钢筋均应清理干净，不得有积水、锯末、施工碎屑和其他附着物。
砼浇筑时采用分层施工，先浇底层砼，再安放胶囊充气制孔，最后浇筑侧面及顶面砼，在浇筑底层砼时，采用捣固棒配合平板振动器振捣，浇筑侧面及顶面砼时，采用插入式振捣器配合附着式振动器振捣。
6.7.3浇筑底层砼
在浇筑底层砼时，严格控制底层砼厚度。
自一端向另一端铺筑砼，采用振捣棒对边、角振捣密实。
使用平板振动器，振捣时缓慢拖动平板振动器，使平板振动器能覆盖已振实部分10cm左右，对每一振动部分，振动到该部位砼停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
6.7.4制孔
底层砼振实后，穿胶囊制孔。
在胶囊每次入模前，可将胶囊部分充气静置，检查其是否漏气，确定能使用后将其表面涂刷隔离剂。
同时将钢筋骨架内的钢筋头理顺，防止其损坏胶囊；胶囊穿入钢筋骨架后，充气至要求的充气压力，调整好胶囊位置并固定。
6.7.5浇筑侧面及顶面砼
胶囊固定后，立即浇筑侧面及顶面砼。
浇筑时，充气胶囊两侧每层对称下砼，每层厚度不超过30cm，振捣器垂直插入砼内，并插至底层砼50mm，但避免碰撞钢筋及其他预埋件；插入点交错排列，移动间距为振动作用半径的1.5倍，与侧模保持50~100mm的距离，每一处振动完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，将气泡从底部和侧面赶出，特别是梁的企口缝处和边板马蹄部加强振捣，防止成型后形成蜂窝麻面。
当砼停止下沉不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时，用木抹压实、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛，以利于与桥面铺装层结合。
浇筑整个过程应连续进行，如因故砼浇筑间断时，其间断时间应控制在已浇筑砼的初凝时间之内。
在浇筑时派专人检查钢筋移位、模板跑模、胶囊上浮情况，当发现情况时及时处理。
在浇筑时还应根据砼方量制取与梁同一条件下养护的试件，作为检验空心板移梁、吊装和承受荷载等阶段的强度依据，每片梁不少于2组。
6.7.6砼振捣
各工作班固定培训3—4名专职人员进行砼振捣，砼振捣应符合下列规定：
a震动棒应垂直、自然的插入砼，不得接触钢筋、模板、予埋件等物
b震动棒工作时可按直线行列或按交错行列移位，移动间距一般以振动作用半径R的1.5倍为宜，在一般情况下震动作用半径约为震动棒半径的8—9倍。
振动器的移动距离，应尽可能保持一定的规律，防止漏振或过振。
c震动棒震动时应不断的上下移动，以便振捣均匀，当分层浇筑时，震动棒应插入到下层砼中5—10㎝，并应在下层砼初凝前震动完成其相应部位的上层砼。
d震动棒在每一位置的震动时间，一般可以从下列现象判断：
a、砼不再有显著的沉落；
b、不再出现大量的气泡；
c、砼表面均匀、平整，并已泛浆。
震动时间不可过短或过长，过短砼振捣不实，过长砼可能产生离析现象。
在一般情况下，震动的适宜时间约为20—30S，任何情况下也不宜少于10S；
d振动器在一个部位震动完毕后，须缓慢、匀速的边震动边上提，不宜提升过快，以防震动中心产生空隙或不均匀。
6.7.7胶囊放气
胶囊放气的时间经试验确定，以砼强度达到能保持构件不变形，表面不发生塌陷和裂缝现象为宜。
一般夏季4-6小时，秋季6-8小时。
6.7.8砼养护
养护是砼浇筑成型后，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的重要环节，对砼质量有很大影响。
因此，在砼初凝后，用湿麻袋、草帘子尽快覆盖，并经常洒水养护7天以上，以能保持砼表面经常处于湿润状态。
夏天天气炎热的情况下浇筑砼，易发生干缩裂缝，根据空气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，加强砼养护，每半个小时浇一次水。
在气温低于5℃时，不在进行洒水养护，用麻袋覆盖以免砼受冻破坏。
6.8封端、编号
封端前，先清除周围漏浆，将接触面凿毛，再安装封端预制块，用同标号的砂浆抹平封端。
移梁前用红油漆在梁的端部写上生产日期、板型、板号、斜度。
6.9移梁、存梁
钢筋砼梁强度达到设计强度75%方能移梁，采用龙门吊移梁。
存梁区位于预制厂南端，存梁时，存梁高度不超过三层，梁与地面、梁与梁之间均用袋装土做垫块，并符合下列规定：
a存梁场地平整密实，不积水。
b梁按吊运及安装次序顺号堆放，并有适当通道。
c梁体水平堆放，吊环向上，标志向外，并保持稳定。
d袋装土垫块位置置于吊点处，且在一条直线上。
e雨季时，注意存梁地面软化下沉，造成梁体中部底板受力而产生梁体折裂破坏。
7热期及雨季砼施工措施
热期砼施工为保证高温条件下工程质量，采取以下技术措施：
7.1砼配制和搅拌。
7.1.1配合比设计考虑坍落度损失
7.1.2可掺加减水剂以减少水泥用量和提高砼的早期强度。
7.1.3经常检测砼的坍落度。
以调整施工砼配合比，满足施工所必须的坍落度。
7.2砼运输及浇筑
7.2.1尽量缩短运输时间，采用砼运输搅拌车，运输中慢速搅拌。
7.2.2全面组织计划、准备工作充分,施工设备有足够的配件,保证浇筑砼连续进行,从拌和站到预制梁厂的运输时间和浇筑时间尽量短。
7.2.3砼浇筑温度控制在32℃以下，在一天温度较底的时间进行。
7.2.4为降低模板、钢筋温度和改善工作条件，可在模板和地基上喷水以降温，但在浇筑时不能有附着水。
7.2.5加快砼的修整速度,防止表面裂缝,但不能直接往砼表面洒水。
7.3砼养护
7.3.1湿养护不间断，不得形成干湿循环。
7.3.2砼初凝后，立即用湿麻袋覆盖，经常洒水，保持潮湿状态不少于7天。
侧模拆模后，立即用湿麻袋把构件缠起来，保持湿润状态不少于7天。
7.4热期施工还应检查下列项目
7.4.1砼浇筑与养护时，环境温度每日检查4次，并做好检查记录，当温度超过热期规定时，砼运输时采用有效的降温、防晒措施，保证砼的浇筑质量，否则停工。
7.4.2热期施工，除制取标准条件下养护的试件外，还制取与结构物同条件下的养护试件，检查28天试件强度以指导施工。
7.4.3在砼浇筑前通过试验确定在最高气温下，砼分层浇筑的覆盖时间，施工时严格控制，不得超过。
8.雨季施工措施
8.1注意收听天气预报，做好各种准备工作。
8.2不在降雨天浇筑梁板砼。
8.3如遇突然降雨,立即做好覆盖,防止砼在运输、入模后雨淋。
8.4施工后采用塑料制品包裹，防止进水。
8.5钢筋及模板覆盖严密，防止雨淋、生锈。
9.质量检验标准
1.钢筋安装检查项目
序号
检查项目
允许偏差（㎜）
检查方法
1
受力钢筋间距（mm）
梁板、拱肋
±10
每构件检查2个断面，用尺量
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
0，-20
每构件检查5-10个
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
板
±3
每构件沿模板周边检查8处
序号
检查项目
允许偏差（㎜）
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
按受力钢筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
抽查30%
3
箍筋各部分尺寸
±5
每构件检查5-10个间距
8.2加工钢筋检查项目
8.3钢丝、钢绞线先张法检查项目
序号
项目
规定值或允许偏差（㎜）
检查方法
1
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
2
张拉伸长率（%）
±6
查张拉记录
3
同一构件内断丝根数不超过
钢丝总数百分数（%）
±1
查张拉记录
8.4预制梁（板）检查项目
序号
检查项目
允许偏差（㎜）
检查方法
1
砼强度
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
梁（板）长度（mm）
+5，-10
用尺量
3
高度
梁板
±5
用尺量2处
4
跨径（支坐中心至支坐中心）
±20
用尺量
5
平整度（mm）
5
用2m直尺检查
6
预埋件位置（mm）
5
用尺量
9保证措施
9.1质量保证措施
9.1.1建立完善有效地施工生产、技术、质量保证体系，分工负责、层层把关。
9.1.2加强对施工人员的质量安全教育，做好书面的技术交底工作，每个参加施工的人员做到目标明确、心中有数。
9.1.3建立健全施工日志，收集好试验资料、技术资料、各工序检查记录，凭文字数据说话。
9.1.4施工严格按技术规范执行，各工序实行“三检测”杜绝不合格产品进入下道工序。
9.1.5技术人员实行旁站监督，并严格执行工程师的指令。
9.1.6对施工中常见的钢筋、砼质量问题及预防措施，提前下发各施工队，组织学习，在施工过程中加以预防。
9.2质量通病及预防措施
9.2.1砼表面蜂窝、麻面。
控制措施
9.2.1.1防止砼运输中离析和运输时间过长。
9.2.1.2浇筑时坍落度要符合要求。
9.2.1.3采用正确的振捣方法，防止漏振和过度振捣。
9.2.1.4浇筑时应分层进行，分层厚度不超过30cm。
9.2.1.5采用合适的浇筑顺序和方法。
9.2.1.6侧模与台座接触面无漏浆，防止漏浆。
9.2.2空心板梁孔壁出现孔洞。
控制措施
9.2.2.1按合理施工顺序分层，分段浇筑。
9.2.2.2骨料直径不得超过钢筋间距最小净距的3/4。
9.2.2.3运输和浇筑时防止离析。
9.2.2.4采用正确的振捣方法防止离析。
9.2.2.5固定胶囊位置，胶囊充气变形值符合设计规范要求。
9.2.3胶囊上浮和偏位。
控制措施
9.2.3.1胶囊芯模在工厂制作时，应规定充气变形值，保证制作误差不大于规定的误差。
9.2.3.2胶囊固定筋下料准确，绑扎位置准确、牢固。
9.2.3.3胶囊充气压力符合设计规范要求
9.2.4闪光对焊接头未焊透，接头处有横向裂缝。
控制措施
9.2.4.1选择适当的对焊工艺，焊机功率较小或钢筋级别高，直径较大时，不宜用连续闪光对焊。
9.2.4.2重视预热作用，掌握预热操作技术要点，扩大加热区域，减小温度梯度。
9.2.4.3选择合适的焊接参数和烧化留量，采用“慢-快-更快”的加速烧化速度。
9.2.5板梁角度偏大时，尖角处砼受力骤增，易引起梁角砼裂缝甚至掉角。
控制措施
9.2.5.1在尖角处增设3—4根小钢筋头，以增强锚裹力；
9.2.5.2两端端模缝隙堵实，避免漏浆，拆模时避开端角，尽量不碰撞端角砼；
9.2.5.3预应力梁放张时，强度必须满足设计要求，且放张速度不能过快。
9.2.6拱度超过设计规定值。
控制措施
9.2.6.1保证台座有足够强度、刚度和稳定性，以防产生倾覆、滑移、变形过大等情况；
9.2.6.2测力装置要经常维护和校验，保证计量准确；
9.2.6.3施工控制时，预应力钢绞线的张拉应力
9.2.6.4钢绞线失效部分严格按设计要求长度穿套塑料管，两端用胶布缠紧，不允许漏浆。
9.2.6.5放张时，砼强度必须达到设计强度80%以上。
9.2.7空心板表面出现裂缝。
控制措施
在实际施工当中，由于一些不利的施工因素和材料性能的偏差，可能使梁板出现各种表面裂缝。
当外界气候差异较大，使砼干缩出现裂缝；当砼在凝固过程中，内部发生炭化作用，使砼收缩出现裂缝；当梁体拆模不当或其他外力干扰，使砼受力产生裂缝；当胶囊抽拔过早，使砼产生裂缝；
预应力空心板表面裂缝的出现，不仅影响了它的外观质量，甚至直接影响到空心板的使用。
因此，我们采取有效的措施，提前加以控制。
9.2.7.1首先，从材料性能方面：
1）在满足砼强度的条件下减小水泥用量；
2）在保证良好的和易性的前提下降低水灰比；
3）掺用适当的外加剂改善砼和易性降低水灰比；
9.2.7.2其次，从施工方面：
1）
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