预应力空心板施工方案.docx
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预应力空心板施工方案
预应力砼空心板梁预制施工方案
1.1工程概况
1.概述
本标段共有8座大、中桥上部结构设计为预应力空心板梁,其中中桥6座、大桥2座,其跨径为16m和20m,空心板场先张法预应力砼板梁,共有梁板960片。
具体详见表10。
1.2主要工程数量
主要工程数量详见表1
2.1工程数量
表1预应力空心板梁工程数量表
序号
中心桩号
桥梁名称
交角(度)
孔数
-跨径
梁板数量(片)
钢绞线
20m
16m边梁
1
GK63+940
杨楼中桥
60
3-20
84
2
GK64+475
蔡庄中桥
45
4-20
112
3
GK65+480
大南庄中桥
60
3-16
12
4
GK65+652
河湾中桥
80
2-16
8
5
GK67+338.163
龚庄中桥
60
3-20
84
6
GK70+842
栗园中桥
75
3-16
12
7
新增
大桥1
90
6-20
8
新增
大桥2
60
6-20
小计
280
32
合计
280
32
5.预制场建议
预制空心板梁均在预制场内集中进行,预制实行工厂化管理,预制厂设在主线GK66+600右侧便道外侧拌和一站北侧,长280m,平均宽30m,占地面积8400㎡。
整个预制厂场地碾压、整平,用灰土硬化。
设临时道路宽7m与主便道相连。
2.施工进度计划
预应力混凝土空心板梁工程工期自2005年3月15日至2005年11月31日,共计8个半月。
其投入16米模板5套,20米模板8套,预制台座片梁,平均每月计划生产130个梁。
施工进度计划表见表1。
时间
工程项目
2005年
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
预应力砼梁
60
130
130
130
130
130
130
130
表2预制梁施工计划表
一、钢筋砼空心板梁施工方案
1.预制
预应力砼梁采用槽式台座,预制场内设预制台座4线,每线长86m,一线可同时生产20m梁4片或16m梁5片。
台座底模采用5mm厚钢板,通长锚固;台座面平整、光滑,平整度控制在3mm之内;成品构件采用两台16T龙门吊吊装,移至存梁场存放。
槽式台座结构按下列标准设置:
1.1承力台座具有足够的强度和刚度,其抗倾覆安全系数不小于1.5,抗滑移系数不小于1.3。
1.2横梁须有足够的强度,受力后挠度不大于2mm.
3.投入主要机械设备
投入主要机械设备和人员见表3。
表3主要机械设备表
序号
名称
规格型号
数量
1
砼搅拌机
JS750
2
2
对焊机
UN-100
1
3
电焊机
BX3-500
4
4
钢筋切断机
QJ40-1
1
5
柴油空压机
1m3
1
6
小型翻斗车
FC-1
4
7
插入式振动棒
HZ6-50
12
8
平板振动器
DZ6-50
2
9
发电机
75KW
1
10
卷扬机
JJM-5
2
11
龙门吊
16T
2
12
钢筋弯曲机
GW40
2
13
液压千斤顶
200t
2
4、劳动力组织安排
劳动力组织安排见表4。
表4劳动力组织安排
序号
工种
安排人数
备注
1
预制一队队长
1
2
质检工程师
1
3
技术人员
2
4
试验人员
2
5
安全员
1
6
电焊工
6
7
钢筋工
16
8
木工
8
9
砼振捣工
8
10
普工
20
11
电工
1
合计
66
6、施工方案
6、1施工工艺流程图
施工工艺流程图见图2。
6、2模板
6、2、1侧模和端模
侧模为整体定型钢模板,面板为4mm的钢板,采用木支撑配合钢拉杆。
端模根据设计要求按不同斜度采用钢板制作,模板及支架具有足够的强度和刚度,保证在设计要求的情况下,便于拆除并能和安装钢筋等工序配合进行。
采用人工配合龙门吊安装模板。
为防止漏浆各模板连接处采用错缝连接。
a安装模板前,把模板清理干净,并涂涮隔离剂。
b模板与钢筋安装工作配合进行,端模应待钢筋安装完毕后安设。
c安装侧模板时,防止模板移位或凸出。
d模板安装完毕后,对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查。
e为防止漏浆,模板采用搭接缝处理,内加海棉条,保证外观质量。
4、芯模
为保证砼浇筑后脱模方便,采用订做充气胶囊作为空心板制孔芯模,每次入模前先将胶囊部分充气静置,检查其是否漏气,确定能使用后将其表面涂涮隔离剂。
6、3张拉及锚具
锚具选用YM15-1夹片式工具锚。
锚具使用前进行全面检查,并具有产品合格证。
6、4钢绞线
钢绞线进场时必须有出厂合格证和试验证明,进场钢绞线取样试验。
试验合格才能使用。
有缺陷、松散、表面带油渍,严重绣蚀的钢绞线不得使用。
钢绞线下料采用等长下料即每个构件内各钢绞线的下料长度相等,以保证张拉时钢绞线中心应力均匀。
钢绞线不得用电焊切断,设计图纸标明的钢绞线失效部分穿塑料管,塑料管两端用胶布包扎严密不漏浆。
6、5张拉工艺
6、5、1张拉程序及伸长量计算
采用长线生产,应力应变双控制,整体张拉,整体放张,保证构件受力均衡。
张拉程序为:
010%初始张拉控制100%张拉控制(持荷2分钟)锚固
采用应力控制方法张拉时,应校核预应力筋的伸长值。
实际伸长值与计算伸长值的相对允许偏差为±6%,预应力筋的计算伸长值△L=Fp·L/Ap·Ek。
Fp:
预应力筋的平均张拉力(KN),直线筋取张拉端的拉力;
Ap:
预应力筋的截面面积(mm2);
L:
预应力筋的长度(mm);
Ek:
预应力筋的弹性模量(KN/mm2)
6.5.2预应力张拉
张拉前对台座及各项张拉设备进行严格检查,预应力张拉由具有两个同类工程以上的工作经验的操作者操作。
6.5.3锚具安装
先安装固定端锚具,拉直同一线的每根钢绞线,并安装张拉端锚具,然后将两端的锚销敲紧。
安装时由专人操作。
6.5.4安装千斤顶
为确保张拉时行程相同,用一个油泵供两个千斤顶。
千斤顶使用前进行检验和校核,将千斤顶放入张拉端,顶着活动横梁,千斤顶安装位置确保千斤顶的作用线与钢横梁抗压一致。
6.5.5初张拉
整体张拉预应力筋时,为使相互之间的应力一致,对钢绞线进行单根初调应力。
启动油泵进行张拉,对千斤顶的张拉缸进行注油张拉,初调时控制应力为10%σk。
整体初张拉的步骤及技术要求与初调时一致,只是初张拉应力为20%σk,张拉达到控制应力后,用钢尺量取伸长值,满足要求后,放砂箱卸荷。
张拉过程中,两千斤顶的行程应同步,保证台座受力均衡。
另外,要对比张拉后钢绞线引伸值与理论计算值,两者之间不应超过5%,同时绘制油压泵等伸长值对应关系图,用以控制张拉过程,满足以上要求后,才进行整体张拉工作。
6.5.6整体张拉
在整体张拉前,接通油管并检查油路是否正常,检查安全设施,保证人员安全,油泵司机控制好油泵,缓慢张拉到105%σk时,用钢尺量测两端伸长值。
满足要求后,放砂箱持荷2分钟,回油放松应力,再重新张拉到100%σk,满足要求,将不同厚度的砂箱插入两固定横梁之间,并用不同厚度的钢板塞严,满足受力均衡,随后千斤顶卸荷。
整个张拉过程中,两端伸长值的差值不能超过5mm。
6.5.7放张
砼试件达到设计强度的80%以上时,方可放张。
放张时采用砂箱与千斤顶相结合的方法,整体放张。
把千斤顶送油,使千斤顶与钢横梁接触,但无压力,这时打开砂箱螺丝,使砂箱中的沙子慢慢流出,当砂箱中的沙子流出后,千斤顶就可受力到钢梁上,此时把牛腿与钢梁之间的垫板全部取出,油泵回油,整修。
6.5.8切割钢绞线
切割钢绞线时,切口要靠近构件。
放张后用氧气-乙炔火焰自中间切断,切割时保证距构件10cm以上的距离。
吊装前,再用砂轮机进行切割,切割处的外露钢绞线涂刷防锈漆。
6.5.9张拉注意事项
a长线台座上布设钢绞线,须防止油渍、污渍等粘污。
b多根预应力钢铰线须同时张拉,预先调整初应力,使相互之间的应力一致;在张拉过程中,活动横梁与固定横梁要始终保持平行,并应抽查预应力筋的预应力值,其偏差绝对值不得超过按一个构件全部筋预应力总值的5%。
c张拉时,同一构件钢铰线断丝须不超过其总数的1%。
如出现断丝及其他问题,须立即停止张拉,检查原因,断丝超过允许范围须抽换,抽换后重新张拉。
d预应力钢绞线张拉完毕后,对设计位置的偏差不得大于5㎜,同时不得大于构件截面最短边长度的4%。
e长线台座上的预应力筋应由放张端开始,逐次切向另一端。
f张拉时,应详细记录张拉过程中发生的问题和所用的张拉设备,同时应准确测量和记录张拉数据,并及时将此测量数据报监理工程师。
6.6钢筋
6.6.1钢筋进场、检验及存放
每批钢筋进场后(同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批)均按规范要求抽取试验,并要求附产品质量说明书及合格证,符合要求后方可使用。
进场钢筋存储在高于地面的平台或垫木上并加遮盖,保证钢筋不受雨淋及受潮。
钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批检验分别堆放,不混杂。
设立足够标志以利于检查和使用,钢筋堆放场地排水畅通。
6.6.2钢筋焊接
钢筋焊接采用闪光对焊、电弧焊,由专职焊工负责操作。
焊接前,根据施工条件选择合理的焊接参数进行试焊,检验合格后方可正式焊接,并在施工中按规定要求及时检验。
主筋采用闪光对焊,对焊时按下列要求进行:
5.2.1受力主筋的焊接点设在内力较小处,并使焊接头错开布置。
5.2.2为保证对焊质量,钢筋焊接端在垂直于钢筋的轴线方向切平,两焊接端彼此平行,焊渣须清除干净。
5.2.3在构件任一有焊接接头的区段内,闪光对焊接头的面积在受拉区不超过总面积的50%,上述区段长度不小于35d,且不小于500mm,同一根钢筋在上述区段不得有两个接头。
6.6.3钢筋加工
盘圆钢筋在加工之前用卷扬机调直,钢筋加工严格按照施工规范要求和设计图纸的尺寸、形状进行。
加工时在钢筋棚内进行,由专业钢筋班作业,保证成型后符合要求。
6.6.4钢筋骨架的制作
钢筋骨架严格按照设计图纸的间距、高度进行制作。
先绑扎主力筋和架立筋,再绑扎构造筋,最后绑扎辅助钢筋和预埋筋,保证成型后钢筋骨架具有足够的刚度、稳定性,绑扎钢筋需注意以下几点:
a受力钢筋的连接设在内力较小处,在安装绑扎时交错排列。
b钢筋的交叉点均绑扎,以免在浇筑砼时钢筋移位。
但两个方向的钢筋间距均小于300mm时,隔一个交叉点进行绑扎。
c胶囊定位筋下料准确,绑扎位置准确、结实。
确保胶囊不偏位,不上浮。
D预埋筋数量准确,位置正确。
d对先绑扎后入模的钢筋骨架还注意:
a运送、搬移钢筋骨架要轻起轻落。
b抬运钢筋骨架时,不使骨架有变形情况,必要时加斜筋以撑固或增设吊点。
c钢筋入模前,对模板上的浮油要进行清除,防止油污钢筋影响质量。
d钢筋入模前,在底部加好垫块,垫块与钢筋扎紧并互相错开;在侧部也绑好垫块,保证应有的保护层厚度。
6.7砼浇注
6.7.1砼及运输
砼采用商品砼,采用砼输送车运输,在砼拌和站和预制厂之间有主便道,可满足交通需要,保证砼浇筑时不间断并使砼运至预制厂时,其运输时间符合规范要求,并仍能保持规定的坍落度和和易型。
6.7.2砼浇筑
砼浇筑前,全部模板和钢筋均应清理干净,不得有积水、锯末、施工碎屑和其他附着物。
砼浇筑时采用分层施工,先浇底层砼,再安放胶囊充气制孔,最后浇筑侧面及顶面砼,在浇筑底层砼时,采用捣固棒配合平板振动器振捣,浇筑侧面及顶面砼时,采用插入式振捣器配合附着式振动器振捣。
6.7.3浇筑底层砼
在浇筑底层砼时,严格控制底层砼厚度。
自一端向另一端铺筑砼,采用振捣棒对边、角振捣密实。
使用平板振动器,振捣时缓慢拖动平板振动器,使平板振动器能覆盖已振实部分10cm左右,对每一振动部分,振动到该部位砼停止下沉,不在冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
6.7.4制孔
底层砼振实后,穿胶囊制孔。
在胶囊每次入模前,可将胶囊部分充气静置,检查其是否漏气,确定能使用后将其表面涂刷隔离剂。
同时将钢筋骨架内的钢筋头理顺,防止其损坏胶囊;胶囊穿入钢筋骨架后,充气至要求的充气压力,调整好胶囊位置并固定。
6.7.5浇筑侧面及顶面砼
胶囊固定后,立即浇筑侧面及顶面砼。
浇筑时,充气胶囊两侧每层对称下砼,每层厚度不超过30cm,振捣器垂直插入砼内,并插至底层砼50mm,但避免碰撞钢筋及其他预埋件;插入点交错排列,移动间距为振动作用半径的1.5倍,与侧模保持50~100mm的距离,每一处振动完毕后,应边振边徐徐提出振动棒,将气泡从底部和侧面赶出,特别是梁的企口缝处和边板马蹄部加强振捣,防止成型后形成蜂窝麻面。
当砼停止下沉不在冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆时,用木抹压实、抹平,待定浆后再抹第二遍并拉毛,以利于与桥面铺装层结合。
浇筑整个过程应连续进行,如因故砼浇筑间断时,其间断时间应控制在已浇筑砼的初凝时间之内。
在浇筑时派专人检查钢筋移位、模板跑模、胶囊上浮情况,当发现情况时及时处理。
在浇筑时还应根据砼方量制取与梁同一条件下养护的试件,作为检验空心板移梁、吊装和承受荷载等阶段的强度依据,每片梁不少于2组。
6.7.6砼振捣
各工作班固定培训3—4名专职人员进行砼振捣,砼振捣应符合下列规定:
a震动棒应垂直、自然的插入砼,不得接触钢筋、模板、予埋件等物
b震动棒工作时可按直线行列或按交错行列移位,移动间距一般以振动作用半径R的1.5倍为宜,在一般情况下震动作用半径约为震动棒半径的8—9倍。
振动器的移动距离,应尽可能保持一定的规律,防止漏振或过振。
c震动棒震动时应不断的上下移动,以便振捣均匀,当分层浇筑时,震动棒应插入到下层砼中5—10㎝,并应在下层砼初凝前震动完成其相应部位的上层砼。
d震动棒在每一位置的震动时间,一般可以从下列现象判断:
a、砼不再有显著的沉落;
b、不再出现大量的气泡;
c、砼表面均匀、平整,并已泛浆。
震动时间不可过短或过长,过短砼振捣不实,过长砼可能产生离析现象。
在一般情况下,震动的适宜时间约为20—30S,任何情况下也不宜少于10S;
d振动器在一个部位震动完毕后,须缓慢、匀速的边震动边上提,不宜提升过快,以防震动中心产生空隙或不均匀。
6.7.7胶囊放气
胶囊放气的时间经试验确定,以砼强度达到能保持构件不变形,表面不发生塌陷和裂缝现象为宜。
一般夏季4-6小时,秋季6-8小时。
6.7.8砼养护
养护是砼浇筑成型后,使其表面维持适当的温度和湿度,保证内部充分水化,促进强度不断增长的重要环节,对砼质量有很大影响。
因此,在砼初凝后,用湿麻袋、草帘子尽快覆盖,并经常洒水养护7天以上,以能保持砼表面经常处于湿润状态。
夏天天气炎热的情况下浇筑砼,易发生干缩裂缝,根据空气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况,加强砼养护,每半个小时浇一次水。
在气温低于5℃时,不在进行洒水养护,用麻袋覆盖以免砼受冻破坏。
6.8封端、编号
封端前,先清除周围漏浆,将接触面凿毛,再安装封端预制块,用同标号的砂浆抹平封端。
移梁前用红油漆在梁的端部写上生产日期、板型、板号、斜度。
6.9移梁、存梁
钢筋砼梁强度达到设计强度75%方能移梁,采用龙门吊移梁。
存梁区位于预制厂南端,存梁时,存梁高度不超过三层,梁与地面、梁与梁之间均用袋装土做垫块,并符合下列规定:
a存梁场地平整密实,不积水。
b梁按吊运及安装次序顺号堆放,并有适当通道。
c梁体水平堆放,吊环向上,标志向外,并保持稳定。
d袋装土垫块位置置于吊点处,且在一条直线上。
e雨季时,注意存梁地面软化下沉,造成梁体中部底板受力而产生梁体折裂破坏。
7热期及雨季砼施工措施
热期砼施工为保证高温条件下工程质量,采取以下技术措施:
7.1砼配制和搅拌。
7.1.1配合比设计考虑坍落度损失
7.1.2可掺加减水剂以减少水泥用量和提高砼的早期强度。
7.1.3经常检测砼的坍落度。
以调整施工砼配合比,满足施工所必须的坍落度。
7.2砼运输及浇筑
7.2.1尽量缩短运输时间,采用砼运输搅拌车,运输中慢速搅拌。
7.2.2全面组织计划、准备工作充分,施工设备有足够的配件,保证浇筑砼连续进行,从拌和站到预制梁厂的运输时间和浇筑时间尽量短。
7.2.3砼浇筑温度控制在32℃以下,在一天温度较底的时间进行。
7.2.4为降低模板、钢筋温度和改善工作条件,可在模板和地基上喷水以降温,但在浇筑时不能有附着水。
7.2.5加快砼的修整速度,防止表面裂缝,但不能直接往砼表面洒水。
7.3砼养护
7.3.1湿养护不间断,不得形成干湿循环。
7.3.2砼初凝后,立即用湿麻袋覆盖,经常洒水,保持潮湿状态不少于7天。
侧模拆模后,立即用湿麻袋把构件缠起来,保持湿润状态不少于7天。
7.4热期施工还应检查下列项目
7.4.1砼浇筑与养护时,环境温度每日检查4次,并做好检查记录,当温度超过热期规定时,砼运输时采用有效的降温、防晒措施,保证砼的浇筑质量,否则停工。
7.4.2热期施工,除制取标准条件下养护的试件外,还制取与结构物同条件下的养护试件,检查28天试件强度以指导施工。
7.4.3在砼浇筑前通过试验确定在最高气温下,砼分层浇筑的覆盖时间,施工时严格控制,不得超过。
8.雨季施工措施
8.1注意收听天气预报,做好各种准备工作。
8.2不在降雨天浇筑梁板砼。
8.3如遇突然降雨,立即做好覆盖,防止砼在运输、入模后雨淋。
8.4施工后采用塑料制品包裹,防止进水。
8.5钢筋及模板覆盖严密,防止雨淋、生锈。
9.质量检验标准
1.钢筋安装检查项目
序号
检查项目
允许偏差(㎜)
检查方法
1
受力钢筋间距(mm)
梁板、拱肋
±10
每构件检查2个断面,用尺量
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)
0,-20
每构件检查5-10个
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架抽查30%
5
板
±3
每构件沿模板周边检查8处
序号
检查项目
允许偏差(㎜)
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
按受力钢筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
抽查30%
3
箍筋各部分尺寸
±5
每构件检查5-10个间距
8.2加工钢筋检查项目
8.3钢丝、钢绞线先张法检查项目
序号
项目
规定值或允许偏差(㎜)
检查方法
1
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
2
张拉伸长率(%)
±6
查张拉记录
3
同一构件内断丝根数不超过
钢丝总数百分数(%)
±1
查张拉记录
8.4预制梁(板)检查项目
序号
检查项目
允许偏差(㎜)
检查方法
1
砼强度
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
梁(板)长度(mm)
+5,-10
用尺量
3
高度
梁板
±5
用尺量2处
4
跨径(支坐中心至支坐中心)
±20
用尺量
5
平整度(mm)
5
用2m直尺检查
6
预埋件位置(mm)
5
用尺量
9保证措施
9.1质量保证措施
9.1.1建立完善有效地施工生产、技术、质量保证体系,分工负责、层层把关。
9.1.2加强对施工人员的质量安全教育,做好书面的技术交底工作,每个参加施工的人员做到目标明确、心中有数。
9.1.3建立健全施工日志,收集好试验资料、技术资料、各工序检查记录,凭文字数据说话。
9.1.4施工严格按技术规范执行,各工序实行“三检测”杜绝不合格产品进入下道工序。
9.1.5技术人员实行旁站监督,并严格执行工程师的指令。
9.1.6对施工中常见的钢筋、砼质量问题及预防措施,提前下发各施工队,组织学习,在施工过程中加以预防。
9.2质量通病及预防措施
9.2.1砼表面蜂窝、麻面。
控制措施
9.2.1.1防止砼运输中离析和运输时间过长。
9.2.1.2浇筑时坍落度要符合要求。
9.2.1.3采用正确的振捣方法,防止漏振和过度振捣。
9.2.1.4浇筑时应分层进行,分层厚度不超过30cm。
9.2.1.5采用合适的浇筑顺序和方法。
9.2.1.6侧模与台座接触面无漏浆,防止漏浆。
9.2.2空心板梁孔壁出现孔洞。
控制措施
9.2.2.1按合理施工顺序分层,分段浇筑。
9.2.2.2骨料直径不得超过钢筋间距最小净距的3/4。
9.2.2.3运输和浇筑时防止离析。
9.2.2.4采用正确的振捣方法防止离析。
9.2.2.5固定胶囊位置,胶囊充气变形值符合设计规范要求。
9.2.3胶囊上浮和偏位。
控制措施
9.2.3.1胶囊芯模在工厂制作时,应规定充气变形值,保证制作误差不大于规定的误差。
9.2.3.2胶囊固定筋下料准确,绑扎位置准确、牢固。
9.2.3.3胶囊充气压力符合设计规范要求
9.2.4闪光对焊接头未焊透,接头处有横向裂缝。
控制措施
9.2.4.1选择适当的对焊工艺,焊机功率较小或钢筋级别高,直径较大时,不宜用连续闪光对焊。
9.2.4.2重视预热作用,掌握预热操作技术要点,扩大加热区域,减小温度梯度。
9.2.4.3选择合适的焊接参数和烧化留量,采用“慢-快-更快”的加速烧化速度。
9.2.5板梁角度偏大时,尖角处砼受力骤增,易引起梁角砼裂缝甚至掉角。
控制措施
9.2.5.1在尖角处增设3—4根小钢筋头,以增强锚裹力;
9.2.5.2两端端模缝隙堵实,避免漏浆,拆模时避开端角,尽量不碰撞端角砼;
9.2.5.3预应力梁放张时,强度必须满足设计要求,且放张速度不能过快。
9.2.6拱度超过设计规定值。
控制措施
9.2.6.1保证台座有足够强度、刚度和稳定性,以防产生倾覆、滑移、变形过大等情况;
9.2.6.2测力装置要经常维护和校验,保证计量准确;
9.2.6.3施工控制时,预应力钢绞线的张拉应力
9.2.6.4钢绞线失效部分严格按设计要求长度穿套塑料管,两端用胶布缠紧,不允许漏浆。
9.2.6.5放张时,砼强度必须达到设计强度80%以上。
9.2.7空心板表面出现裂缝。
控制措施
在实际施工当中,由于一些不利的施工因素和材料性能的偏差,可能使梁板出现各种表面裂缝。
当外界气候差异较大,使砼干缩出现裂缝;当砼在凝固过程中,内部发生炭化作用,使砼收缩出现裂缝;当梁体拆模不当或其他外力干扰,使砼受力产生裂缝;当胶囊抽拔过早,使砼产生裂缝;
预应力空心板表面裂缝的出现,不仅影响了它的外观质量,甚至直接影响到空心板的使用。
因此,我们采取有效的措施,提前加以控制。
9.2.7.1首先,从材料性能方面:
1)在满足砼强度的条件下减小水泥用量;
2)在保证良好的和易性的前提下降低水灰比;
3)掺用适当的外加剂改善砼和易性降低水灰比;
9.2.7.2其次,从施工方面:
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