污水处理厂设备安装施工方案.docx

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污水处理厂设备安装施工方案

污水处理厂设备安装施工方案

1.1机电设备安装工程

1.1.1一般安装技术要求

设备在安装及验收过程中，除按产品规定标准要求外，尚需按该设备的技术文件其他的如隔热、防腐蚀、附属电气装置等安装及验收规范执行。

（1）开箱：

根据安装要求，开箱逐台检查设备的外观和包装保护情况，按照装箱单清点零件、部件、工具、附件、合格证和其他技术文件，并做好相应记录。

（2）定位：

设备在厂房内定位的基准线应以厂房柱子的纵横中心线或墙、构筑物的边缘线为准，其允许偏差为±10mm。

设备上定位基准面、线或定位基准面的平面位置和标高的允许偏差应符合相关技术规范标准要求。

设备找平时，必须符合设备技术文件的规定，一般横向水平偏差为不大于1/1000，纵向水平偏差不大于0.5/1000mm。

（3）地脚螺栓和灌浆：

地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净。

地脚螺栓离孔壁应大于15mm，其底端不应碰及孔底，螺纹部分应涂油脂；当拧紧螺母后，螺栓必须露出1.5~5个螺距。

灌浆处的基础或地坪表面应凿毛，被油沾污的砼应凿除，以保证灌浆质量；灌浆宜用细石砼（或水泥砂浆），其强度等级应比基础或地坪的砼强度等级高一级；灌浆时应捣固密实。

1.1.2零部件的装配技术要求

（1）清洗：

设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑脂。

加工面如有锈蚀或防锈漆，应进行除锈及清洗。

各种管路也应进行清洗洁净并使之畅通。

（2）过盈配合零件装配

装配前应测量孔和轴配合部分两端和中间直径，每处在同一径向平面上互成90°位置上各测一次，得实测过盈值；压紧前，在配合表面均加合适的润滑剂；压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生；实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排气槽。

（3）螺纹与销连接装配

螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2~4个螺距。

不锈钢螺纹连接的螺纹部分应加涂润滑剂。

用双螺母且不使用粘接剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。

设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65%，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。

销装入后，不应使销受剪切力。

（4）滑动轴承装配

同一传动中心上所有轴承中心应在一直线上，即具有同轴性。

轴承座必须牢靠地固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。

轴瓦合缝处放置的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。

（5）滚动轴承装配

滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴承外圈二侧的瓦口外应留有一定的间隙。

凡稀油润滑的轴承、不准加润滑脂，采用润滑脂润滑的轴承，装配后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积的65%~80%的清洁润滑脂。

滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

（6）联轴器装配

各类联轴器的装配要求应符合各类联轴器标准的规定，其轴向、径向、角向的偏差应小于标准中规定的许用补偿量。

（7）传动皮带、链条、和齿轮的装配

每对皮带轮装配时两轴的平行度不应大于0.5/1000；两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行），其偏移三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带不应超过1.5mm。

链轮必须牢固地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1mm，链轮与链轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边的松驰度当链条与水平线夹角小于45度时，松驰度应为两链轮中心距的2%，大于45度时，松驰度应为两链轮中心距离的1~1.5%。

主动链轮和被动链轮中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距2/1000。

安装好的齿轮副蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或技术文件的规定。

可逆传动的齿轮，两面均应检查。

（8）密封件装配

各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸油。

O型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的15%，装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对应着被密封介质的方向。

压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。

盘根圈的切口宜切成45度的剖口，相邻两剖口应错开90度以上。

（9）润滑和液压管路的装配

各种管路应清洗洁净并畅通。

并列或交叉的管路，其管子之间应有适当的间距，防止振动干扰。

弯管的弯曲半径大于3倍管子外径。

吸油管应尽量短，减少弯曲，吸油高度根据泵的类型决定，一般不超过500mm，回油管水平坡度为0.003~0.005,管口宜为斜面口伸到油面下，并朝向箱壁，使回油平稳。

液压系统管路装配后，应进行试压。

试验压力应符合“管子和管路附件的公称压力和试验压力”的规定。

1.1.3起重机械安装

（1）电动单梁悬挂起重机

电动单梁悬挂起重机共1台，起重量为3t，位于反冲洗车间内，地面操纵。

由于轨道、起重机构的安装直接影响起重设备的使用质量及安全性能，施工需从预留预埋起加强测量监控工作，严格按照规范及设备说明书进行施工，确保安装质量及安全性能。

起重机安装前要报请当地劳动部门，办理必需的手续，接受其对我单位的资质审查；安装结束后，要和业主一道请其验收，获得使用许可证。

1）施工程序

设备到场开箱检验轨道基础梁验收轨道、车挡安装起重机安装起重机电气安装起重机试运转交工验收

2）主要施工方法及技术要求

（1）核查轨道基础梁表面标高和水平度。

作出轨道安装基准线和车挡安装位置线。

（2）起重机轨道、车挡安装:

--起重机轨道安装前的准备工作:

起重机轨道铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设；

检查轨道的实际中心线与安装基准线的水平位置偏差，不应大于5mm；

检查轨道的实际中心线与吊车梁的实际中心线的位置偏差，不应大于10mm，且不大于吊车梁腹板厚度的一半。

--轨道安装：

轨道的吊装：

由于单根钢轨重量不大，一般可利用构建筑物挂设小滑轮通过人力拉上去；

轨道安装方式为悬挂式。

预留预埋工作要密切配合土建施工，以保证预留预埋件位置正确。

钢轨安装前先对屋顶预埋件进行检查，预埋件的位置及平整度要满足设计要求，并对钢轨外观及端面、直线度和扭曲进行检查。

然后确定轨道的安装基准线，再利用土建结构或预留吊装钩挂附索具用卷扬机或倒链吊装就位。

或是搭设脚手架上，利用脚手架就位、固定。

轨道同梁上预埋件连接一般采用焊接形式，轨道经调整符合要求后焊接。

轨道的实际中心线对基准线的水平位置偏差≤3mm。

轨道接长按钢结构施工规范或设计要求施工。

一般采用焊接方式，焊接要符合焊接规程，焊后需快速铲除杂渣，并用砂轮机将接头处锉平。

轨道两端支撑在砖墙上时，要在砖墙上预留洞口，用C20混凝土垫块支撑轨道定位后，再用C20混凝土封堵墙洞。

（3）起重机安装：

--组装桥架和小车运行机构。

--测量起重机主梁上拱度（采用钢丝、水准仪测量）。

--起吊就位：

起重机安装前要复核轨道的几何尺寸与起重机的安装尺寸是否相符，并先将车挡及限位装置安装好，符合安装要求后再进行安装。

由于室内施工空间较小，可在土建施工时在梁上适当位置预埋吊装钩，待设备用手动液压拖车运至室内后，在吊装钩上挂附索具用卷扬机或倒链吊装就位，或在轨道的前后、两侧的屋顶面上预留吊装孔，安装时由孔内穿钢丝绳，在屋顶架设人字拔杆、倒链吊装就位，如下图所示。

待起重机就位后，由土建单位将预留孔封死，然后可进行配管穿线、运转调试，为下道施工工序作好准备。

（4）起重机试运转

起重机试运转包括试运转前的检查，空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试验。

几个步骤，试运转要在上一步骤合格后，再进行下一步骤。

试运转要符合设备技术要求和规范要求。

起重机试运转前，按下列要求进行检查：

--电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装符合要求，其动作灵活准确。

--钢丝绳端的固定及其吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕正确可靠。

--各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量符合设备技术文件的规定。

--盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴旋转一周无阻滞现象。

空负荷试运转：

在空负荷状态下检查各机构的运行情况。

静负荷载试验：

把试验载体起吊到距地面100mm的高度保持10min，检查起重机结构框架的强度和刚度。

试验负载重量须是起重机最大起吊能力的125%。

动负荷试验：

把试验载体提升，放下和移动几次来检查起重机的各个部件的运行情况。

动负荷试验的载体重量为起重机最大提升量的110%。

试验合格后，会同当地劳动主管部门、业主、监理单位办理验收移交手续。

（2）电动葫芦

本工程中有5台电动葫芦，分别位于加药间-0.5T，汽水反冲洗滤池-1T，高效沉淀池-1T，中间提升泵房-2T，厌缺氧池-2T。

1）利用构建筑物或临时拔杆挂设倒链的方法，使电动葫芦安装于轨道上。

2）安装后测量电动葫芦车轮缘内侧与工字钢轨道翼缘的间隙，应为3—5m，若超标则必须调整。

3）电动葫芦试验前必须检查加润滑油脂。

4）电动葫芦空负荷、负荷试验时，将小车的制动距离调整到规定的范围内。

过长的制动距离将影响工作效率，过短的制动距离将产生振动和晃动。

1.1.4曝气系统安装

1、曝气器装置到场后，检查是否带有对曝气器及其橡胶膜由权威机构测试的报告及酸洗装置的合格证明。

2、刚玉管式微孔曝气器装置全部由1台汽车吊配合进行现场组装。

3、安装步骤

安装时务必使:

曝气器列成直线—曝气器位于同一水平—系统防漏安装前池底必须仔细清理。

一旦安装支架的高度调好后，开始安装分区管，曝气器单元和集水管，按序从分区管到集水管。

最后，安装清洗软管和将曝气器组与落差立管相联。

4、安装前进行尺寸测量

在固定安装支架前，把多余的材料从池内移出，清理池底以便于测量和确定支架固定点位置。

5、底部支架的安装

1）确定支架固定点的位置

每组曝气器支架的安装位置在钻孔图上表达。

为达到最大可能的曝气器使用效率，曝气组与池壁间的距离，每一面都必须均匀。

通常池的尺寸不能用来确定固定点的位置，而是由落差立管的位置来确定固定点的位置。

如果几组一起安装在同一池内，各组的布局安装要作为一个整体。

一旦曝气组的位置暂时确定，应在装在池底的膨胀钉的固定孔作为记号。

膨胀钉按图示装在一直线上这很重要，否则，管道将易受侧向力的作用而导致管道在使用过程中管道变形。

2）安装底部支架

在作好打膨胀钉的标记处钻孔。

使用高压空气去除孔内的碎屑，将钉塞入孔内与池底平面相平。

用工具敲击它使之固定在相应的位置，另使工具的肩部打击在插杆的顶部。

一旦膨胀钉固定好，把垫片和螺钉扎牢。

务必使支架底部的池底清洁和水平。

将安装支架的螺杆直接旋进膨胀套。

3）调节底部安装支架的高度

在完工的曝气组内各个曝气头的高度偏差，必须在±10mm以内。

各池内曝气器的高度必须尽可能一致。

最简单的调节曝气器高度的方法是利用支管架调节。

曝气器的高压调节从池底的最高点开始，在此往下拧动支架到其最低处，而后调节其它支架至与它相同的高度。

6、安装曝气单元

安装曝气单元从分区管到集水管，每组的集水管不能等到其它的零部件固定后才安装。

将曝气单元安装于管架上，用允许热膨胀的联接套联接。

务必使所有曝气器的上表面都保持水平。

直到集水管装好后，紧固底部安装支架上扣带，安装曝气单元时，必须保证管内是清洁的。

安装联接套前，将锁紧环插入套的底端的槽内，当已安装好联接套，拧紧锁紧环。

当安装分区管与曝气单元相连的联接套时，锁紧环必须对着分区管，其它的联接套的锁紧环对着集水管，完全安装好曝气单元时，可凭条显示线在单元边缘，这条线表示单元边缘相隔大约20mm。

使用皂质润滑剂润滑联接套的密封圈。

7、安装集水管

所有的曝气单元联接好后安装集水管。

此时，单元依然搁在安装支架上，这样联接套可以提供某些窜动量，长集水管由几根组成，都是由联接套互相联接。

8、系统的最后安装

使用扣带以使曝气单元固定安装在支架上，扣带的安装与拆卸有专用工具，请不要重复使用，而是更换它。

最后检查分区管的准直，固定支架的上半部，用上部支架的螺母拧紧它们。

9、安装落差立管和清洗软管

在曝气系统与落差立管相联前，使用高压空气清除供气管和落差立管内的杂物。

为避免杂物进入池底的管系内，关闭与分区管的法兰接口。

清理好管系后，联接组落差立管法兰和分区管法兰，紧固法兰时，务必不能分区管移动。

落差立管必须固定在池壁上或池底作为支撑以保证分区管和它的法兰不易受任何荷载；另外，落差立管的上部顶端必须装有联接套，这样允许热膨胀以避免由于膨胀引起的移位，而将传递到曝气组。

将软管与排污接口器相联。

管道的另一端必须装有一个阀门，固定于水平面上，管的开角至少必须在40度以上，至少每50cm由池壁或其他结构提供支撑。

池内产生强大水流，软管和固定必须考虑由于水流产生的力。

10、安装结束后，进行系统的泄漏测试。

11、装置检验调试

测试前应将空气干、支管吹扫干净，按照标准ATVM209“清水或活性污泥曝气允氧测量”进行曝气器清水性能测试。

测试应在曝气池或试验池内（至少90m3）并在设计液位深度下进行。

测试应包括标准氧利用率（SOTE）、攻耗等。

所有管路系统、阀门均不允许有任何泄漏。

曝气头不允许有堵塞现象。

1.1.5单级离心式鼓风机安装

1、基础放线及处理

根据土建轴线标记，按图纸要求，划出鼓风机机体中心线、电机中心线、进出口管中心线等。

根据基础上红三角标高标志，设定各安装标高，标高由水准仪标定。

铲削20～30MM基础疏松表面，露出硬质混凝土层以放置临时垫铁。

清除基础表面油污，地脚螺栓孔内杂物和积水清除干净。

2、鼓风机就位、初平

根据鼓风机（主机）的重量，结合现场实际条件，选用合适的起重吊车吊运鼓风机（主机）。

对照基础中心线，使主机处于中心位置，放下主机，调整临时垫铁，完成初平。

3、地脚螺栓灌浆

将地脚螺栓孔24h充水，保持孔壁湿润，用CGM高强无收缩灌浆料灌浆。

彻底除去孔底积水，确认孔内无异物，向孔内灌浆，边倒边搅动，确保地脚螺栓垂直，灌浆高度比混凝土面低20—30mm，固化72h。

4、无垫铁安装

采用无垫铁安装技术,设备重量完全由二次灌浆层承担,并传给基础.

鼓风机水平度调节

调节底座上顶丝，使鼓风机、电机中心线与标记线对正，用水平仪检查电机，传动机构，鼓风机的水平度，将底座螺栓旁垫铜皮进行调节，使其纵向和横向水平度均符合要求。

5、联轴节找正

联轴节找正前，彻底除去留存在轴承上、轴承座内、轴支承内件的除锈油并重新组装，确认轴承和轴表面无裂痕，根据标记把叶侧下端向心轴承安装到轴承上，调节水平度直到下端向心式轴承、推力轴承和壳体配合面间隙为0.2～0.5MM,手动转轴应无异常声音。

以传动机构为基础进行电机和鼓风机的联轴节找正，测量其径向跳动量和联轴节间距，调整电机和鼓风机，使这些数值控制在允许值之内。

6、辅助设备安装

待主机就位后，辅助设备整体吊运就位，彻底清理油箱和水箱，进行油运和水洗。

1.1.6潜污泵安装

在安装前，制造厂为防止部件损坏而包装的防护粘贴，不得提早撕离。

潜水泵的安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不得大于±10mm，标高偏差不得大于±20mm。

潜水泵底座应调整水平，其水平度偏差不大于1/1000。

离心潜水泵的两导杆安装必须竖直，平行。

其垂直度偏差应小于1/1000。

全长内不得大于4mm，平行偏差小于2mm。

当潜水泵所用电缆较长时，应征求制造商意见后，承包商对电缆进行适当的固定。

潜水泵出水法兰面必须与管道连接法兰面对齐、平直紧密。

1.1.7水下推流器安装

1、安装

安装应按照标准GB50231《机械设备安装工程施工及验收通用规范》进行设备安装及验收。

导杆底座应与导杆的上固定支架同时就位，安装后的导杆垂直度偏差应小于1mm/1000mm，全长垂直度偏差应小于3mm。

搅拌器和推流器的安装角度应符合设计要求，其偏差不得超过±2°。

搅拌器和推流器安装同时，应将电缆与吊链用固定装置固定在一起。

搅拌器和推流器应沿导杆升降自如。

2、检验和调试

运行过程应满足：

（1）电机电流不应超过额定电流；

（2）运行平稳无异常声响和振动；

（3）所有密封部位不得有漏油漏水现象；

（4）搅拌器和推流器在导轨上滑行时不得有卡滞现象，导轨及吊架不允许变形。

1.1.8阀门

1、安装前的准备工作

1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

2）检查设备外表如阀体、阀板、启闭装置等是否变形，零部件是否齐全完好。

3）复测土建工程的标高及尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔是否符合安装条件。

2、设备安装

1）阀门安装前应进行清洗，清除污垢和锈蚀。

2）阀门与管道连接时，其中至少一端与管道连接法兰可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道的情况下进行装卸。

3）阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。

4）阀门安装标高偏差应控制在±10mm范围内，位置偏移应小于±10mm，阀门水平度偏差应小于0.5/1000，垂直度偏差应小于0.5/1000。

5）阀门与管道法兰调整在同一平面上，其平行度偏差应小于1/1000，阀门与管道法兰连接处应无渗漏。

6）阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一至，如指示有误，应在安装前重新标识。

7）检查阀门的密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够的调节余量。

8）手动（或电动）操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上下位置准确，限位可靠及时。

1.1.9螺旋输送机

螺旋输送机的型式为无轴螺旋，推送物料，其结构设计能保证物料流通，无堵塞。

螺旋槽材料为不锈钢，厚度≥5mm。

螺旋槽内设有耐磨内衬，并易于更换。

1、安装

按照标准GB50270《连续输送设备安装工程施工及验收规范》6.0.1~6.0.3条款进行设备安装及检验。

2、检验与调试

空载和负载运行试验应符合标准GB50270《连续输送设备安装工程施工及验收规范》。

运行过程中应满足：

电机电流不应超过额定电流。

输送螺旋运行平稳、无卡滞现象。

旋转部位应润滑良好、密封可靠、不允许漏油。

空载运行2小时后，轴承温升不应超过20℃。

与细格栅地起进行联动控制测试。

1.1.10污泥处理系统安装

污泥处理系统主要由脱水机、污泥切碎机、污泥进料泵、絮凝剂制备系统、投药泵等组成。

1、安装

土建施工时，应保证设备预埋件及时、准确地预留。

设备的安装应严格按照审批后的图纸和设备生产厂家的安装手册的说明书进行。

按照标准GB50231《机械设备安装工程施工及验收通用规范》、GB50270《连续输送设备安装工程施工及验收规范》、GB50275《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》以及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行设备安装及检验。

我单位负责脱水机房内所有设备及管线的安装工作。

2、检验与调试

现场测试应包括3次，每次4小时的运行，污泥进料与聚合物比率应进行测试，同时应每隔60分钟对污泥进料、过滤液、泥饼和聚合物进行取样分析，根据平均结果决定脱水机的运行性能状态。

设备现场性能检验应包括以下内容：

a.测试轴承温度和温升（在设备运行8小时后直接测量轴承外圈的温度）；

b.泥饼含水率；

c.滤液含固率；

d.设备的生产能力；

e.设备的耗电量；

f.冲洗装置耗水量；

g.用药量；

h.绝缘电阻；

i.噪声；

j.气动系统的密封性。

1.1.11加药系统安装

加药系统由搅拌器、隔膜式计量泵以及管路系统等组成。

1、安装

设备的安装应严格按照审批后的图纸和设备生产厂家的安装手册的说明书进行。

按照标准GB50231《机械设备安装工程施工及验收通用规范》、GB50270《连续输送设备安装工程施工及验收规范》、GB50275《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》以及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行设备安装及检验。

2、检验与调试

由供货单位负责整个污泥处理系统的调试和检验，并提交符合性能检测标准的验收报告给买方审阅。

以项目经理批准的整个测试程序，应在项目经理到场的情况下，由设备制造商的合格代表进行操作运作。

如果不能满足设备的运行的性能要求，对设备进行调整或更换，并进行再测试，直到满足运行的性能要求。

1.2管道安装工程

1.2.1工程概况

本工程管道道包括厂区和构筑物内的主要管道。

主要为厂区排水管、雨水管、污泥管、放空管等。

各构筑物之间的工艺管道安装主要采用埋地敷设，构筑物内的管道根据构筑物结构及工艺要求布置。

管道种类主要为钢管等。

本工程管道管径大、吨位重，管道焊缝焊接质量要求高，是整个管道工程施工技术的关键，大部分工艺管道为埋地敷设，钢管内外壁须按设计要求做好防腐处理。

1.2.2工程特点

a室外作业多，受外界气候影响大。

b本工程主要管道安装为室外敷设，受外界气候影响大，跨雨季，因此施工时要做好室外作业的安全防护措施和管沟的加固措施，并且管沟开挖后，要及时敷设管道，并尽快回填，以确保施工安全和安装质量。

c埋地管道口径大、吨位重

本工程大部分管道为埋地敷设，管径大，大管径主要为钢管DN1400污水管，以及厂区各构筑物间的连接管卷焊管，最大管径为DN1800。

d配合土建施工的工作量大，施工时要做好与土建工程施工的密切配合工作。

本工程工艺流程复杂，配合土建的工程量大，主要包括管道进出各构筑物预埋防水套管、检查井和阀门井的砌筑、工艺管线的基础和支墩等施工，只有做好与土建的密切配合工作及上部位的复核工作，才能确保管道安装质量。

e管道焊接质量要求高，焊接前必须做好焊工培训工作。

本工程工艺管道钢管最大管径为DN1800，焊接是管道连接的主要施工方法，焊口多、管径大，焊接质量要求高，这道工序做得好不好，对管道安装质量及使用寿命有着直接影响。

因此施工必须做好充分的焊接准备，开工前做好焊工的选拔、培训工作，保证焊工在质与量上满足工程施工的需要，在施工中采用先进的焊接工艺并严格工艺纪律，确保焊接质量。

f防腐质量要求高

本工程大部分管道介质为污水且埋地敷设，钢管的内外防腐是整个工程施工技术的关键。

（4）管道安装施工程序

工艺管道施工程序：

施工准备→材料进场及检验→配合土建预留预埋→管道、管件加工及防腐→管沟开挖→管道及阀门安装→技术复核→管道试压、冲洗→补口与补伤→防腐→回填→交工验收

给排水管道施工程序：

施工准备→材料进场及检验→预留、预埋→管沟开挖→管道安装→附属构筑物的砌筑管道试压、冲洗、水密性试验→管沟回填。

1.2.3工艺管道主要施工方法及技术要求

1、施工准备

施工前认真熟悉图纸和相应的规范，进行图纸会审，做好图纸会审记录，编制材料进场计划、作业指导书，并对施工班组进行施工技术交底。

施工前做好充分的焊工准备，做好焊工的选拔、培训工作，保证焊工在质与量上满足工程施工的需要，确保焊接工艺并严格工艺纪律，确保焊接质量。

2、材料进场及检验

管道进场后，进行外观检验，保证无裂纹、夹渣、重皮等缺陷。

在制造厂制造的配件要有公称直径、压力等级、制造厂名称、产品批号等标记。

阀门的规格、型号与设计相符，外观无缺陷，开关灵活，并按设计要求进行强度和严密性试验，合格后方可进行安装。

为保证阀门正常工作，所有阀门必须配有必要的附件或配件，阀门各部件上有生产厂家及其规格的浇注字样和完好无损的铭牌。

进场领用的材料堆放整齐，规格、型号、材质要分清，每一种材料必须挂牌，注明规格、名称、材质并建立台帐，做到账、物、卡相符，收发手续完整。

专用随机安装工具妥善保管，材料在堆放中要有防止变形的措施。

管道、管件、阀门等在搬运、安装过程中要轻拿轻放，禁止扔、摔等方式搬运。

不锈钢管道在搬运、贮存