橡胶部分作业指导书.docx
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橡胶部分作业指导书
第一部分
橡胶制品作业指导书
文件编号：
HSXZ/ZD-2011-01
编制：
审核：
批准：
本文件于二零一一年二月一日制定并实施
封皮………………………………………………………1
目录………………………………………………………2
一、硫化工艺流程………………………………………………………3
二、板式橡胶支座生产工艺流程图……………………………………4
三、硫化工艺作业指导书………………………………………………6
1、板式橡胶支座硫化工艺………………………………………6
2、橡胶板、胶条硫化工艺….………………………7
3、橡胶伸缩缝工艺……………………………………………7
四、硫化温度、时间的控制规定………………………………………8
五、平板硫化机工作压力的控制规定…………………………………9
六、炼胶工艺规程………………………………………………………10
七、配料操作规程………………………………………………………11
八、涂胶粘剂操作规程…………………………………………………12
九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程……………………………13
十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程…………………………14
十一、硫化工安全操作规程…………………………………………15
十二、炼胶机安全使用操作规程……………………………………16
十三、滚筒抛丸机安全操作规程……………………………………17
十四、炼胶工序安全操作规程………………………………………18
十五、剪板机安全操作规程…………………………………………19
十六、冲床安全操作规程……………………………………………20
十七、等离子切割机操作规程………………………………………21
十八、锅炉工安全操作规程…………………………………………22
一、硫化工艺流程
（一）1、板式支座生产工艺流程。
（二）2、橡胶板工艺流程
生胶切割、称量→开炼机塑炼胶、配料称量→开炼机轧胶→出片→快检→硫化成型→修边→成品→检验→入库→待发
以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。
时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。
二、板式橡胶支座生产工艺流程图
备注：
★表示特殊过程
☆表示关键过程
三、硫化工艺作业指导书
（一）、板式橡胶支座硫化工艺
1、检查硫化机是否运转正常，同时将机台擦拭干净，然后预热模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。
2、检查案秤准确度。
3、操作工根据《硫化工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序要求将胶片和涂好胶的钢板依次装入已预热好的模具中，同时将操作工号放入模具侧，然后加盖上模具板。
4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。
5、将硫化机平板升降二至三次，以排除模具的空气，使胶料充满模腔。
然后保持规定的恒定压力。
6、硫化时间、温度、压力控制。
硫化时间为支座厚度的1.3-1.8倍（分钟）。
温度控制在140℃±3。
单位面积合模压力≥8MPa（注：
硫化时间、压力、温度、根据“硫化工艺卡”实施操作并记录）。
7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区域，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以备返炼。
8、制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模后先用细砂布打扫模具一遍，再进行下一模操作。
9、出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职质检员进行检验。
（二）、橡胶板硫化工艺
1.硫化工按车间主任下达的生产任务通知单，领取与产品相符合的模具与胶料。
2.将领取的模具放置于硫化机的中心位置，调整好硫化压力，进行模具预热10～20分钟。
3.按每模的用胶量称胶，然后装模，装模完毕后进行加压，进行2—3次的回压放气，然后保持恒压。
4.硫化过程中要严格控制硫化温度压力时间，温度控制在140℃±3℃，硫化压力控制在3MPa～5MPa（即单位面积合模压力≥8MPa）之间，硫化时间根据制品厚度而定，即：
制品厚度（mm）×1.3～1.8倍（分钟）。
并作好硫化工序记录。
5.严格按规定的硫化时间出模，出模后产品经修边自检，自检合格后放入待检区有专职质检员进行检验，经检合格后放入合格区。
四、硫化温度、时间控制规定
（一）、硫化温度控制规定
1、规定硫化温度控制围140±3℃
2、为达到用户（硫化机）温度控制要求，规定锅炉房输出油温应控制在150±5℃,回油温度应控制在136±5℃。
3、要求锅炉工应对输油温度，回油温度每整点记录一次，记录当时的即时温度。
4、硫化工应在工艺卡上记录热板温度，记录合模后半小时的即时温度;总硫化时间不够半小时记录合模后三分钟的即时温度。
（二）、成品硫化时间控制规定
规定硫化时间计算方法为成品毫米厚度乘以系数1.3～1.8，即为硫化产品使用分钟数。
具体：
支座厚度≤50mm乘以1.3
50mm＜厚度≤90mm乘以1.5
厚度＞90mm乘以1.8
当硫化总时间≤10分钟时，允许t+2分钟围；总硫化时间＞10分钟时，允许t±3分钟围。
五、平板硫化机工作压力控制规定
一、根据板式橡胶支座工艺要求，规定单位合模压力不小于8MPa
二、由于机台型号不同和产品规格不同，规定各种型号硫化机在硫化不同规格产品时，机台工作压力的计算方法如下：
型号
硫化机工作压力（MPa）
计算公式
硫化机额定工作压力（MPa）
0.5MN
产品面积（cm2）
__________________
39
16
1MN
产品面积（cm2）
__________________
76
16
1.6MN
产品面积（cm2）
___________________
100
16
5MN
产品面积（cm2）
300
20
三、控制机台工作压力时，应不小于计算值，不高于硫化机额定工作压力。
六、炼胶工艺规程
一、塑炼
1.1用切胶机将天然胶切成3kg左右小块儿，靠驱动齿一侧投入，不得间断，一次投放容量为10kg，辊距0.5～1mm辊温45～55℃；
1.2开刀使胶料落盘，这样薄通15～20次；
1.3放厚辊逐片返炼均匀，辊距4-5mm.；
1.4辊温不超过60℃,用手测量,能在辊上放半分钟为宜,总塑炼时间每辊20～25分钟。
二、轧胶
2.1将塑炼12小时以上的胶上辊回软，辊距4～4.5mm,辊温40～50℃，时间2～3分钟
2.2加入小料翻炼均匀，时间为4～5分钟，辊温为40～50℃；
2.3加入炭黑的三分之一，待粉料将要吃完时再加入其余碳黑，辊温50～55℃，时间4-5分钟；
2.4慢慢分次加入软化剂，与落盘碳黑交叉加入。
待料剂将吃完，两边割刀抽条留少量堆积胶，时间为4-5分钟，辊温为50～55℃；
2.5加放其余粉剂，待快吃完时加入硫化剂，随即把抽条放入翻炼均匀。
辊温55～60℃，时间4～5分钟；
2.6放薄辊距打三角包三次，辊温55～60℃，时间6～7分钟；
2.7放厚辊距，取试样检测，然后按规定厚度下片，停放4小时以上的合格胶片方可进入硫化工序。
2.8无论塑炼、混炼胶料一律不允许落地。
七、配料操作规程
一、配料前首先要对台秤、案秤进行标称，清零后使秤杆处于水平位置；
二、天然胶、炭黑、钙粉用100公斤量程的台称称取，精确到0.05公斤；氧化锌、促进剂、软化剂、防老剂等小料用10公斤量程的案秤秤取，精确到5克；
三、根据配方要求，准确称量；活性剂、硫化剂放一个容器，不得与其它小料混淆；促进剂、防老剂、软化剂等可放一容器；天然胶、炭黑、钙粉因量大单独放置；
四、根据不同配方要求、不同种类的小料分开放置，并做好标示。
八、涂胶粘剂操作规程
一、涂胶粘剂前要带好防毒面具、手套，在车间规定的地点刷涂；
二、205要用丙酮稀释，比例2：
1；220要用甲苯稀释,比例2:
1，要稀释均匀。
有沉淀物时不得使用;
三、先涂205的稀释物，要求覆盖均匀，放入晾板架晾干，以不粘手为宜，时间大约5-20分钟；再涂220的稀释物，要求覆盖均匀，放入晾板架晾干，时间大约5-20分钟。
晾干后即可使用；
四、用剩下的粘合剂要分开放置，密封！
下次无沉淀仍可使用。
九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程
矩形加劲钢板裁制工艺流程圆形加劲钢板
十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程
一、首先检查裁板机和冲床运转是否正常，并在各润滑部位注油。
二、根据所裁各种加劲钢板尺寸和整板面幅进行合理排料，然后确定裁制方向、顺序和尺寸。
三、裁制矩形加劲钢板时，先根据尺寸裁制成长条，然后根据尺寸裁段。
四、加工圆形加劲钢板时，先采用仿型割据切割成大于圆直径6mm的钢板条，然后再上车床加工成要求尺寸。
五、把裁制好的加劲钢板进行喷砂工序，处理好后进行平整，经验合格后转入硫化工序。
十一、硫化工安全操作规程
一、上岗后认真检查机台、油压、温度是否正常，检查机器运转情况和润滑部位，模具有无损坏。
二、严格按照硫化工艺要求操作，严格控制硫化、时间、压力，不得擅自离岗。
三、硫化模具必须放入平板中间位置。
四、电器设备问题及时找电工维护，不得私自处理。
五、个人使用的电烙铁没有插头的不准使用，严禁私自接线，违者追究责任。
六、操作时，随时注意平板硫化机各部位螺丝是否松动，发现问题及时处理。
七、合模时，严禁手、头探入平板之间，防止出现意外。
八、没有火情不得动用消防器材。
九、车间严禁烟火。
十二、炼胶机操作规程
一、首先检查电压指示灯是否正常,电压在380±20伏之间允许开车．
二、开车前必须检查大小牙轮间的滚筒间有无杂物．
三、检查润滑系统是否正常，开机后再加入润滑油，并每４小时注油一次．
四、检查冷水循环系统，以确保调节炼胶机的温度。
五、开机时必须向同伴发出信号。
六、开机后检查电充压是否正常。
七、检查刹车是否正常，并试验刹车，允许滚筒转动１－３圈。
八、开机后添料时先以小块料胀开滚筒，并迅速加入胶料，并防止胶弹出至伤人。
九、开车后，随时注意滚筒、轴瓦温度（40度左右）。
十、切割时精神必须集中，姿势正确，防止割伤、滑倒，造成事故。
应注意：
（１）严禁超负荷开车。
（２）凡是炼胶机转动部位严禁依靠。
（３）严禁停车时使用刹车。
十三、滚筒抛丸机安全操作规程
一、抛丸机的使用人必须经过培训，了解其使用性能和基本操作。
二、开机前检查定时器的计量时间，以达到钢板除锈的要求。
三、检查机器运转是否正常。
四、将适量的钢板加入抛丸机的工作室关闭端盖，按顺序依次开动吸尘器、抛丸器、滚筒操作按钮。
五、在规定时间，在正确的位置上自动停止运转，当要求清理时间超过60分钟时，可将指针拨到ON位置，这样可不定时运转，如需清理10分钟要将指针转到OFF到10分钟位置，定时器开始工作到时自动停机。
六、待滚筒停止到指定位置时，才能打开滚筒侧盖，否则不能打开工作室侧盖。
七、打开侧盖后，取出钢板，目测钢板的除锈程度，以全部喷至麻面为止。
否则应重新喷打除锈。
十四、炼胶工序安全操作规程
一、开机前首先检查机器各部位是否正常，水是否畅通。
然后根据保养制度对机器需润滑部位加注润滑油。
二、启动设备后，需空机运转5分钟，正常后再投料生产。
开炼机开始投料生产时，要缩短辊面在大行轮一侧投料，等温度升高后，在扩大辊面。
严禁野蛮作业、超负荷运转。
三、炼胶机操作时，必须有两个以上人员在场，严禁在炼胶机上方传递物品，严禁戴手套作业。
a）在机器运转过程中，不得用手推拉物料，以免发生危险。
四、设备运转过程中不能调整或维修运动部件。
五、不得在辊筒上方传递物件，不得在运转的开炼冷却水处洗手或洗涤其他物品。
六、机器运转中不得随便打开电控门调整电气元件，以免触电或造成电气元件的损坏。
七、经常检查挡板，横杆，调距螺丝，炼胶机大小齿轮销子等。
十五、剪板机安全操作规程
一、熟悉操作知识，穿好工作服，戴好工作帽。
二、开车前润滑部位按规定加满各种润滑油、盖好油帽，每班至少润滑两次。
三、严格校对刀口间隙，调整刀口间隙和挡板时，一定要关闭电源停车，手动调节。
四、刀口和压料板部分有边、角异物时，不允许用手直接清除。
五、二人同时剪板时，必须一人操作并协调好。
六、严禁超过厚度剪板，下班打扫卫生，关闭电源，填写好交接班纪录。
十六、冲床安全操作规程
一、上班穿好工作服，扎紧袖口，熟悉冲床使用知识。
二、开车前，按规定润滑部位加满各种润滑油、看皮带轮和行轮有无松动现象。
三、用手转动行轮，看上下模间隙是否正确，上下模是否有松动现象。
四、严格执行工艺，禁止超直径和重叠加工钢板，以免损坏模具和冲床。
五、工作台面严禁放置工件和工具，以免落地碰撞离合，启动冲床发生事故。
六、模具需要维修时，一定要关闭电源，以免离合失灵发生危险。
七、冲剪小直径钢板时，要用专用工具夹持，避免用手直接去拿。
八、模具用钝后，要及时维修与磨削，避免钢板毛刺过大给冲床增加负荷。
九、严禁同时放两块钢板。
十、下班填好交接班纪录，打扫卫生，关闭电源。
十七、等离子切割机操作规程
一、安装电极、割嘴时，要检查电极、割嘴和枪头的螺纹是否同心，如果不同心使用，则影响切割的质量和割嘴的使用寿命。
二、工作时首先将割嘴面接触切割面启动开关引弧，然后迅速将割嘴离开切割面2-5mm切割。
三、非接触引弧的割枪在切割时首先将割嘴面调到离切割面5mm左右试气，观察电源稳定后再启动切割开关开始切割。
四、切割的速度在保证切割质量的前提下根据切割的材质及其厚度来定。
切割的速度过快会产生回火飞溅极易损坏割嘴，电源的稳定直接影响切割的质量。
五、割圆工装应方便使用，配合点固定牢固，以保证切割尺寸。
六、严禁电缆与尖锐物体、炙热工体接触。
七、要配备防护手套和墨镜，避免弧光或烟尘等有害物质危害操纵者及他人。
八、严禁把切割枪作为敲、砸工件的工具。
十八、锅炉工安全操作规程
一、锅炉工在试车正常后，一定要将辅助排气管道上排气阀关闭。
a）严禁超温使用，压差不稳定时，不准投入使用。
b）正常工作时，高位槽向导热油应保持2∕3液位，贮油槽导热油应保持1∕3液位。
c）计划停炉循环泵必须运行，降至不会使炉管导热油温不再回升至危险温度70﹪时，方可停止循环油泵。
d）因停电不能运转时，应迅速打开冷油置换阀门，把高位槽冷油经炉自流至储油槽，同时掏出锅炉煤火等。
注意：
勿将膨胀槽油放尽。
e）系统油温高于70℃时，循环泵不得停止运行。
锅炉工严禁脱岗。
f）锅炉工每班应对润滑部位进行润滑，为保持炉管良好状态，每班锅炉工应打开炉外侧小门，开引风抽取炉膛积灰，且每月用清灰剂清洗炉管至少一次。
g）每月用清灰剂清洗炉完成后，应打开炉顶吹气口盖，打开侧小门，开动引风，用气泵清除炉管上的灰尘，气压力不低于6MPa。
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