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综合管廊施工方案

文件历史修改页

序号

修改版

章节

修改内容

修改人/日期

备注

1

0版

首次发布

李慧灵

/2015.01.28

2

1版

2.1

修改工程概况及简介

阮祥

/2015.03.27

3.2

修改施工顺序

4.1

增加垫层顶标高测量

4.3

修改钢筋工程

4.4.3

增加止水条安装

4.5.2

修改预埋件安装

4.6

修改模板工程

4.7.5

增加下料口的设置

4.7.6

混凝土浇筑方法

4.9

增加预埋件成品保护

5.4

增加动火作业；修改吊装作业；增加雨期汛期安全保证措施

7

修改作业危险分析（JHA）

目　　录

（注：

本方案根据《三门核电项目3、4号机组综合管廊施工方案》SMS-809-GCH-BCNIA0005/0更改）

1编制依据

1.1《综合管廊结构设计说明》SMS-002-S0-201

1.2《综合管廊人孔及安装孔详图》SMS-002-S0-203

1.3《管廊结构平面及剖面详图》SMS-002-S0-209、211

1.4《综合管廊埋件布置图》SMS-002-S0-240~254

1.5《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011

1.5《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013

1.6《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

1.7《地下工程防水技术规范》GB50108-2008

1.8《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012

1.9《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130-2011

1.10《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》11G101

1.11《地下建筑防水构造》10J301

1.12《工程测量规范》GB50026-2007

1.13《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T50476-2008

1.14《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010

2工程概况

本方案根据图纸对三门核电项目3、4号机组综合管廊工程进行描述。

2.1工程特点及简介

2.1.1本工程为钢筋混凝土管廊，设计使用年限为60年。

坐标采用施工坐标系。

综合管廊截面形状为矩形，壁厚均为0.7m、0.6m、0.5m、0.4m。

3#机组综合管廊起点坐标为：

N=6076.562/E=8456.297；终点坐标为：

N=5950.398/E=5838.376。

4#机组综合管廊起点坐标为：

N=6076.362/E=8607.297；终点坐标为N=5938.5098/E=8755.022。

2.1.2混凝土采用C40密实级防水混凝土，最大水胶比为0.45，抗渗等级为P6。

混凝土中的最大氯离子含量为0.06%，宜采用非碱活性骨料，当采用碱活性骨料时，混凝土中最大碱含量为3.0kg/m³。

混凝土保护层厚度：

管廊外侧与土接触部分40mm，其他25mm。

2.1.3主要工程量：

序号

工程量名称

规格

数量

1

混凝土

C40P6

5950M3

2

钢筋

28

170000kg

3

钢筋

25

244000kg

4

钢筋

8

18908kg

5

模板

13697m2

2.2工程重点及难点分析

伸缩缝处是该工程渗漏水的关键部位，因此施工缝的处理（包括止水带和止水条的安装、施工缝表面的凿毛和伸缩缝的嵌缝等）也是该工程施工的重点。

临边与基岩边的距离较近，临边施工的安全防护也是本工程施工的重点。

3施工准备

3.1施工准备

3.1.1技术准备

——组织施工技术人员认真检查复核图纸及设计文件，将施工中可能存在的问题及对图纸的一些合理化建议及时同设计、业主及监理进行协商，为工程顺利进展做好准备。

——施工管理人员学习掌握施工方案、工作程序及质量计划的内容和要求，向操作工人进行技术交底以及安全交底，让所有施工人员理解并知晓自己的职责与工作内容。

——检查与试验计划（ITP）已获得监理批准，各方已经选点签字并正式开启。

——根据分块需要向工程部提出模板调配及加工制作。

——根据工程部编制的施工进度计划，在各工序施工前提制物项加工计划和材料需求计划。

——由测量组对综合管廊中心线和其它轴线进行定位，将定位线引测到管廊外围作标示和有效的保护，并出具测量定位资料报送监理公司核准。

——内、外部接口已策划好并明确了接口人员与联络渠道。

3.1.2人员准备

管理人员及工人配置表

人员

数量

职　　　　责

施工负责人

1

现场总负责

工程师

1

负责施工的技术管理，编制合格的施工工艺保证施工质量，并处理施工中出现的技术问题

测量工程师

1

负责现场测量技术工作与现场测量

质量监督

1

具有独立性，负责现场施工质量监督，检验施工现场所有与质量有关活动是否符合大纲、程序和施工方案等的要求，发现问题及时制止与反映

质检员

1

负责跟踪检查，对施工过程进行控制，把好质量关，发现问题应及时向上级反映或越级反映，

安全员

1

负责监督检查施工现场工作，发现问题应及时向上级反映或越级反映

技术员

2

执行施工工艺，协助工程师解决技术问题，提出材料、机具计划，向操作人员进行技术、安全交底

工长

2

负责施工组织并安排人员、材料、机具，协调现场施工工作

后勤保障（负责人）

1

负责现场供水、伙食、人员接送、通勤车调配、油料供应工作等后勤保障服务工作

调度

1

现场调度,与监理、业主、搅拌站进行协调，保证混凝土能连续供应

放线工

3

负责现场测量放线工作

木工

10

模板的支设及拆除，砼浇筑时负责看护模板及埋件

砼工

10

负责砼浇筑时的布料、振捣及养护、施工缝处理

钢筋工

20

钢筋的制作及绑扎，砼浇筑时看护钢筋

抹灰工

4

砼浇筑过程中和浇筑完毕后对表面的刮平、抹平

施工缝处理及养护工

4

砼浇筑完后施工缝处理，砼覆盖、养护工作。

水电机具维修工

2

负责照明、用水、机械设备、施工机具的维修保养工作

后台放灰工

2

负责泵车后台放灰工作，每台泵配置2人

汽车吊操作人员

1

操作运行汽车吊

试化验

1

负责砼试化验（坍落度、入模温度、标养、同条件试块取样等），各配置2人作为辅助人员

汽车泵司机

1

负责现场砼浇筑时操作汽车泵

其它

6

配合施工

3.1.3施工机具准备

施工机具配置表

序号

名称

单位

数量

备注

1

全站仪

台

1

测量用

2

水准仪

台

2

标高控制

3

空压机

台

1

清理基层用

4

钢卷尺

把

8

测量用

5

手提电锯

台

4

模板制作用

6

手提压刨

台

2

模板制作用

7

墨斗

把

4

测量放线用

Forsettingout

8

手枪钻

台

5

模板制作用

9

电焊机

台

2

模板加固用

10

灭火器

支

4

4KG干粉灭火器，消防用

11

倒链

daisychain

台

8

模板支设用

Forregulateformwork

12

钢筋加工联动设备

套

1

钢筋制作

13

钢筋切断机

台

1

钢筋制作

14

钢筋弯曲机

台

1

钢筋制作

15

汽车吊

台

1

材料的倒运，配合布料用

16

振捣器

根

6

混凝土振捣，

17

汽车泵

台

1

现场砼浇筑

18

罐车

台

3

砼运输

19

反铲

台

1

开挖用

20

自卸汽车

辆

3

开挖运土

21

平板车

Flatcar

台

1

运输用

Fortransportation

22

水管（软管25mm）

m

120

养护及备用

23

吊斗

个

2

辅助下料用

3.2场地准备

现场车辆行驶道路畅通无阻，临时用水，用电设施已经布置好。

3.3现场施工分段

为了合理利用施工作业的空间与时间，根据现场条件，使各阶段的施工保持相对的连续性、节奏性和均衡性，以尽量避免发生窝工或劳动力与材料过度集中投入的高峰现象，本工程按照伸缩缝的位置进行分段施工，模板和混凝土班组依次连续地在各个施工段上进行作业。

3.4施工顺序

垫层施工→水平施工缝以下钢筋绑扎、底板预埋件安装及伸缩缝止水带安装固定→水平施工缝以下墙、板内外模支设→隐蔽验收→混凝土浇注→养护→施工缝处理→施工缝以上墙钢筋绑扎→预埋件安装→止水条安装→施工缝以上墙内外模板及顶板底模支设→顶板钢筋绑扎→隐蔽验收→混凝土浇注→养护→施工缝处理→安装孔（人孔）墙钢筋绑扎→止水条安装→安装孔（人孔）模板支设→隐蔽验收→混凝土浇注→养护→找坡层施工

4主要项目施工方法

4.1工程测量控制

4.1.1模板支设时的测量控制

模板支设前，先在管廊底部的混凝土填平找齐顶面上放出管廊的中心轴线及边线，并做好管廊标高控制线的标记以保证管廊位置的正确；侧模支设前测量人员须根据已有的坐标控制点或控制线，在模板支设线外100mm处引测出模板的支设位置线的控制线，以保证模板支设位置的准确性。

4.1.2垫层顶标高的控制测量

垫层浇注前，在开挖的基坑上定出轴线和边线，并在基坑底按2m×2m间距埋设短钢筋，并在短钢筋头上用红油漆做好标高标记，混凝土浇注过程中严格安装钢筋上的标高标记控制好混凝土浇注的顶标高。

4.1.3管廊板顶混凝土面标高的测量控制

板顶混凝土浇筑前，在周边模板上用墨线弹出标高控制线，并在板轴线位置附近预埋一根短钢筋头，并在短钢筋头上做好标高标记，混凝土浇筑至标高后，严格按做好的标高标记控制好标高。

4.2基坑维护

为了防止人员及物体坠入坑内，沿基坑上口周围设置钢管栏杆高度不小于1200mm，横杆不少于三根，立杆间距不大于1500mm；在边坡上悬挂尼龙安全网进行防护，防止下雨可能发生的土方坍塌。

4.3钢筋工程

4.3.1钢筋制作

用于综合管廊的钢筋主要采用HPB300、HRB400，受力预埋件锚筋及盖板吊环严禁采用冷加工钢筋，吊环采用HPB300钢筋制作。

钢筋进场时应有产品质量合格证，并经过复检后才能使用。

钢筋外观应平直、无损伤，且表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈等。

钢筋加工前根据管廊施工图及施工段的划分编制详细的钢筋加工草图。

草图编制时应尽量根据管廊的结构特点，在符合设计和施工规范要求的前提下尽量使用钢筋原料，节约用钢、减少钢筋加工量。

钢筋加工在钢筋车间制作成型。

钢筋在加工车间按照下发的钢筋牌进行下料加工，钢筋牌正面标注加工钢筋的编号、规格、数量及形状等，反面标注子项名称和使用的部位。

钢筋切口要平整，无马蹄形或起弯等现象，切断长度的偏差控制在正负10mm以内，钢筋的、弯曲点处不允许有裂纹。

钢筋调直应采用机械方法。

成批或数量较多的钢筋品种，加工时先制作一两根，检查其规格尺寸，符合加工草图后再成批加工。

制作好的钢筋半成品，每一种规格型式要绑扎两个料牌，在半成品区分类整齐架空堆放，以便取用方便。

钢筋加工完成后，应根据钢筋形状确定钢筋是否适宜捆绑。

钢筋束组成的钢筋根数及所用绑扎丝见下表：

钢筋直径（mm）

每捆钢筋根数

捆扎用铁丝型号

钢筋长度（m）

12

60

13#

0

14

50

13#

18

35

13#

20

30

13#

25

25

10#

28

20

10#

捆扎一捆钢筋时，应将铁丝缠绕不小于两箍，旋拧不小于3圈，确保拧紧，防止过拧，所有钢筋捆两端必须绑扎，每捆钢筋至少绑扎两处，且间距不大于3m。

钢筋捆绑需确保标识清楚，料牌需完整无损。

钢筋捆绑完成后，先检查确认平板车上两侧车档安装牢固，再用钢筋车间塔吊吊运至长平板车上。

4.3.2钢筋运输及吊装

钢筋用长平板车运输，钢筋运输途中，车辆行驶要平稳。

少量短钢筋或箍筋可采用机动翻斗车进行水平运输。

当施工循环水管上部综合管廊时，钢筋运至现场后用汽车吊吊运至素混凝土回填面上，当施工其他段综合管廊时，钢筋吊运至已开挖的基坑，然后按照规格、绑扎部位分类堆放，吊卸时遵循先绑先运、后绑后运、不绑不运的原则。

钢筋绑扎时，由汽车吊吊运或人工搬运至绑扎作业面。

现场吊装用80T汽车吊进行吊装作业。

加工完成的一捆C28的钢筋为20根，一根最长12米，一捆最重1.159t，C25的钢筋一捆为25根，一根最长12米，一捆最重1.155t。

现场实际施工时，根据现场实际情况汽车吊工作半径最大为14m，起吊高度为33m，吊臂长度为36m，其最大起吊重量为9.0t，所以一次起吊不得超过6捆。

4.3.3钢筋绑扎

4.3.3.1混凝土分层浇注，故钢筋绑扎分二次进行，先进行水平施工缝以下钢筋的绑扎，钢筋绑扎的顺序是先下后上，先内后外。

绑扎时先进行底板底层钢筋绑扎，底部钢筋绑扎前先划好底层钢筋位置线以及墙体保护层的位置线，按线摆放钢筋并绑扎好底层钢筋网，以1m为间距梅花形布置垫上垫块，底板底层钢筋绑扎完成后，按2m间距垂直于钢筋网进行钢筋支架的安装，其后绑扎混凝土管廊底板第二层钢筋网片，最后绑扎墙体立筋和部分水平筋，最后待水平施工缝以下混凝土浇注完成并养护一段时间后，先进行水平施工缝的凿毛和清理工作，然后绑扎水平施工缝以上的水平筋。

等顶模安装完毕后再绑扎顶板钢筋，其安装方法与底板钢筋安装相同。

所有钢筋锚固长度除注明外均按C40混凝土和三级抗震考虑为30d（d为钢筋直径）。

钢筋混凝土墙壁两侧钢筋网间应设拉筋A8@300，呈梅花形布置。

为了便于现场安装，拉钩加工时一端做135º弯钩，弯钩平直段长度不小于10d，一端做90º弯钩，平直段长度不小于11.9d。

待现场拉钩安装后将90º弯钩弯折成135º。

为了浇注混凝土时便于下料，每隔2m设置一个下料口，将此处底板标高2.5m以上的墙体拉钩去掉，布置在紧邻的一排墙体钢筋上。

4.3.3.2钢筋接头

本管廊所有钢筋接头均采用机械连接或绑扎连接。

当采用钢筋机械连接时，机械连接接头宜相互错开。

纵向受力钢筋机械连接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500。

钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll（ll为搭接长度）。

其他要求按11G101-1《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》进行施工。

4.3.3.3保护层厚度

根据设计要求，管廊外侧与土接触部分的保护层厚度为40mm，其余为25mm。

现场用M5砂浆或混凝土预制50×50×40mm和50×50×25mm方形保护层垫块，垫块应按照间距要求进行摆放，以控制钢筋保护层厚度。

4.4橡胶止水带、聚苯板安装

4.4.1橡胶止水带安装

橡胶止水带必须设置埋设准确，其中间空心圆环应与伸缩缝中心线重合；准确计算橡胶止水带一圈周长，在生产厂家订作环状成品，减少现场接头工作量并使接头质量得到有效的保证。

安装时，利用止水带位置的结构钢筋进行固定，在施工缝（伸缩缝）处模板支设时，将与橡胶止水带直接接触的模板做成企口，然后用模板的企口卡住橡胶止水带中间的凸圈，从而将橡胶止水带固定牢固。

橡胶止水带在浇筑混凝土前，必须妥善固定于专用的钢筋套中并在止水带的边沿用镀锌铁丝绑牢或用扁钢焊牢，以防位移；橡胶止水带的空心圆环应与伸缩缝的宽度相同；先施工段管廊完工后须对橡胶止水带进行保护。

4.4.2聚苯板安装

裁减聚苯板时应采用电热丝切割器或壁纸刀。

对角线误差±2mm，尺寸允许偏差为±2mm，大小面垂直。

在外墙阴阳角处挂垂直通线，并用水准仪找平。

当采用分段粘贴时，在开始层上弹一道水平线，并用经纬仪在大角基层处测弹出垂直控制线，依垂直立线挂一道水平线，作为粘贴聚苯板的控制线。

粘贴聚苯板时应轻柔、均匀挤压，并随时用托线板检查垂直平整。

板与板挤紧，碰头缝处不抹聚合砂浆。

粘贴聚苯板应做到上下错缝，每贴完一块板，应及时清除挤出的砂浆，板间不留间隙。

4.4.3止水条安装

第一层混凝土浇注完后，在施工缝处预留20mm×30mm的木方，待混凝土终凝前将木方取出，在施工缝处进行凿毛后，将遇水膨胀止水条固定在水平施工缝表面，用绑扎丝与竖向主筋绑扎牢固。

止水条安装时间不要过早，清理施工缝完成后、墙体模板支设前进行，止水条安装后需用塑料薄膜覆盖保护，以防止止水条安装完成后停歇时间较长受到污染，影响使用效果。

4.5预埋件工程

4.5.1预埋件加工

预埋件按照设计要求在加工车间加工。

预埋件加工好后在车间按照设计涂层要求进行除锈、底涂、面涂等油漆施工，并参照加工计划用红油漆标明预埋件所用子项号、工程部位及规格、数量等。

所有的外露铁件均采用红丹防腐处理二度，涂防锈漆二度，涂层干漆膜厚度不少于150um。

4.5.2预埋件安装

4.5.2.1墙预埋件安装

在墙体钢筋绑扎完毕且形成一个稳定的整体后，方可安装墙体预埋件。

安装时，由放线工根据控制轴线和相对标高线引测出预埋件中心线，并用红色油漆在墙筋上标出“十”或“口”字定位线，将埋件按标示的位置放置好，校正好标高、中心位置和水平度后，在结构钢筋上绑扎限位钢筋或在先预留插筋对埋件进行固定。

为防止铁件表面被混凝土浆覆盖，应在铁件的四周贴海绵条，以确保铁件与模板结合紧密。

4.5.2.2板预埋件安装

——板底预埋件安装

底板预埋件安装前，由放线工根据控制轴线测出预埋件中心线，并用红色油漆在垫层上标出“十”或“口”字定位线，底板埋件安装时，施工人员根据标定出的位置对埋件进行安装，安装过程中注意埋件的边线。

底板埋件安装时现在对应位置绑扎限位钢筋，然后将埋件的锚筋和限位筋进行焊接固定。

——顶板埋件安装前先根据轴线测出预埋件中心线，并用红色油漆在模板上标出“十”或“口”字定位线，顶板埋件安装时，施工人员根据标定出的位置对埋件进行安装，并在埋件的四个角位用铁钉将其固定牢靠。

板钢筋安装过程中应该减少对埋件的碰撞，质检人员和负责埋件的技术人员应加强对埋件的核查，及时对缺失或偏位的埋件进行恢复。

4.5.2.3预埋件和预留孔洞的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

预埋钢板中心线位置

5

预埋管、预留孔中心线位置

3

插筋

中心线位置

5

外露长度

+10.0

预埋螺栓

中心线位置

2

外露长度

+10.0

预留洞

中心线位置

10

尺寸

+10.0

注：

检查中心线位置时，应没纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

4.6模板工程

4.6.1外侧模板

施工缝以下模板施工时，外侧模板现场进行拼装加固，外侧模板采用采用φ48×3.5的脚手管进行加固，先用间距1m两根并排的脚手管作为竖楞，再用间距为400mm的3根脚手管作为横楞，用斜撑顶在基岩边进行加固，模板下口处在垫层上埋设短钢筋，对模板下口进行加固并控制模板的边线。

内侧模板用间距1m两根并排的脚手管作为竖楞，间距为400mm的2根脚手管作为横楞。

用间距为2m的脚手管支撑在两边内侧模板的竖楞上，加固按＠1000×400mm间距，用直径16mm以上的HRB400级钢筋两端焊φ17拉杆（中间加止水片或止水环）拉牢。

由于综合管廊施工面离基岩开挖面很近，所以施工缝以上墙体外侧模采用钢桁架大模板，不搭设脚手架，用爬梯进行加固。

钢桁架大模板主要由板面系统、支撑加固系统、工作平台系统组成。

板面系统的面板采用δ=18mm厚胶合板，胶合板后背35×150mm木板条，木板条与胶合板用铁钉连接，竖向净距150mm。

板面的纵肋采用钢桁架，间距≤500mm，横肋采用2[14槽钢，垂直设置3～4道。

支撑加固系统主要由承重锥体、稳固支撑架、可调支腿、斜支撑、工具螺栓、横向连系梁等构成，用来支撑整个模板重量、对板面系统进行拉结加固、保证模板截面尺寸、保证相邻模板连接的整体性。

大模板拉杆间距为1000mm。

模板先在车间制作成半成品后现场拼装,不符模数采用散支散拆模板补充。

散拆模板采用δ=18mm厚胶合板做面板，胶合板后背双钢管，间距300mm。

主龙骨为双钢管间距900mm，拉杆间距不得大于1000*900mm。

——模板吊装

模板吊装要依据配模图中的要求依次进行安装，大模板的最大重量为1.5t，用80t汽车吊将模板从堆放地点吊运至安装地点后，暂不要脱钩，由施工人员将模板对准边线和位置线后，沿两面个方向（板面的垂直方向和侧边的垂直方向）初步校正后，用大模板上的斜支撑固定。

当80t汽车吊工作半径为27m，吊臂长度（支腿全伸）为44m时，最大起吊重量为2.2t，此时起吊高度为34.7m。

吊车站位点离基坑边为4m。

由于最长一施工段综合管廊长约40m，当吊车站在此施工段正中间的位置满足此施工段管廊的全覆盖。

大模板吊运过程中，吊运路径正下方严禁站人，指挥的视野必须开阔，确认挂钩挂牢固以后再慢慢起吊，确认大模板支撑稳定后，放可脱钩，进行下一块模板安装。

——穿墙螺栓安装加固

穿墙螺栓安装前，应预先将高强螺杆根据砼墙的厚度、模板的厚度、锥体的旋进量、垫片和螺母的厚度分三段（两端为φ17高强拉杆，中段用HRB400级钢筋代替）加工制作完毕后方可安装，内侧模板安装完毕后,即可在模板上安装穿墙螺栓的位置钻孔，将螺栓中段，和锥体及锥体一侧的螺杆连接好，将穿墙螺栓从模板的另一侧穿入模板。

对于墙，应待另一侧模板安装完毕后，在另一侧模板上钻孔，螺杆与锥体连接，然后用螺帽将两块模板上紧。

——大模板之间的拼接

两块模板拼接时侧面预先贴海棉条,拼装时使两块模板拼接严密，以防漏浆，钢桁架大模板间使用2[14a槽钢连梁配合钢楔或100*100木枋做固定连接，拼缝处后背100*100mm木枋，木枋与槽钢间用60*100mm的木枋和大头楔塞紧，防止拼缝处错台。

具体如做法下图所示。

在模板上口砼的浇筑标高下接缝及中间处应钉40×50mm木枋或者钢管，以使砼浇筑完毕后水平施工缝留成企口，以保证第二次砼浇筑时缝线平直。

钢桁架大模板间的连接详图如下：

——大模板与自制模板的拼接

墙体水平方向当大模板不足模数处，采用自制连接小模板与大模板连接，自制小模板宽度根据需要制作。

具体的做法详见下图所示。

拼接时候，当自制模板宽度大于800mm时两端需加对拉螺栓。

钢桁架大模板与小模板水平向相接构造图

——对拉螺栓的布置

砼工程施工中对拉螺栓不仅是模板体系的重要受力构件，其成型后的孔眼还是砼的重要装饰手段，对拉螺栓沿建筑物高度和水平方向等间距均匀排列，上下对齐。

在两头锥体使用垫圈的措施防止漏浆、失水等现象，提高对拉螺栓成孔质量。

锥体孔眼待墙体施工完成后要先用密封膏密封，然后用1:

2聚合物或填充性膨胀水泥砂浆修补填充。

模板支设完毕后用脚手管搭设斜撑，一端用连接早拆头支撑在大模板钢桁架上，一端支撑在基岩边坡上，当基岩端没有合适点支撑脚手管时，需在基岩上预埋锚杆。

当管廊一侧为素混凝土回填层时，脚手管一端支撑在素混凝土面上，先在素混凝土层上斜向预埋锚杆，锚杆间距2m，将脚手管一端插入到锚杆内，另一端利用早拆头支撑钢桁架，然后在底部连接一根扫地杆，分别在大模板1/3、2/3高度方向处设支撑点，其中一根和扫地横杆连接，最后用一根脚手管和两根斜撑连接，一端支撑在垫层边。

4.6.2内侧及顶板模板