连云港实习报告1.docx
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连云港实习报告1
一、实习任务书
起止周
7周-10周
周数
4
实习地点
连云港中复连众复合材料有限公司
实习方式
集中实习
目的：
在学习了部分专业课的基础上,对于复合材料成型工艺、原材料、复合原理、成型模具、结构设计等知识了解的基础上，通过实习，进一步学习复合材料风机叶片、脱硫装置、缠绕管道、储罐等制品的加工过程，为以后复合材料成型工艺、产品结构设计的进一步学习打下实践基础，也进一步了解我国复合材料工业的发展现状。
要求：
⑴遵守实习纪律，注意安全，一切行动听从指挥；
⑵认真做好笔记，记录好实习内容；
⑶撰写10000字左右的实习报告，并打印。
主要内容及进度安排：
第一周：
⑴连云港中复连众复合材料集团有限公司常规制品分厂实习，学习复合材料脱硫装置、储罐的组成和构造、成型设备控制以及成型工艺参数控制等，以及附件如格栅、法兰等的成型工艺。
第二周：
⑵连云港中复连众复合材料集团有限公司管道分厂实习，学习不饱和聚酯复合材料缠绕管道、夹砂管道、成型设备控制以及成型工艺参数控制等。
第三周：
连云港中复连众复合材料集团有限公司高压管道分厂实习，学习环氧树脂复合材料高压管道的组成和构造，学习管道和弯头的缠绕成型、螺纹的制作、水压试验等设备以及成型工艺参数控制等。
第四周：
连云港中复连众复合材料集团有限公司风机叶片厂实习，学习风力发电机叶片大梁、腹板、叶片的铺层工艺和方法、及其真空成型工艺，并学习叶片的粘合和后处理工艺。
指导教师/带队教师（签字）：
年月日
评阅人评语：
成绩：
评阅人（签字）：
年月日
实习方式指集中实习或分散实习。
二、实习报告
1企业介绍
1.1基本简介
中复连众兆瓦级风机叶片规模目前位列全球第三、亚洲第一。
2005年，公司从德国引进1.5MW风力机叶片生产线及技术，不断进行技术创新，多项技术和产品填补国内空白。
2007年，成功收购了欧洲第二大风力叶片生产和研发企业。
沈阳、酒泉和包头风力机叶片生产基地相继投产，企业规模优势日益凸现，现已具备年产10000片兆瓦级风力机叶片的能力。
2010年，中国建材引进战略投资，与联想弘毅投资、高盛投资、江苏高科技投资集团、中科黄海携手合作，共同打造中国最大的风电叶片行业旗舰。
中复连众始终引领国内风机叶片技术升级的方向，五年来，公司从技术引进、到集成创新，再到自主创新，目前已拥有六个系列二十多个叶型的兆瓦级叶片产品，全球技术领先的5兆瓦叶片设计工作已经启动，今年年底投产，将为国内大型风电主机制造商配套5兆瓦以上的风电叶片。
拥有了华锐风电、金风科技、东方电气、上海电汽、湘电风能等一批优质的客户群体。
风力机叶片批量出口阿根廷、日本、英国，成为国内第一家产品批量出口的叶片制造商。
ISO9001、ISO14001、OHSAS18001等管理体系同步运行。
拥有国家级博士后科研工作站、国家级企业技术（分）中心和国内首家室内风力机叶片检测中心；“连众”牌玻璃钢管道获“中国名牌”荣誉称号，高压管道产品通过美国API认证。
公司是国内批量出口玻璃钢产品最多的企业；是国内唯一的与国外公司有众多合作经验的玻璃钢企业；是国内唯一的为核电站建设提供大口径玻璃钢管道的供应商。
通过不断的消化吸收再创新，建成管罐生产线20多条，开发了玻璃钢管道、玻璃钢夹砂管道、玻璃钢贮罐等系列产品，形成年产20000吨管罐的生产能力。
曾成功地制作了世界上直径最大（DN25000）的玻璃钢贮罐。
从美国引进了具有国际先进水平的主要应用于石油工业的环氧玻璃钢高压管道，以可靠的质量和优质服务赢得了客户的广泛好评。
“善用资源，服务建设”是我们坚定不移的产业理念，“众心矢志，争创一流”是我们坚持不懈的工作追求！
求新求强，尽快成为亚洲一流的风力发电机叶片生产基地；国内领先的复合材料制品研究开发和制造企业；客户满意的优质供应商，以及对社会文明高度负责的企业，是我们共同努力的奋斗目标！
2实习过程
来到中复连众后，公司的杨主任给我们做了一个简单的欢迎仪式，并且在仪式上杨主任和张经理给我们讲述了公司的情况和发展历史，而且给我们安排了一下接下来的实习过程。
实习过程分为两个部分，一是请公司的技术员给我们做报告，让我们从理论上对玻璃钢复合材料的成型有全面的了解；二是带我们到厂房实地去参观，以便我们有直观的认识。
除了这些以外，杨主任还特别告诉我们在公司，安全问题特别重要。
2.1安全问题
我们需要注意带好安全帽，在厂房内严禁吸烟、明火，要有安全意识，严格遵守规章制度，严禁随便使用化学药品，严禁违章驾驶。
在厂房内还有四个硬性规定：
1.不要从吊着的东西下面经过；2.打磨机放置时开关朝下放；3.配方过氧化二苯甲酰，要了解化学物品的特性；4.封闭空间通风。
要求我们会报警，会使用灭火器，会疏散逃生。
2.2玻璃钢缠绕管道、夹砂管道、高压管道等
玻璃钢复合材料作为结构材料，我们使用它的力学性能;作为功能材料，我们使用它的光学、电学等特性。
玻璃钢是玻璃纤维增强塑料的通俗叫法。
它是用玻璃纤维（包括玻璃布、毡等制品）作增强“筋”，用合成树脂作为粘合材料，用一定的方法成型把“筋”粘结在一起，而制成的一种复合材料。
作为近代复合材料的玻璃钢，是从本世纪20年代第二次世界大战时发展起来的。
当时的美国已经有了发展玻璃钢的物质基础，一是从1935年起，连续玻璃纤维已有了较大发展，二是1939年发明了常温常压下成型的不饱和聚酯树脂。
当时的玻璃钢首先用在航空工业方面，如飞机的雷达罩、副油箱等。
50年代以后，美国开始研制玻璃钢火箭发动机外壳。
1957年回收的红石导弹第一节就是用三聚氰氨玻璃钢制造的。
1967年在美国的得克萨斯州试飞了用环氧树脂制造的第一架全玻璃钢结构飞机。
进入70年代，玻璃钢船舶发展较快，西方各主要工业国都趋向于大型化，尤其是玻璃钢扫雷艇，其长度在10m以上。
近年来，玻璃钢渔船发展很快，日本的中小型渔船中，玻璃钢渔船已占40%。
我国玻璃钢发展于1958年，当时着重于国防军工方面研究工作。
60年代初期研制成功了超厚尺寸的层压玻璃钢部件，为我国的尖端科研作出了贡献。
1968年举办了全国第一次玻璃钢展览会，这是对我国玻璃钢工业战线的首次大检阅。
当时，展品有几百种，除军工产品外，还有不少民品，而且已经实现了纤维缠绕工艺的机械化生产。
但是，玻璃钢工业的真正发展壮大并形成生产能力，还是在70年代之后。
我国玻璃钢产品试制的进展速度还是很快的。
例如，1959年试航了9m长的游艇；1965年试用了玻璃钢飞机螺旋桨；1966年试飞了全玻璃钢水上飞机浮筒和解放7型滑翔机；1968年安装了第一台直径15m的大型玻璃钢风洞螺旋桨；1971年安装了直径为44m的大型全玻璃钢蜂窝夹层结构的地面雷达罩；1974年颁布了0.4立方米铝内衬玻璃钢气瓶规范，同年，我国第一艘长度为39.8m的大型玻璃钢船舶下水；1975年第一个直径18.6m玻璃钢高山雷达防风罩正式服役；1976年定型了直径8m的玻璃钢风机叶片，同年，第一座大型钢筋混凝土断桥用玻璃钢修补成功并通车使用。
此后，每年都有新的玻璃钢产品研制成功，如冷却塔、化工贮罐、波形瓦、活动房屋、风力发电机叶片、大型电机护环、管道、体育器材及文娱用品都相继投产。
目前玻璃钢产品已在我国石油化工、交通运输、建筑、机械、电气、环保、农业以及国防工程等许多领域得到了推广应用。
玻璃钢管道的原材料分为主材和辅材两种，其中主材包括增强材料玻璃纤维，基体材料树脂。
辅材包括促进剂，引发剂等。
玻璃纤维的分类：
按形态分：
缠绕无捻粗纱;
无捻短切喷射纱（贮罐内衬层）
玻纤表面毡、聚酯毡（内表层）
玻纤短切毡（内衬层的次内层）
玻纤布（增强层）
按碱含量分：
无碱玻纤
中碱玻纤
基体材料常用的树脂有不饱和聚酯树脂、环氧树脂和酚醛树脂。
不饱和聚酯树脂的使用范围最广，常用与大型制品和现场制作。
缺点是体积收缩率大，耐热性差，对碱性介质敏感，贮存有时限，一般为半年。
环氧树脂有优良的粘结性能和优异的力学性能，固化收缩率好，耐热性、耐化学腐蚀性、绝缘性好。
缺点是粘度大，流动性较差，固化后树脂较脆，价格高等。
玻璃钢管道的优点是强度大，耐腐蚀性强，内壁光滑，重量轻，易安装，使用寿命长，接头密封可靠。
缺点是弹性模量小，制品钢度小，易变形；层间剪切强度低，纤维缠绕结构是各向异性，缠绕玻璃钢延展性小。
玻璃钢缠绕管道应用于石油、化工及排水等行业。
近年来，我国玻璃钢管道生产发展快，数量逐年上长，应用范围及部门也越来越广。
玻璃钢管道的结构分为内衬层、结构层、外保护层三层。
生产工艺为：
（1）内衬层的缠绕（采用环向缠绕）
先在模具上缠绕一层聚酯薄膜，便于脱模
在模具上涂树脂
缠绕一层表面毡
缠绕一层短切毡
缠绕一层方格布，并且刮胶，缠大约15分钟，加热固化。
（2）结构层的缠绕（采用螺旋缠绕）
玻璃纤维无捻粗纱经过纱架，通过浸胶辊对其浸胶，再经过集束器将无捻粗砂螺旋缠绕到内衬层上，并在两端滞留片刻，螺旋缠绕一个来回大约需要一分钟。
这样反复缠绕直到管厚达到设计要求。
然后在表面裹上一层聚酯薄膜，其作用是使制品表面光滑并且防止热量散失，有利于产品的固化。
（3）固化
用电加热方法对管道加热固化。
（4）脱模
脱模时，由于有脱模斜度，在大端用机器顶住脱模环，将管道从小端顶出。
2.2.1玻璃钢夹沙管道
玻璃钢夹砂管道的特性：
（1）耐腐蚀性：
化学惰性的材质，耐腐蚀性优异，并可根据输送介质选择不同的耐腐蚀管道。
（2）机械强度大：
耐水压强度，耐外压强度和耐冲击强度均良好并可按要求的压力设计制造管道和管件。
（3）温度适应性强：
使用温度范围：
大于-70摄氏度小于250摄氏度，冰冻介质下管道不裂。
（4）流体阻力小：
管道内壁光滑，粗糙系数0.0084,相同流量下,管径可予缩小。
（5）重量轻，寿命长：
质轻，运输便利，施工费用低，无须维修，使用寿命长达50年以上。
（6）保持水质：
无毒，输送饮水用水，能保持长期水质卫生。
玻璃钢夹砂管道的应用：
饮用水输送干线管及配水管，污水管道、雨水管道，农业灌溉用管。
夹砂管一般分为三个部分：
承口部位，接口部位和直管部位。
而从内到外，承口部位分为内衬层，结构层和承口外加强三个部分；接口部位分为内衬层和结构层；直管部位分为内衬层、结构层和外保护层，其中最主要的就是直管部位的结构层。
夹砂管的生产采用的是湿法缠绕，可以大致分为五个步骤：
模具准备，上脱模剂和聚酯薄膜；制作内衬层；等内衬固化完全后再缠绕，夹砂，缠绕，压模；待管道整体固化后，修口；脱模。
生产的时候时三个部位同时生产，但是不同的层有不同的生产方法，需要按照工艺单严格生产。
缠绕的工艺参数有管道长度，直径，纱片宽度，穿纱根数，纱线密度，螺旋数等。
三个部位的内衬层生产方法一样，都是由混合胶液把玻璃纤维表面毡、中碱针织毡和化纤网格布固化好，固化的时候依然需要保持模具的匀速转动。
在缠绕直管部位结构层的时候，首先要经过环向缠绕，然后再交叉缠绕，接下来夹石英砂，然后再进行交叉缠绕或者环向缠绕，最后在压模，也就是管道的外表面要用聚酯薄膜包缠压光，在制作时要注意不要由流空现象，确保夹砂层的密实度。
环向缠绕和交叉缠绕时心轴的转速不同，小车往返运动的速度也不同，确切的数据需要根据缠绕角和两者之间的速度来确定。
不过环向缠绕的心轴转速一般比交叉缠绕的心轴转速高，而车速正好相反。
2.2.2玻璃钢高压管道
优点：
螺纹连接，安装方便；耐温性能良好，力学性能；抗高压性能良好；管壁薄，质量轻，安装方便；耐腐蚀，寿命长；内壁光滑，液体流动性好；不结垢，不结蜡，不易堵塞；质地致密，柔韧性好，收缩性小。
缺点：
钢度不够强
应用领域：
盐水、水及原油输送管线；聚合物溶液输送管线。
流程：
缠高压管的五个绕成型→切割打磨→做螺纹→水压试验→配件制作。
原材料：
双酚A环氧树脂（BE-186EL）,E—玻璃纤维,甲基四氢苯酐（液态酸酐固化剂）。
成型工艺：
（1）涂脱模剂
涂脱模剂时，要以“Z”型一直向前，这样才能均匀，不至于漏涂。
（2）缠绕成型
无捻粗砂经过纱架，浸胶槽，集束器直接螺旋缠绕到芯模上。
在这里要注意纱线的均匀缠绕是非常关键的，如果纱线断了需要停机将纱线重新排好搭接在管道上，然后再继续缠绕。
小车可以通过齿轮调节速度，从而实现张力递减。
（3）加热固化
高压管采用水蒸气加热，高压水蒸气从模具中心管进入，由内向外内分层固化，这样固化的产品能得到更高的强度。
（4）冷却脱模
固化完毕后，向管内中心管通入冷却水，使芯模和制品冷却。
用过的冷却水可从芯摸周边的小孔留出。
由于钢铁芯摸的收缩大于高压管制品的收缩，将管道从一端拉出。
拉之前先转动高压管，使其内螺纹脱模，再用绳子将其拴住用机器拉出。
（5）切割打磨
切掉高压管道两端薄弱处，对高压管进行打磨。
（6）做螺纹
内螺纹：
直接由模具成型。
外螺纹：
在外螺纹模具上喷洒脱模剂；在模具上涂胶泥，要涂摸均匀；将模具套在管子上，盖上一层表面毡，加热固化。
如果加热固化需要一小时，如果不加热固化则需要一天的时间；固化后将模具拧下来，并将模具用风扇冷却。
（7）水压测试
先将管子倾斜注水，保持一段时间后放水。
再放到打压检查设备中，注水，打压密封，保压1—2分钟。
如果管子不合格就会有水印出，擦干后又会有水印出。
打压时，若管长3.5—7m，水压为管压的1.5倍若管长7—10m，水压为管压的1.25倍。
不合格的话就要割断制成短管或缠砂缠毡修补。
2.3手糊工艺、玻璃钢贮罐及附件法兰
2.3.1手糊工艺
手糊工艺又叫接触成型法，是使用最广泛的成型方法，无副产物，在常温常压下就可以固化。
手糊成型的优点有：
生产时间短；模具制造费用低；树脂及增强材料优化组合；可以在刚度较差的部位增加加强筋；制品成型自由度大；可设计性强；可以加胶衣；可在常温常压下经行。
缺点是生产效率低，产品质量稳定性差，车间占地面积大，需有良好的通风设备。
手糊工艺的技术要求有：
树脂要基本均匀；不得有明显的气泡；一般情况下胶含量控制在50％左右；产品厚度要基本均匀；固化要充分，不得低于90％；性能必须符合设计要求。
手糊成型工艺流程：
模具准备→涂涂模剂→干燥→刷胶→铺放增强材料→滚压气泡→室温或加热固化→脱模及后处理→成品
2.3.2玻璃钢贮罐
贮罐的生产主要应用的工艺有喷射工艺，缠绕工艺和手糊工艺，贮罐生产的过程可以分为罐体的生产、平封底的生产、盖板的生产、组装、整体缠绕、加强筋和外加强等。
罐体、盖板和平封底的生产主要是喷射成型和手糊成型。
在生产罐体的时候，首先需要在选定直径的模具表面包裹一层树脂胶衣，即聚酯薄膜，这样在将来脱模的可以减小摩擦力，便于脱模。
模具顶部有一个气孔，生产前需要用胶带封好，将来利用气压把罐体顶出模具，完成脱模。
除了模具需要准备外还需要准备喷枪。
喷枪在喷射调配好的胶液时还可以喷射喷射纱，以气压提供动力。
在模具和喷枪都准备好后就可以生产了。
模具以一定的速度匀速转动，在聚酯薄膜表面上裹一层聚酯表面毡，然后用喷枪喷射混合胶液和喷射纱达到要求的厚度，在喷射的时候还要把罐体表面压实，防止有空气，影响产品质量。
接下来模具继续保持匀速转动，等待胶液固化完全。
等到罐体固化完成以后，利用气压将产品从模具上慢慢脱出。
平封底和盖板的生产与罐体相类似，只是模具不同而已。
将这些零部件生产出来以后再组装，然后就是整体缠绕。
整体缠绕分为环向缠绕和交叉缠绕，全部由机器自动完成，在缠绕的时候也可以人工调节。
最后等贮罐固化完全以后，经过质检部门检测合格以后就可以出货或者储藏起来了。
2.3.3法兰
法兰成型使用到的工艺主要为手糊工艺。
法兰用于连接，实用的时候需要注意密封，因此，在生产的时候对法兰的尺寸要求特别严格。
法兰的生产，大体可以分为三个部分：
切割管道、手糊成型和精加工。
生产的时候，首先根据技术部下发的工艺单，从其他车间领回管道，按照要求长度，切割好管道，然后在管道表面打磨，去除表面的杂质，便于树脂的固化。
手糊成型阶段，需要用到的原料有树脂，过氧化甲乙酮、钴苯、缠绕纱和玻璃纤维短切毡。
首先在模具上打一层石蜡，这样比较容易脱模。
然后利用调好的树脂和添加剂混合而成的胶液把短切毡一层层固化在模具中，形成法兰盘和围边，过一段时间等完全固化后，利用模具上的螺栓把法兰从模具中脱出来，这样就形成一个法兰毛坯。
最后还需要对法兰毛坯精加工，根据玻璃钢法兰尺寸表在法兰上打螺栓的孔，最后在法兰表面涂一层树脂，既美观，又起到防水等保护作用。
2.4风机叶片
现在风机叶片的成型方法主要有手糊成型和真空灌注成型。
手糊成型工艺得到的产品质量依赖于工人的操作熟练程度和环境条件，生产效率低，产品质量波动较大，产品的动静平衡保证性差，废品率高。
手糊工艺制成的叶片在使用过程中，由于手糊成型过程中的含胶量不均匀，纤维、树脂浸润不良及固化不完全，易出现裂纹，断裂和叶片变形等问题。
手糊成型工艺过程中伴有大量的有害物质和溶剂的释放，会污染环境。
真空灌注成型
真空灌注成型采用闭模真空浸透工艺制备风机叶片时，首先把增强材料铺覆在涂覆硅胶的模具上，增强材料的外形和铺层数根据叶片设计规定，在先进的工厂，采用专门的铺层机进行辅层，然后用真空浸透技术。
真空灌注成型的关键之处有几点：
优先浸透用的树脂，特别要保证树脂的最佳粘度和流动特殊性；模具设计合理。
特别是对模具上树脂注入孔的位置，流道分布要注意，确保基体树脂能均衡地充满任何一处；工艺参数要最佳化，真空辅助浸透技术的工艺参数要事先进行实验研究，保证达到最佳化。
与手糊工艺相比：
节约各种工装设备，生产效率高，生产成本低；采用低粘度树脂浸润纤维，加温固化工艺，复合材料质量高，较少依赖工人的技术水平，工艺质量尽依赖于预先确定好的工艺参数，产品质量易于保证，废品率低；产品尺寸和外型精度高，初期投资小，制品表面光滑洁度高，成型效率高，环境污染小；尽可能减少复材的孔隙，保证增强纤维在铺与成型过程中保持平直，有良好的力学性质。
主要材料：
树脂、涂层、胶黏剂、夹芯材料、紧固件、电缆、玻璃纤维织物。
真空灌注成型的成型工艺：
（1）模具准备
清洁模具表面，除油除污渍。
（2）涂脱模剂
在模具表面形成一层致密层，使模具更容易与产品分离，达到脱模的效果。
涂脱模剂时要始终一个方向“Z”字形涂抹，这样才会均匀，不至于漏涂。
（3）铺放导流网
铺一层导流网起到排除气的作用，而且有利于树脂流动，浸渍增强材料。
（4）铺放脱模布
（5）铺放增强材料
铺放46层宽420mm的单向玻璃纤维布，具体的层数是根据叶片的强度确定的。
铺放的玻璃纤维布中间厚两端薄，这样做是因为大梁中间受力最大。
（6）铺放脱模布
（7）注射系统和真空系统的铺设
铺设注射树脂用的塑料管，在叶片的前端铺设的是欧姆管，30m后改用螺旋溢流管，这样做是为了树脂能够顺畅的流到叶片后端，使后端的玻璃纤维布够充分的被树脂浸透。
然后将制作好的Vap真空单元每隔30mm从大梁前端一直放到大梁后端，这种真空单元用于抽真空，里面含有单向透气膜，只透气不透树脂。
然后再用管子接出，连接到抽气装置上。
（8）铺真空袋并密封
（9）抽真空并保压
要保压5分钟，而且真空泵上的读数减去真空表上的读数要小于20mbar才符合标准（1mbar=100pa）。
（10）灌注树脂
（11）加热固化
采用电加热的方法。
先预固化5—6个小时，如果温度较低的话则要固化6—7个小时，再后固化成型。
（12）脱模及后处理
3实习感言
通过这将近一个月的实习，亲自到生产车间去了解玻璃钢复合材料的生产，我见识到了手糊成型工艺、喷射成型工艺、缠绕成型工艺和拉挤成型工艺的生产应用，学到了很多课本上学不到的知识，验证了课本上的理论知识如何在实际生产中的应用，例如，在课本上学习缠绕工艺的时候，我就不理解它是如何完成一个完整的循环的，现在通过实地观察，很容易就明白了。
而在拉挤车间的时候，我学过的知识让我很容易就明白了模具的三段温度设定的作用和原理。
通过这次实习，理论知识和实际生产相结合，使自己接触到的不再是空中楼阁，也明白了自己不足的地方，学习的专业知识还不够扎实，知道了以后学习的目标和方向。
通过这次实习还是学到了很多在课堂上没有学到也没有办法学到的东西。
通过实习，进一步学习塑料与复合材料制品的加工过程，模具的设计制造过程，为以后复合材料工艺、设备、模具的进一步学习打下实践基础，也进一步了解我国复合材料工业的现状。
在实习过程中，我对一些地方有一点自己的见解，例如在玻璃钢管道的缠绕成型中，由于采用的是湿法缠绕技术，因此含胶量和产品的质量不好控制，而且也比较浪费树脂，对环境也不好。
我想如果在浸胶的时候调节好胶辊间距会不会有利于改善这样的情况。
第二点，环向缠绕的时候，如果管道长度小，会出现管道壁厚不一样的情况，影响到产品质量，我想是不是可以试着重新设计一种缠绕方式来避免这样的问题。
第三点，承接口部位和直管部位的承接靠生产师傅的经验，这样会导致产品质量的不稳定，是不是可以规定一套详细地操作方案来保证产品质量。
（可附页）
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