15mm
高程控制网的测设
依据测绘院给定的高程点校核后，采用附合测法，根据现场实际情况，做一圈闭合的±0.000m标高控制网，各点间距50m为宜，控制点选在通视易测的地方并做好明显标志，以满足不同部位施工的需要，每季度应校核一次，精度要求3mm。
±0.000以下部分标高控制:
（一）高程控制点的联测
在向基槽内引测标高时，首先联测高程控制网点，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需标高。
（二）±0.000以下部分标高的传递
施工时用塔尺配合水准仪将标高传递到基槽内，以此标高为依据，进行槽底抄平。
为保证竖向控制的精度要求，每次传递的高程点不得少于3个，并做相互校核。
校核后三点的校差不得超过3mm，取平均值作为该平面施工中标高的基准点，基准点应标在便于使用和保存的位置，根据基槽情况，在基坑内埋设固定的标桩，将高程引测到标桩上。
并注明相对标高，便于施工中使用。
墙柱拆模后，应在墙柱立面抄测出建筑+50cm线，并注明其相对高程。
（三）标高校核与精度要求
每次引测标高需要作自身闭合外，对于同一层分几次引测的标高，应联测校核，测量其偏差不应超过±3mm。
（四）土方开挖测量方法
土方开挖施工时，将高程点抄测到基槽侧壁钉柱做好标记，传递点不少于3点，校核后做为基槽大面积开挖时的高程依据。
测量人员跟随挖土机随挖随测，标高抄测点纵横间距1-3m，并用白灰点标识，允许偏差为+100mm。
质量保证措施
1.测量作业的各项技术要求按《建筑工程施工测量规程》进行。
2.测量人员的配备：
设测量主管1人，测量员每栋楼2人。
3.仪器设备配置及落实：
进场的测量仪器设备必须经检测合格且在有效期内，标识保存完好。
4.施工图、测量桩点，必须经过校验合格方可作为测量依据。
5.所有测量作业完毕后，测量作业人员必须进行自检，自检合格后由质检员和工长核验，最后向监理报验。
6.自检时，对作业成果进行全数检查。
7.核验时，要重点检查轴线间距、纵横轴线交角以及工程重点部位和薄弱环节，保证几何关系正确。
8.滞后施工单位的测量成果应与超前施工单位的测量成果进行联测，并对联测结果进行记录。
9.加强现场内的测量桩点的保护，所有桩点均明确标识，防止用错和破坏。
测量设备配置一览表
名称
型号
单位
数量
进场时间
全站仪
台
1
2008.6.15
钢尺
把
4
2008.6.15
经纬仪
台
2
2008.6.15
水准仪
台
4
2008.6.15
垂直仪
台
2
2008.6.15
五、土方开挖
1、工作准备
1）落实土方施工机械设备及现场安全、施工管理人员
2）向施工人员全面进行文明施工、环保措施及安全技术交底。
3）做好夜间照明准备，确保施工现场夜间有足够的照明。
4）安排专人负责施工,严格按设计及规范要求进行施工。
2、开挖施工工艺流程：
确定+0.000标高→抄平放线→机械挖土→人工清槽→验槽
基础土方采用机械开挖，机械开挖预留20cm人工清槽，不允许超挖，挖至设计标高后进行钎探（做钎探水平面图和钎探点图），经有关单位进行验槽，验收合格后，方可进行下一道工序。
六、垫层混凝土
基槽验收合格后，即可在其上进行垫层施工，垫层厚100mm，其侧模板采用50*100mm木方，垫层平面尺寸为底板结构尺寸周边增加100mm，混凝土垫层采用平板振捣器托平振实，混凝土随浇筑随压平抹光。
七、钢筋工程
本工程的质量目标为确保达到合格等级，钢筋工程的施工质量对于结构工程质量关系很大。
因此施工中强调过程控制，对钢筋分项施工进行全序监督和全面检查，控制的重点在于锚固、接头、抗震规定、钢筋位置、保护层、审图把关等方面。
1、原材进场检验
本工程钢筋采用热轧I级光圆钢筋及II、螺纹钢筋，和少量K级钢筋，所有钢材品牌均由甲方指定提供。
每批钢筋进场前必须审查材质证明，经过外观、力学试验复检合格并申报监理认可后方可开始加工、使用。
对复检发现的不合格钢材及时进行退场处置，防止混用于工程上。
2、钢筋加工及贮运
2．1钢筋加工
为保证合理不废料，提高钢筋成材率，从而降低成本，加快施工速度，本工程全部钢筋加工、成型均根据施工布署安排在现场进行。
由项目经理部提出钢筋加工计划，要求加工厂严格按配料尺寸和工艺要求进行下料和成型，以保证钢筋半成品的工程质量。
2．2钢筋的码放及运输
根据工程进度计划及现场实际情况分期、分批加工成型。
现场设专用钢筋堆放场，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形；成型钢筋按规格、使用部位等整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然。
长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。
3、钢筋接头方式
钢筋直径＜16的钢筋接头采用绑扎搭接：
直径≥16的钢筋采用机械连接、采用剥肋滚轧直螺纹连接。
3．1、滚轧直螺纹连接工艺及操作要点
3．2施工工艺
剥肋
切头
钢筋原料
套筒
滚轧
机械加工
连接
加保护套
3．3、钢筋丝头加工时，应采用水溶性切削液，当气温低于00C时，应掺入15~20%亚硝酸钠。
严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。
3．4、检查合格的丝头加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。
3．5、成型钢筋检查及验收
3．5.1、直螺纹加工长度必须满足技术要求，螺纹应饱满，无秃牙、断牙缺陷，表面光洁，牙形、螺距必须与连接套一致，且用配套的牙形规检测合格。
3．5.2、螺纹自检合格后，按每种规格加工批量的10%抽检，且不少于10个，并填写直螺纹加工检测记录，如有一个丝光不合格应对加工批全数检查，不合格丝头应重新加工再次检测合格后方可使用。
3．5．3、套筒进场后按有关标准进行验收，检查其质量证明及检验合格证；接头连接前，检查钢筋螺纹的加工检验记录。
连接钢筋时，钢筋规格和连接套规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。
使用力矩扳手完成的钢筋接头按10%抽检。
3．6钢筋滚轧直螺纹连接施工要点
3．6．1、连接套筒规格与钢筋规格必须一致。
3．6．2、连接前检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，发现有质量缺陷的应退回重加工，质量合格方可使用。
3．6．3、将带有连接套筒的钢筋拧到待接钢筋上，按操作规程用扳手拧紧接头。
3．6．4、连接完好的接头立即用油漆做上标记，防止漏拧。
3．6．5、在钢筋连接过程中，钢筋外露丝扣不得超过1个完整扣，如发现外露丝扣超过1个完整扣，要重拧或查找原因及时消除，不能消除时找技术人员处理。
3．6．6、采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求。
带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。
4、钢筋绑扎
4．1基础筏板钢筋
4．1．1施工顺序
弹线→底板下铁安装→放4cm垫块→搭设钢筋马凳结构→底板上铁安装→-0.100m基础梁安装钢筋→墙柱插筋
4．1．2操作要点
4．1．2．1、钢筋绑扎顺序：
先绑扎电梯井坑内的钢筋，然后再绑扎筏板基础下铁及上铁钢筋，最后是墙柱插筋及预埋件安装。
钢筋绑扎方向：
顺流水段施工方向。
4．1．2．2、在基础底板上下网片之间架设Ф20、间距1600mm的钢筋马凳，马凳长度为1m。
用Ф20钢筋制作马登
4．1．2．3、预留墙、柱插筋时，应在插筋的上部和下部各加三道水平筋或箍筋固定防止钢筋偏位。
4．2基础柱钢筋绑扎
4．2．1施工顺序
下层外露主筋检查（倾斜柱角度复核）→搭设操作架→根据施工顺序绑扎钢筋→检查
4．2．2操作要点
4．2．2．1、工艺流程：
画箍筋间距线
连接绑扎竖向受力筋
修理柱子筋
划柱子线
→→→
套柱箍筋
绑箍筋
→
4．2．2．2、套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。
4．2．2．3、搭接绑扎竖向受力筋：
柱子主筋立起后，绑扎接头的搭接长度、接头面积百分率应符合设计要求。
基础柱接头形式采用滚轧直螺纹连接，每根钢筋的接头要相互错开，机截面的接头率不应大于50%，且错开长度为35cm，不少于500mm。
同一构件中相邻纵向爱力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度应符合设计规范要求，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面积的比值。
4．2．2．4．1、箍筋绑扎
画箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由下往上绑扎，宜采用缠扣绑扎。
4．2．2．4．2、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
4．2．2．4．3、箍筋的弯钩迭合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
4．2．2．4．4、有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成1350，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），见下图。
1350
（且不小7.5cm）
＞10d10d
10d
d
d
4．2．2．4．5、柱筋、顶筋、梁筋交接处箍筋间距应按设计要求加密，柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
4．2．2．5、柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25㎜，垫块应在竖筋外皮上，间距一般1000㎜，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。
当柱截面有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
4．2．2．6．1、浇筑柱子混凝土前，在柱模上口，套上固定钢筋框，进行第一次定位，此框在混凝土浇筑完成后取下。
4．2．2．6．2、在浇筑基础地梁混凝土前，在地梁内上铁处用粗铁丝将短钢筋头与梁、柱主筋绑牢，以此对柱主筋进行第二次定位，此短钢筋浇筑在混凝土内。
4．2．2．6．3、在地梁上方约500㎜处，再用钢筋框对柱筋进行第三次定位。
4．2．2．7、为避免浇筑柱子、梁板混凝土时，柱筋被污染，浇筑柱子、梁板混凝土前，分两次在柱顶及梁板面标高上10㎜处用塑料布包扎柱筋，高度≥500㎜。
4．3、地梁钢筋绑扎：
4．3．1、地梁钢筋绑扎：
4．3．1．1、在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
4．3．1．3、先穿主梁的下部丛向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开，穿次梁的下部丛向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋，放主次梁的加力筋，隔一定间距将加力筋与箍筋绑扎牢固，调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑加力筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
4．3．1．4、地梁上部丛向钢筋应惯穿中间节点，梁下部丛向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求，地梁丛向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
4．3．1．5、绑梁上部丛向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，如下图所示：
12
4．3．1．6、箍筋在迭合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为1350，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d，
4．3．1．7、梁端第一个箍筋应设置在距离柱
节点边缘50㎜处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其
间距与加密区长度均要符合设计要求。
1350
4．3．1．8、在主次梁受力筋下均应
垫垫块（或塑料卡）,保证保护层的厚度。
受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层
钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
梁≥6d≥60
4．4、后浇带处钢筋处理：
施工时，在后浇带处不应断开，避免在后浇带处留设连接接头。
为减小此处钢筋损坏和造到腐蚀，可在围绕后浇带边缘用红砖及废旧模板等材料砌搭设临时封闭棚。
待浇筑后浇带混凝土前，再对钢筋进行清理。
5、绑扎质量控制、
钢筋工程主要抽查钢筋原材料、半成品加工和安装绑扎质量。
重点抽查钢筋的品种、规格、形状、尺寸、位置、间距、数量、节点构造，接头连接方式，连接质量、接头位置、数量及其占同截面的百分率，保护层厚度等。
5．1、钢筋位置、保护层控制：
5．1．1、本工程所有钢筋必须绑扎到位，且保证保护层厚度准确，施工时从放线开始检查，从审图放样开始计算，钢筋密集处，钢筋绑扎时必须首先保证柱子立筋位置，再安排横向筋位置，同时在钢筋绑扎过程中，梁、柱、墙均需采用钢筋定位框确定钢筋位置。
5．1．2、钢筋的最小混凝土保护层厚度做如下规定：
部位
墙体
柱
梁
楼板
潮湿房间
顶板铁
H≤100
H＞100
保护层
15
30
15
20
30
5．1．3、钢筋保护层控制：
钢筋保护层准确是防止钢筋修蚀，确保结构耐久年限的重要一环，尤其对清水混凝土尤为重要。
本工程钢筋保护层将根据结构的不同部位进行专项设计，采用标准塑料垫块，此种垫块与模板为两点接触，接触面积不超过2㎜2，塑料垫块外露部分对整个外观质量不产生任何影响，在垫块的安装过程中，将拉通线，保证其位置的整齐统一，同时，通过与垫块生产厂家的协调，可加工一批与混凝土颜色一致的特殊的塑料垫块。
用于保证与模板接触点颜色一致。
不得使用灰浆皮、钢筋头、石子、碎砖、木片等杂物充当垫块。
5．2、接头位置、搭接和锚固长度控制
5．2．1、钢筋机械连接接头、焊接接头和绑扎搭接接头质量，同一构件内的接头相互错开和接头在连接区段长度为35d，且不小于500㎜范围内，有接头钢筋截面面积与受力钢筋总截面的比值应符合规范规定，否则对长短不一的接头位置进行调整。
5．2．2、钢筋的搭接长度和锚固长度必须满足设计和施工的最小长度要求。
5．3、钢筋骨架质量检查：
钢筋绑扎完毕后严格按照规范中有关钢筋工程施工质量标准的列项进行检查，实行质量三检制，检查标准为企业标准，该标准高于国家标准。
钢筋绑扎分项工程允许偏差
序号
项目
允许偏差（㎜）
国家标准
企业标准
1
板钢筋网间距
±20
±15
2
柱、梁箍筋外包尺寸
±5
±4
3
柱、梁主筋
间距
±10
±8
排距
±5
±4
4
柱、梁箍筋间距
±20
±15
5
顶板马凳铁高度
±5
6
受力钢筋保护层
基础
±10
±8
梁、柱
±5
±4
墙板
3±
±3
5．4、钢筋工程有设计图纸变更项目时，必须先办理设计变更手续，并坚持自检、互检和专业检验等制度。
做到隐蔽工程验收手续齐全。
6、安全消防措施：
（1）施工人员必须进行技术培训，并持证上岗操作。
（2）钢筋加工前应先调直再加工，切口端面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切去。
（3）丝头加工时应用水溶性切削液，严禁用机油切削或不加切削液进行加工。
（4）为保证丝头加工长度必须使用挡铁进行限位，挡铁在使用时必须将钢筋紧贴住挡铁，撤下挡铁后将钢筋夹紧。
（5）钢筋夹持在后钳上后必须将钢筋夹持紧，加工拐铁钢筋时，正对拐铁处严禁站人，以防因钢筋未夹紧而甩起打人，钢筋转动时不得用手抓握钢筋。
（6）设备必须有地线连接，设备电源必须有漏电保护装置，设备维修必须由专职人员进行，不得私自进行维修。
（7）每次冷挤压施工之前，应将高压油管接头的螺纹拧紧，防止因螺纹过松导致油管接头崩开伤人，操作时注意高压油管的反弹方向不要对着他人。
（8）模具放正后，应扳好挡板后再进行压接。
（9）操作压接器的人员，在压接时应在压接器的侧面操作，头部应避开模具压接的正上方，上压时，严禁近距离的俯视模具。
（10）高空作业时，压接器下面不能站人。
（11）所有操作及相关设备必须符合相应安全规范、规程、标准。
7、环保与文明施工措施
（1）现场钢筋（包括原材、成品钢筋）按规格、类别摆放整齐并挂标识。
（2）为减少对工地周围居民的噪声污染，严禁在晚22：
00至次日6：
00在现场卸钢筋。
堆料场钢筋由分包单位按计划用塔吊将钢筋运至施工作业面，尽可能减少噪声污染。
随时收集加工后的钢筋头，并运至现场设立的废弃物临时贮存场地。
八、模板工程
2．1、连墙柱模板
2．1．1、用木夹板＋50×100木方配制，模板支撑及横竖肋采用Φ48×3.5钢管，模板安装与墙体一道进行，并连成整体。
2．1．2、配模高度：
连墙柱陪模高度同墙体。
2．1．3、排板原则：
柱墙节点处墙体阴、阳角采用100×100㎜、100×150㎜和150×150㎜角模，中间采用现场组拼模板。
2．1．4、模板组拼：
模板支撑采用Φ48×3.5钢管，竖肋钢管每组两根，成对方置，间距≤700㎜；横肋同样采用Ф48×3.5钢管，每组两根，成对方置，间距≤400㎜，肋与模板之间用Φ16钩头螺栓连接固定；模板组装好后，涂刷水质脱模剂。
2．2、独立柱模板
2．2．1、模板设计
模板均考虑采用15㎜厚镜面木夹板、50×100㎜木肋，柱箍采用Φ48×3．5钢管M16对拉螺栓紧固，方柱模板参见下图：
用钢管通过柱箍与地锚在X.Y方向锁定。
X.Y方向柱箍相同
100×50木方
间距≤250㎝
φ14螺杆
柱箍间距≤500㎝
柱模组装图
排板原则：
方柱模板均为四片（个别柱超过四片）木制模板，根据柱具体尺寸加工，拼缝处采用企口缝。
2．2．2、木模板的加工：
2．2．2．1、根据模板的加工数量，要求一次性进够所有材料，选择含水率小于9﹪的50×100㎜的木方，检查木方截面尺寸，在50㎜宽的侧面刨光，保证尺寸一致。
2．2．2．2、模板面板加工前，先检查周边是否有破损，否则截取破损的边角。
锯开多层板后，检查截断面饿平整度，如有偏差，用电刨刨直，但要保证柱截面尺寸。
2．2．2．3、加工好的木模板在它的截断面用酚醛树脂封闭，面板上钉钉子处也用酚醛树脂封闭。
2．2．3、模板清扫口：
模板清扫口留设在木模木肋之间，即在安装模板前模板下部抹找平砂浆时，清扫口范围内不抹留着清扫使用，待模板支设完毕，浇筑混凝土前再用砂浆封堵。
2．2．4、模板底部因混凝土浇筑时的侧压力较大，为防止模板下口发生账模产生位移，柱模板根部支撑加固方法见图：
模板
墙、柱混凝土
100×100木方
木用铁钉钉在木方上
￠35
筏板
3、墙体模板
3．1．1、基础墙体模板
本工程基础墙体模板采用木模板，模板支撑采用木支撑。
3．1．2、安装施工：
安装钢筋
安一侧模板
控制线
3．1．2．1、工艺流程：
路→→
检查
调整加固
安另一侧模板
→→→
3．1．2．2、施工要点：
3．1．2．2．1、模板放线：
根据施工图弹出模板的内边线和外侧控制线，便于模板安装定位和施工验收、检查。
3．1．2．2．2、支模前，模板承垫底部沿模板边线用1：
2.5水泥砂浆找平，并加贴一层20㎜×50㎜的海绵条，保证浇筑混凝土时，模板下口严密、不漏浆。
3．1．2．2．3、模板安装就位校正垂直后支撑固定，斜撑使用钢管＋可调顶班座，利用预留的钢筋地锚作支点，清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑拉杆使模板垂直后加固。
3．1．2．2．4、模板安装完毕后，模板拼逢及下口是否严密，支撑间距、数量是否满足施工要求。
3．1．2．2．5、支设墙体模板时，其顶标高高出梁底标高100㎜。
4、施工要点
4．1、模板安装：
模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性，固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。
重要预埋件，必须根据相关设计图纸精确加工，辅以经纬仪、水准仪准确定位，牢靠固定，梁、板剪力墙、简体所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，进入下一道工序。
4．1．1、墙体模板
4．1．1．1、墙体模板放线根据墙体轴线弹出模板的边线和控制线，便于模板安装和施工。
4．1．1．2、墙体支模前，模板承垫底部沿模板内边线用1：
2.5水泥砂浆找平。
4．1．1．3、模板按位置线就
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