钢结构施工组织设计.docx

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钢结构施工组织设计

1施工总平面布置图---见附图

2制作安装保证措施

本工程为建筑物为门式钢架，屋面系统采彩色压型钢板，钢架系统为焊接或国际热轧H型实腹构件；

本工程按如下顺序进行施工：

施工准备→场地平整→弹线定位→钢架现场拼装→单榀钢架安装→檩条安装→水沟→屋面板安装→收尾验收。

（1）弹线定位

①测量放线：

本工程施工测量包括场平测量、工程定位测量、控制网测量、各施工阶段的工序测量，工艺控制测量、工程竣工测量等，各阶段测量需编制详尽的作业指导书（技术交底），明确设备、人员、方法，建立相关质量记录。

定位测量和控制网测量实行初测、复测、检测验收三级测量制度，其它测量实行初测、复测和工序复核测量制度，使用J2光学经纬仪，高程测量采用S3级自动安平水准仪。

②轴线控制：

首先根据建设单位提供的桩坐标及建筑物设计坐标，接合现场情况，确定测设路线，进行图上作业，编制处切实可行的测设控制方案，依据方案现场测出建筑物四角轴线坐标点，经规划、设计、监理、甲方、乙方共同验线后再分别测设其它主要轴线，在其延长线上设置永久性轴线控制桩，并砌砖保护。

③标高传递：

根据甲方提供的水准点在施工现场地东、西两侧增设半永久性水准控制点，利用水平仪将高程引测到基槽内，地上部分则在墙柱表面弹出+500mm标高线作为控制线。

水平线由东侧向上引测，每层现浇板完成后，将由下引上的标高引至柱上，并弹出+0.5M线作为地面和装修的依据。

（2）柱基柱脚板定位安装：

①预埋螺栓定位，用两块开孔铁板，将四条辊栓固定成刚体骨架，在设计位置放好，防止单条螺栓的不垂直、偏离，引起螺栓之间距离变化。

②柱底板安装：

通过予埋螺栓的螺丝在丝扣部分上下加垫，通过螺母上下移动调整底板水平度及标高，使之符合要求。

（3）柱安装：

①钢柱安装：

用16T吊车将钢柱、柱头、吊起,防止钢柱吊装变形。

吊装就位，用吊线或经纬仪测直定位。

②梁安装：

把梁在地面按设计连接安装好，用吊车起吊就位，与已安装好的柱按设计要求连接安装。

③单榀梁装毕后，均匀安装檩条提供侧向支点，防止整榀钢架倾覆。

④补充安装支撑、檩条，保持通直、牢固、位置准确，完成由图纸到实物的施工程序。

（4）柱顶梁头板定位安装：

①预埋螺栓定位，用两块开孔铁板，将四条辊栓固定成刚体骨架，在设计位置放好，防止单条螺栓的不垂直、偏离，引起螺栓之间距离变化。

②柱顶梁头板安装：

通过予埋螺栓的螺丝在丝扣部分上下加垫，通过螺母上下移动调整底板水平度及标高，使之符合要求。

（5）构件制作

①钢结构零部件加工时必须先经过放样和图纸试拼装，核实尺寸无误后方可下料，钢板切割外露面要刨边处理，下料时要留刨边量。

②构件拼装要在现场胎模上进行，保证平直及连接螺栓要就位拧紧，防止假拧紧。

③严格控制焊接变形和焊接应力，施焊时要均匀对称操作。

④所用零部件均需喷沙除锈，在加工厂均匀喷一道防锈漆，待安装完成后再喷一道防锈漆。

⑤梁间水平支撑必须要先调直后安装。

⑥高强螺栓要一次拧紧到位，必须逐个检查。

（6）地脚螺栓

①地脚螺栓埋设:

首先检查螺栓型号、尺寸是否符合设计要求，并在模板上弹出标高控制线，地脚事先按设计要求加工成如图形状安放在模板内。

钢结构加工工艺

（一）、钢结构主体结构部分

1、钢结构构件制作程序流程图：

（见程序流程图）

2、钢结构构件制作各工序工艺要求：

2.1材料准备：

（1）钢材

1本工程所使用的钢材须符合设计要求，同时须符合国家标准规范要求。

2钢材检查（含试验）

a、每批入库钢材无论国产品，均应有制造厂家出具之产品合格证：

b、核对材质、规格、批号与产品合格证相符；

c、钢材外形尺寸应满足相关标准规定；

d、钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；

e、钢材之机械性能及化学分析依国家规定，并会同监理单位抽样送检（经认证过的国家检测机关检测）

f、检查及试验不合格的钢材，禁止入库。

3钢材保管要点

a、钢材放置在支垫上，不得与地面接触，造成生绣；

b、钢材水平堆放，避免发生变形和损伤；

c、正确使用吊具和夹具，避免发生损伤

d、不同材质分类堆放整齐，并防止污染；

e、钢材涂上材质识别色：

16Mn黄色，Q235白色。

（2）永久螺栓与安装螺栓

1螺栓检查

a、核对材质、规格，须符合设计图要求；

b、螺纹尺寸、螺栓直径等检验项目上符合规定值；

2螺栓保管

a、基础螺栓须成批堆放，标上标签，并注明数量、规格、材质；

b、基础螺栓放置与垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通风与干燥；

c、螺纹须涂上防锈油，防止生锈。

（3）高强螺栓

1高强螺栓检查（含试验）

a、核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求；

b、核对检验基础是否规定值；

c、高强螺栓连接副预拉力试验及高强螺栓连接抗滑移系数试验送国家检测机关检验；

2高强螺栓及螺帽保管

a、高强螺栓（含螺帽）分类放置；

b、未用完的高强螺栓（含螺帽）应装入同规格之高强螺栓桶内。

（4）焊接材料

1本工程使用焊接材料一览表：

钢材规格要求

焊接材料要求

钢料

强度

拉力强度N/mm

焊条

屈服点N/mm

抗拉强度

N/mm

品牌

Q235

185~235

375~500

手焊

330

420

E4303

CO2焊

330

420

HJ402-H08A

16Mn

275~345

470~660

手焊

400

490

E5015

CO2焊

400

490

HJ402-H08MnA

2焊接材料检查

a、核对品名批号，数量与质保书相同；

b、核对化学成份和机械性能是否符合规定值；

c、检查馐不得有破损；

d、首次采用的焊接材料需作焊接工艺评定试验。

3焊接材料保管

a、焊接材料分类放置于模板或料架上，模板或料架离地面和墙面距离不小于300mm，保持通风与干燥；

b、焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；

c、先进先出办法，避免时间过久失效。

（5）涂装材料

1涂装材料应与设计说明规定相符；

2涂料检查

a、核对品名、批号、数量与质保书相同；

b、核对检验项目是否符合规定值。

3涂料保管

a、涂料桶放置在模板上，不得与地面接触；

b、涂料桶放置于阴凉处，避免日照；

c、涂料应先进先出，遵守使用期限。

2．2、放样作业

（1）放样目的

1将工作图之尺寸，利用设备及工具，以人工或CAD作成1：

1实际尺寸的细节放样

2有利以构件加工的难易及组立顺序作更深入的了解，核对工作图的尺寸及实际构物尺寸之型板CAD完成的切割资料供工厂加工；

3减少钢构加工过程差错，提高切割产量。

（2）放样程序及作业事项

1放样流程图

保管

制成样板、样带

绘制详图

审阅制造图

2放样作业事项

a、仔细审阅工作图

b、放样材料为：

钢带、木条、厚纸板、木版、薄胶版、油毡等

c、根据图形展开原理，在放样材料画线

d、校核放样图是否正确，若不正确须重新绘图、画线

e、制成样板、样带

f、样板、样带须作好记录，包括：

工程名称、构件编号、构件数量、尺寸、切割位置、基础线孔位、孔径、方向等记号及数字，供工厂加工时的需要

g、样板、样带应妥善保管、防止污染、弯曲、变形及破损

（3）放样检查的顺序

1室温测定：

放样室内温度应装置空调控制度作记录

2钢卷尺核对：

工厂用之钢卷尺与放样用卷尺须作校对误差记录

3基准墨线之直线度：

放样机直线与二角的确认

4建筑物之柱跨放样

5构件放置、形状、尺寸、板厚中心线及放样基准线的确认

6焊接作业性的确认，构件的组立、焊接及焊接的检查

7其它相关尺寸及位置的查对

a、内外装置材料的结合及开孔部周围，补强衬等的确认

b、其它材料的支撑方面及结合方式的确认

（4）放样作业查核重点

1一般事项：

a、所标示的事项，利用放样作业检查是否正确

b、各部位的尺寸、厚度、材质

c、各构件的结合部位的结合状态

d、螺栓的孔径

e、小构件及连接板的形状

2构件在工厂制作上有无障碍（施工困难）的检查

a、构件上螺栓续接安装时有无障碍

b、各构件组合及接合有无障碍

c、焊接作业的进行有无障碍及电焊切割的预留量

d、工作顺序的模拟有无障碍

3工地现场安装作业上有无障碍的查验

a、构件运输问题

b、现场螺栓连接与焊接作业的进行有无障碍

c、各构件接合查验

d、特殊构件工地现场组合之可行性

④业主或设计者协议，经认同后修正图面排除工程施工进程的困难

2.3、落样

落样作业时，钢料度须考虑焊接的收缩量、应力矫正量、切割余量、补强板之焊接收缩量。

应力矫正端视常温或热矫正而定。

2.4、切割

1高强度螺栓接合部及钢筋通开孔用H型钢须考虑H型钢组焊和加强板焊接的说所及应力矫正量以作成加工数据；

2制作切割位置、加强板装设用的定规；

3钢板切割采用多火口平行切割机自动切割；

2.5、H型钢组立

1翼板与腹板使用H型钢自动组立机组立H型钢；

2组立时将其一端排齐，将切板误差集在另一端。

2.6、H型钢焊接

1使用CO2自动焊接机施与焊接；

2为防止扭转，统一焊接方向；

3焊接顺序实施，为防止弯曲，将上下翼板同时焊接。

4填角焊接尺寸大时，采用多道焊接；

5焊接时在始、终端装设熄弧板。

2.7、矫正

1因H型钢焊接发生的翼缘折断、倾斜、弯曲以H型钢矫正机矫正；

2为防止翼缘折断，可在组立前给予反弯形，但本程序采用在焊接后施与矫正的方法；

3H型钢切割

a、使用锯断机，注意切割面角度切割。

如组件尺寸大而超过锯断机能力是，则使用H型钢乙炔火焰切割机；

b、型钢板钻孔，施予钻孔螺栓接合部孔、钢筋用孔、分离用孔。

关于翼板螺栓接合部孔位置须确认各翼板、腹板的位置确认腹板高度。

c、以砂轮去除接合部摩擦面黑皮；

d、去除其它螺栓用孔的毛边。

在喷砂前充分去除孔的毛边。

e、采用自动喷砂法除锈，表面等级达Sa2.5。

4划线

a、使用落样作业时制作之定规，划加强板、边接板机附属金属的装设位置线；

b、加强板用的划线，以高强螺栓接合孔为基准（即端位置）

5加强板、连接板装设

a、将加强板、连接板对准划线，以直角定规，确认直角度边组立焊接；

b、装上端板；

c、翻转后，以同样方法将加强板、连接板等装设。

6因加强板之焊接而发生的柱杆弯曲超过许可范围时，须加热矫正。

7完成因工包含焊接端部的处理（含去除引熄弧板）、焊道的被修、去除焊溅物、浮锈、补修打痕、夹伤即被修带板的弯曲等。

8标识

为大组立时能提高工作效率，须以柱符号进行标识，在钢构上打上钢印

9表面处理

需喷防锈漆，用自动喷砂即进行除锈，表面等级达Sa2.5以上

10涂装

a、按要求物气喷漆进行涂装作业（在死角、边角处需预涂刷）

b、空气相对湿度大于85%，不得进行涂装作业

2.8、加工组立作业要领

（1）钢板变形矫正

钢板在画线落样及加工前，如有变形用冷矫正或热整形方式矫正后才可进行作业。

（2）放样画线

（3）钢板切割

钢板切割，采用剪床、多门切割及、半自动切割机。

a、剪床

b、剪床切割用于13mm以下厚从向板材及连接10mm以下之型钢；

c、不得产生切割变形；

d、对于受动载荷的板料，应进行边缘加要，去除剪切边。

1多头切割机

多头切割机用于长条形或平行切割之钢板。

2半自动切割机

适用大片钢板，变截斜面腹板之切割。

3乙炔切割条件

火嘴号码

切割氧

孔径mm

板厚

割速

mm/min

乙炔消耗量m3/n

切割氧

预热氧

LPG

0.8

650~700

1.12

2.20

0.55

1.0

6~15

500~650

1.75

2.20

0.55

1.3

16~25

400~500

3.38

2.20

0.55

1.6

26~50

350~430

5.12

2.60

0.65

1.9

51~80

200~350

8.12

2.60

0.65

2.3

81~150

130~200

13.22

2.60

0.65

2.7

151~250

80~130

20.22

3.40

0.85

4切割面品质要求

切割名称

容许误差

根部高度

△H≤1.6mm

开槽角度

-2.5°≤△α≤+5°

切割面粗糙度（15mm以上钢材）

主构件≤100s次构件≤200s

切割面凹坑

D≤1mm0.2≥0.25个/m

5切割面外观及缺陷原因：

断面之外观（例）

原因

顶部尖锐角，平滑表面，割痕几乎看不见，熔渣少许附着，但容易去除，方形断面，底部保持锐角。

正常切割状态

顶部呈圆角（过度熔融），切割表面下端呈不规则锯齿形，粗糙状，表面熔渣厚，不易清除。

切割速度太慢

顶部不尖锐，但呈现泡状凸处，切断面上部有烧缺割痕落后量较大，底面呈圆角。

切割速度太快

顶部过度熔融呈圆角，切断面上部有烧缺，不许下陷，下端仍保持锐角。

火口距离加工物太高

顶部是呈少之圆角，通常保持良好之切断面，下端呈锐角。

火口距离太近

顶部端有规则的凹凸面呈现，切断口上端面较宽，并有烧块，下端则保持锐角。

高压氧气压力太高

顶部呈现圆角，熔融金属从切割口流下，附着熔渣不易除去，但切断面保持平。

切断面有下倾现象。

预热焰过大

⑦切割注意事项

a、切割完成之钢材记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、变形措施；

b、主构件取板与钢板延压方向一致；

c、禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕；

d、特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形；

e、操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人；

f、切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除；

g、切割线一律在画线外侧，以确保宽度精度；

h、切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜（0ο-10ο）

i、火嘴与钢板距离为0.28T+3.64fm/m,约3`~6m/m;

j、切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力即剥离。

8钢材表面缺陷及修补方法

缺陷项目

修补方法

钢材表面有明显划伤

在1m/m，电焊修补后以砂轮磨平，补焊长度在40以上

疤痕等

深度在1m/m以下砂轮机磨平

钢材表面不明显剥落裂纹等

以氧刨将不良部分除后，予以补焊并磨平

层状、裂纹

以氧刨去除1/4板厚，予以补焊并磨平

9钢板切割检验标准及修补要领

品质特性

检查或测定要领

测定器具用具

接受基准

补正要领

尺寸

长度

宽度500mm以下，中央测定500mm以上，两组测定的

直尺，磁铁压块

钢卷尺

5m未满±1.0mm

2m以上±1.5mm

过大时切割修正不足时交换

宽度

长度2m以下，中央测定，2m以上两组测定

直尺，磁铁压块

钢卷尺

±1.0mm

直角度

金属制角度规直尺

边长1.0m1.0mm以下，每加1m值以下

对角度

A~b之值±3.0以下

过大不足时更换

乙炔切割面

毛边切割

目视

发现时去除

切割凹痕

目视

焊接用规

发现时修补

砂轮机修补,超出容许误差时更换

上缘熔缺

目视

标准模板

熔缺深度d≤2mm

表面粗度

0.05t且不大于2.0

（4）开孔

①、开孔加工方式

开孔法

孔径

错开量（m/m）

高强螺栓孔

钻孔机

（φ+1.5）+0.5

（φ+1.5）-0.5

1.0以下

支承接合孔

钻孔机

（φ+1.5）+0.5-0.1

0.5以下

椭圆孔

先钻孔后火焰切割长度

基础螺栓孔

钻孔

（φ+5）+0.5

（φ+5）-0.1

钢筋贯穿孔

火焰切割

（φ+5）+0

②各种型钢孔之间距

轴径（d）

间距

标准

最小

③、孔之间距与端角距离

公称轴度（d）

最小端缘距离

孔之间距

剪断或手动气体切割边

机械加工自动乙炔切割边

螺丝头的直径

扭力扳手套筒直径

最小距离

标准距离

31.2

60.5

37.0

65.0

41.6

76.3

47.3

76.3

100

110

④、钻孔作业注意事项：

1）接板：

t≤φ+3mm时，可使用冲孔机：

2）孔与钢材面垂直，并成圆柱形：

3）钻孔或冲孔所产生的毛边，凹凸以砂轮机磨平。

（5）组立

本工程使用之梁柱主要为H型钢与小构件加劲板、端板组立而成。

组立前各组件之加工务必达到个别规定其加工之精密要求，并撤底执行，以共同达成理想之品质目标。

①、梁、组立作业的检查重点：

a、开槽加工精度

（a）主体组立的精度确认：

（b）焊接收缩量预留的考虑：

（c）贯穿翼板时的组立精度（垂直度、水平度）：

（d）连接板焊接时端板的使用情况：

（e）小构件制作焊接过程的变形矫正。

B、加劲板部分：

（a）加劲板各尺寸的精度：

（b）加劲板的孔心扭曲变形等状况。

若有异样应彻底矫正：

（c）坡口及组合状况。

c、端板部分：

（a）装置及角度是否正确：

（b）装置与母体的接合情况，前后上下是否正确：

（c）装置时焊接状态是否良好：

（d）使用方法是否正确：

（e）端板的切割面及加工面是否良好。

d、主构件部分：

（a）组立用夹具及组合台的基准墨线的精度：

（b）构件接合部分的各尺寸的正确度：

（c）各组合部位的间隙及端板的装置状态：

（d）焊接变形的防止重点检查：

（e）焊接面完成后尺寸精度：

（f）焊接形状，外观缺陷及内部缺陷检测确认：

（g）主体构件的精度（垂直度、水平度、正直）。

②组立基本作业要领

a、组合点焊会影响焊道质量，故须于正式焊接时一样选用焊条及注意预热、焊接速度，并严守下列事项：

（a）组合点焊不可影响正式焊道、腹板和翼板的点焊使用4.0mm焊条，并需符合规定的焊条。

（b）如正式焊接时会产生强大的应力焊接应先用低氢系焊条，点焊40~50mm长度，及300mm间隔，并端部50mm内不点焊：

（c）强度上重要部位的焊道处不要、点焊：

（d）正式焊接如为跳焊时，点焊的位置必须在正式焊接时的焊道内，否则必须磨除：

（e）焊缝上的割切渣、油脂、油漆、锈等必须清除后方可点焊：

（f）点焊夹具时，尽量减少焊接量，并于拆除后磨光，不能使母材留有凹痕或裂缝：

（g）切割面的乙炔火焰切割缺口，应先修补以免产生不良焊缝：

（h）点焊工作完成后，将焊渣、跳渣清除干净，并检查点焊状态：

（i）因分件的尺寸较大而必须修割时，应注意斜角形状，且不可有切割缺口或间隙过大等以免发生焊接不良

（j）不可在焊道以外的母材上起弧触击而产生疵痕：

（k）点焊需于正式焊接条件相同，所以需经资格考试合格者担任。

b、分件的清洁：

（a）分件的焊接处，应用钢丝刷或去油剂清洁：

（b）实施焊接处，应将30mm以内的油漆烧除后磨去余下漆渣：

③、H型钢与小构件组合

a、尺寸落样及位置的确认

b、水平垂直度、角度及模台的调整

c、电焊施工，预防变形的补强

d、构件组合必须以各种夹具配合施工

e、预防变形的补强在施焊后应拆除并磨平

f、组合角度应注意倒角时火嘴方向及切割之顺序

（3）焊接设备管理重点

①、焊接电缆损伤漏电的排除，以维护安全：

②、接地线使用正常与否：

③焊接手把应保养良好：

④、电击防止装置必须使用：

⑤、焊接管理者，对焊接施工中之焊接条件的确认与管理：

⑥、焊接夹具之配备：

焊接基本姿势维持平焊，时作业合理化：

a、焊接专用翻转设备：

b、焊接作业平台及工作台：

c、焊接作业吊具。

（4）焊接材料管理重点：

①、仓库内焊接材料之种类、焊材尺寸等分类管理：

②、保管场地通风、干燥的保持及垫高堆置：

③、焊线类的包装方式应良好：

④、焊材使用前的干燥程度：

⑤、焊材烘烤作业：

⑥、焊材领发料的管理。

（5）组立点焊

①、组立点焊标准长度

钢板厚

焊接方式

间距

手工焊

Co2焊

3.2＜t＜25

300~500

25≤t

300~500

②、组立点焊注意事项：

a、组立点焊人员持焊工证，并经公司考核合格：

b、手工焊使用同等级低氢焊条并遵守施焊要求：

c、组立与对接时，先清除铁锈、浮渣、油垢、水分：

d、组立点焊以不得影响正式焊的质量为原则，并避开起始点及重要部位：

e、双面点焊时，采用交错方式点焊，表面有裂缝时，刨除重做：

f、正式焊接如为跳焊时，焊道的位置必须在正式焊接时的焊道内，否则必须磨除：

g、点焊完成后将焊渣清除干净，并检查点焊状态。

（6）焊接准备作业

①、焊接前先检查加工面符合下列标准：

名称

容许误差

下接根部间隙（e）

e≤5mm使e<2mm时须增加焊间尺寸

直接间隙（e）

2mm

背垫接间隙（e）

1mm

对接钢材面误差（e）

<15mm1.5mm

15mm

t30mm3mm；为较薄板的厚度

根部间隙（无背垫）（e）

手动电弧焊0<△≤4mm

co2气体保护焊0<△e≤3mm

根部间隙（背垫）（e）

Co2气体保护焊-2mm≤△a；

②、焊工持证上岗，并经公司考核检定合格；

③、了解设计图，所标示焊接符号；

④、焊接面水分、杂质、锈污、油脂、涂料其中水分、油脂、涂料以加热烘干去杂质、锈污以钢刷、砂轮机去除；

（7）焊接条件

①、焊接施工按焊接工艺及制造工艺确定；

②、反面气刨（清根）

反面气刨使用电弧气刨法，气刨深度看到正面健全的熔融金属为止，气刨深度及宽度尽可能维护一致。

③、引弧板

原则上在对接焊的始端安装引弧板接施工，视垫板与边接部的形状配合使用。

（8）焊接注意事项：

①、焊接电流过大，使熔融金属产生氧化，飞溅量增多，而产生气孔或熔透不全；

②、焊接时电弧宜缩短，减少铬氧化损失；

③、焊接时，尽量彩平焊、横焊、若须立焊、仰焊时要用细焊条并降低电流；

④、对焊钢板头尾二端须加引熄弧板，以防引弧及收尾产生缺陷；

⑤、厚板施工双面焊接，须将背面焊道上缺陷全部刨除、打磨方可再焊。

（9）焊接变形防止

①、热量应均匀分布，焊前需作预热；

②、注意焊接顺序或以夹模固定；

③、保持适当开口角度大小或形状；

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