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2.6、耐腐蚀要求
涂层在含硫的高温炉气中工作，L511涂层具有良好的抗高温硫化腐蚀性能，不含固载体的腐蚀而致硬质质点的失效脱落，从而影响涂层的耐磨性能。
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3、工艺流程图及施工步骤
3.1、工艺流程图
审查资料
技术协商
3.2、施工步骤
3.2.1、开工准备
为了确保工期，在确定开工日后，于开工日前3天内完成设备材料及人员入场工作。
确保安全的前提下，进入喷涂施工。
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3.2.2、现场布置
施工队伍进入现场的第一个步骤就是布置现场，布置好场地工棚。
在甲方电工的协助下先接入安全电压的照明电源，以便于喷砂喷涂。
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为了作好施工准备工作，其施工需要具备以下条件，
电源：
380V45KW三相交流电及220V照明用电，并执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005M2ub6vSTnP
施工现场有专人协调
3.2．3、确定喷涂部位
施工方与甲方技术人员再次对基材进行检查，确定喷涂部位后作标记。
3.2.4、布置设备
确定具体喷涂位置，应合理布置喷砂机，喷涂主机的位置，喷砂机的摆放要考虑喷砂管的压力损耗，喷涂主机要考虑通风问题，同时也要考虑控制线正负极线的距离。
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3.2.5、表面预处理
表面预处理的好坏直接影响喷涂层的结合强度，用角磨钢丝刷等工具人工去除残留于欲喷涂表面的污垢，氧化皮等杂物。
表面预处理清洁达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa3.0级。
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3.2.6、喷砂处理
热喷涂涂层基体的结合以机械结合为主，因此要求喷涂前的处理不仅要除油除锈及其它污柒，还要使表面粗化，具有一定的粗糙度，并达到GB11373-89《热喷涂金属件表面预处理通则》中规定的RZ60-90um。
喷砂前用耐磨胶布粘贴不喷砂的部位，并预留200mm作喷涂区与非喷涂区的过渡区，喷砂后的洁净表面尽快进入喷涂工序，以免露出新鲜的金属表面与空气中的氧产生氧化腐蚀，影响涂层质量。
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先选用国标16-20号石英砂粗喷，使其表面清洁度达Sa3.0级，最后用14-16号棕刚玉进行表面粗糙化处理，表面粗糙度达Rz60-90µm，所有砂粒必须清洁、干燥，喷砂区域设围护及其它回收措施，确保不污染周围环境，经质量工程师确认后方可进行喷砂。
对达不到预处理要求的部位需进行重新喷砂，在进行重新喷砂时要注意对合格部位的保护。
<注：
喷砂压力为0.4～0.6Mpa）GMsIasNXkA
用石英砂进行粗喷与细喷后，完全去除钢材表面的锈、氧化皮、结焦等，并露出灰白色金属光泽，喷棕刚玉作用仅仅是毛化基材表面，达到喷涂要求的表面粗糙度，用粗糙度样块对照检验，喷砂后管壁表面应干燥，无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈斑及其它杂物，基材表面呈现均质的灰白色金属外观。
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3.3、喷砂过程中的环境控制
施工现场应采取除防尘和环境保护外，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。
当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。
3.4、工艺控制
喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。
喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。
喷射方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。
喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。
喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。
对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。
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3.5、质量控制
喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。
重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。
对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。
喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。
喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Rz60～90μｍ，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少7倍放大镜放大后比较，比较时至少每2m2有一个比较点。
用表面粗糙度仪直接测定时，每2m2表面至少要有一个评定点，取评定长度为40ｍｍ，在此长度范围内测5点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。
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喷砂结束后经专业工程师验收后进行喷涂施工
3.6、喷涂作业
喷涂前应利用电弧喷枪的压缩空气吹净喷砂时残留的粉尘杂物等，并再次检查预处理表面，发现锈蚀粗糙度不够等不合格部位要重新处理。
为防止在喷涂过程中产生局部高温在实际操作中采用井字型喷涂方式分层，分块作业。
局部区域喷涂达到预设计厚度后移到其它区域，层间温度不将高于80℃。
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先用超音速电弧整体喷涂，厚度控制在0.6mm，允许误差为正负10%左右，严重磨损腐蚀部位再用亚音速火焰喷涂,涂层厚度提高至0.8mm以上。
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喷涂与非喷涂区之间的过度区在保证设计厚度的基础应过渡区涂层应逐渐减薄，平滑过渡。
经过喷砂处理的管子在4小时内进行喷涂，喷涂之前检查待喷涂管子上是否还留有余灰沙尘，用压缩空气将余灰等清除干净再实行喷涂。
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喷涂距离为：
150～200mm,
涂层喷涂5～7遍完成，每遍的喷涂厚度控制厚度在0.1mm左右。
在喷涂应检查预处理的表面，发现有锈蚀或部分不合格的应重新进行处理。
喷涂涂层厚度：
0.5～0.8mm
喷涂方式：
超音速电弧喷涂
超音速电弧喷涂设备包括电源、喷枪、送丝机构及其附件.
喷涂过程控制：
3.6.1、丝材质量控制：
我公司的所使用的丝材为北京工业大学专家研究并指导生产的专供材料。
每一批丝材都经过严格的质量检验，从而对涂层质量进行基础控制。
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3.6.2、电流气压控制：
专业工程师现场进行电流气压调节，电流控制保证电弧的稳定性，气压控制保证粒子颗粒均匀，从而对涂层质量进行条件控制。
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3.6.3、涂层控制：
从事喷涂工作5年以上的专业技工进行喷涂。
喷涂过程由5-7遍完成，每遍保持厚度在0.1mm左右，并且每遍完成都由质量工程师进行质量检查和验收，从而对涂层质量进行过程控制。
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通过施工队各个岗位完美的配合，从而有效的对涂层质量进行全面控制，以达到最佳效果。
3.7、封孔处理
当天喷完的区域应及时封闭处理，涂层表面材料选用渗透性较好的耐高温封孔剂，封闭微观孔隙，与金属涂层一起形成复合涂层。
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选用渗透性较好的耐高温有机硅封孔剂进行封孔，封孔剂的作用是封闭涂层的微观孔隙，与喷涂层一起形成复合涂层。
封孔施工可采用手工涂刷，作业时应注意预留150-200mm区域，以免污染未经喷涂的喷砂处理表面。
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三、锅炉喷涂面积及工期
锅炉喷涂位置和面积为：
锅炉密相区以上喷涂5M高共226.15㎡，水冷壁焊缝上下1M共83.96㎡，烟道出口后墙及左、右墙以下2M共60.64㎡，屏过及翼片水冷壁浇注料以上2M共129㎡，共计500㎡。
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工期要求不超过20日。
注：
此报价包含所需喷涂材料、人工、现场作业所需工器具等费用
四、质量验收
1、参照标准
GB/T11373-89《热喷涂金属件表面预处理通则》
GB11374-89《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》
GB11375-89《热喷涂操作安全》测量仪现场测量涂层厚度。
2、表现预处理
选用石英砂进行表面粗糙化处理以以增大表面积，提高结合强度，其表面粗糙度应达到GB11373-89《热喷涂金属件表面预处理通则》规定的RZ60-90um。
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3、涂层外观
涂层表面必须是均匀的，不允许有起皮，鼓包，颗粒粗大，裂纹，掉块，漏喷及其它影响涂层使用的缺陷。
4、涂层结合强度<涂层与基体）
采用拉刀检验，使用特制拉刀，在喷涂上进行纵横条状呈“#”字形拉痕，观察其是否存在片屑状剥落，或现场制作试件依据国家标准检验。
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5、质量保证
5.1、在施工过程中严格按施工方案及技术方案的要求进行施工，保证涂层具有如下要求性能；
涂层结合强度≥60MPa，传热系数：
34-38w/m.k
涂层厚度0.5～0.8mm<超声波测厚仪检测）
基体温度（超音速电弧喷涂＜100℃，<亚音速火焰喷涂＜120℃）
线膨胀系数12.09×10-6与锅炉管接近
抗高温氧化性：
6.3mg/cm2（750℃氧化250小时>
5.2、涂层不出现起皮，脱落现象
5.3、涂层具有良好的耐磨、耐腐蚀性能
5.4、保证喷涂层使用寿命12个月。
申明：
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