设备管理制度汇总资料.docx

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设备管理制度汇总资料

关于下发机电设备管理制度的通知

所属各单位、机关各部门：

为进一步加强机电设备的管理，延长设备的使用寿命，加强密封管理;提高润滑水平，及时消除跑、冒、滴、漏，有效的消除设备缺陷、隐患；对设备进行标准化考核评比，预防和减少设备事故的发生；提高设备完好率和设备使用的经济性，根据设备检修规程和设备保养与检修周期的有关规定，特制定厂相关制度，望有关单位认真执行。

附：

1、机电设备维护保养与计划检修管理办法

2、设备密封管理制度

3、设备润滑管理制度

4、设备防腐管理制度

5、设备评级管理制度

6、设备事故管理制度

机电设备维护保养与计划检修管理办法

一、目的

为了加强设备管理，延长设备使用寿命，进一步消除跑、冒、滴、漏，提高设备完好率和设备使用的经济性。

依据设备检修规程和设备保养与检修周期的有关规定，特制定本办法。

二、设备的维护保养

1、设备的三级保养

1.1日常保养：

由操作工按照要求对设备进行清扫、擦试、润滑、紧固和调整等工作。

1.2一级保养：

除日常保养的内容外，操作工在维修人员的指导配合下，对设备的局部进行解体检查、清洗、疏通、更换等。

1.3二级保养：

以维修人员为主，操作工配合进行，除一级保养工作外，对设备部分解体检查、清洗、调整和更换，及时修复某些（工作量不太大）已磨损、腐蚀、老化的零件。

2、保养管理权限

2.1日常保养由操作工执行。

2.2一级保养以操作工为主、维修工为辅执行。

2.3二级保养以维修工为主、操作工为辅执行。

2.4周期性的保养执行《设备保养和检修周期》表。

2.5以上各级保养均填写保养记录。

3、维护保养内容

3.1坚持开展“完好设备”及“无泄漏”等评比活动，切实贯彻包机制，做到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责。

3.2把教育操作人员正确使用，精心维护好设备作为重要工作来抓，操作人员必须以严肃的态度和科学的方法正确使用和维护好设备。

3.3操作人员必须做到：

3.3.1严格按照操作规程进行设备的启动、运行与停车，严禁超温、超压、超速、超负荷运行。

3.3.2坚守岗位，严格执行巡回检查制度，认真填写操作和运行记录。

3.3.3按润滑规程认真做好设备的润滑工作。

3.3.4保持设备整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。

3.4操作人员发现设备有不正常情况，应立即检查原因，及时反映。

在紧急情况下，应采取果断措施或立即停车，并通知值班人员及有关岗位，不弄清原因，不排除故障不得盲目开车。

未处理的缺陷应做好运行记录，并向下一班交待清楚。

3.5机、电、仪表维修工人必须认真检查所包的设备。

3.5.1定时、定点上岗检查，主动向操作工了解设备运转情况。

3.5.2应及时消除所发现缺陷，不能立即消除的应做好详细记录，及时上报，并结合设备检修予以消除。

3.5.3保质保量完成检修任务。

3.6所有备用设备应有专人负责进行定期检查维护，注意防尘、防冻、防潮、防腐蚀。

对转动设备还应定期盘车、切换。

使所有备用设备处于完好状态。

3.7未经机电科同意，不得将配套设备拆件使用。

3.8机电科设备管理人员应对本制度的执行情况进行监督检查，不断改进设备管理工作。

3.9机电科每月要对各车间的包机制执行情况进行检查，对包机制不健全的单位要提出批评或酌情扣分。

三、设备检修管理

1、设备的三级检修

1.1小修：

就是对设备进行局部修理，根据日常维护、点检等设备维护中发现的设备缺陷，针对一些在交接班时不能处理的问题，进行时间不长的处理，如更换或修复少量的磨损零件，清洗润滑系统，检查、调整和紧固某些零部件等，以保证设备能正常使用到下次计划修理。

小修一般结合工艺性停产时间进行。

1.2中修：

就是工作量介于小修和大修之间的设备修理，一些较长时间才能处理的设备缺陷和隐患，不可能在时间较短的小修中得到解决，但又不允许拖到下一次大修时再处理。

中修通常要更换或修复一部分主要零件和磨损件，对整个设备的机构、电气系统进行检查，以保证设备达到应有的标准和技术要求，中修一般包括小修的工作内容。

1.3大修：

就是经过较长时间的运转后，设备某些关键部位受到损坏，必须安排较长的停产时间，对设备进行全面的修理。

大修要对设备全部折卸，更换和修复主要机构，校正和调整整个设备，修理设备基础，对设备外表进行防腐处理等，以使设备功能达到全面恢复性能，指标达到设备或厂标准或根据实际情况规定的标准。

大修理包括中修工作内容。

结合大修对设备某些工艺性能落后、能耗大、维修性差、可靠性差等缺陷进行改造，使设备结构更合理、性能更先进。

2、检修管理工作

2、检修的管理权限

2.1小修由设备所属车间编制计划，并报机电科审批，由设备所属车间落实。

2.2中修由机电科编制计划，下达到设备所属车间执行。

2.3大修由厂会议决定，机电科编制计划，设备所属车间执行。

个别大、中修周期的变更由机电科根据设备状况决定。

2.4系统停车检修、全厂停车检修由相关厂领导负责组织实施。

3、计划编制的依据：

3.1设备实际运转状况及存在缺陷。

3.2本厂的《设备保养和检修周期》表。

3.3各项检修规程。

3.4有关的单体设备检修工时定额。

4、检修内容

4.1实行科学文明检修，认真执行检修技术规程，提高检修技术水平，逐步延长设备使用周期。

4.2设备大修必须有大修方案，方案由设备所在车间编制，审批按厂审批程序执行。

设备所在车间负责：

材料、配件、工具计划、人员组织、检修内容、质量要求、工程进度、施工安全措施、规程的学习落实。

4.3各车间依据下达的大修计划和审批后的大修方案，向机电科及主管领导审批材料配件计划，办理大修任务书。

4.4设备大中修过程中改变原设计维修时，应由实施单位提出报告，并附图纸说明，经厂有关领导批准后方可施工。

4.5设备检修必须高度重视质量，要采取自检和专业组检查相结合的办法保证检修质量。

重要备件、材料要有质量合格证。

大修完之后，由机电科组织相关部门及使用车间进行试车验收和费用结算。

交工时要有完整的检修记录，并记入设备档案。

检修组要做到工完料净场地清。

4.6压力容器的检修除按规程或方案执行外，还必须执行国家压力容器的有关规定。

4.7检修组必须节约材料、配件，开展修旧利废工作。

检修后的余料，剩余配件必须按项目退库，不得进入大修结算，尽力节约检修费用，不得移作它用。

四、验收结算

各级保养情况的检查和小修后的验收由设备所属车间负责，消耗的材料、配件摊入车间费用。

大、中修的验收由机电科组织相关科室及设备所属车间共同验收，消耗的材料、配件依据大中修计划金额给予核减，摊入厂大修理费用。

五、监督

各车间必须按时认真填写保养记录，建立健全大、中、小修项目的检修方案、记录、技术档案，接受有关部门的监督检查。

设备密封管理制度

一、目的

跑、冒、滴、漏是密封管理的重点，为提高效益，降低消耗，减少污染，降低对职工身体损坏，努力达到“无泄漏工厂”标准，实现安全文明生产，特制定本制度。

二、内容

（一）密封点管理办法

1、凡投入运行的生产装置、设备、管道都必须建立动、静密封档案和台帐，密封点统计应准确无误。

密封档案内容包括：

生产工艺流程示意图，设备静、动密封点登记表，设备管线密封点登记表，密封点分类汇总表。

台帐应包括：

按时间顺序的密封点分布情况、泄漏点数、泄漏率等。

2、机电科及各车间指定专人或兼职人员负责密封管理。

每月检查，统计报表上报。

3、坚持开展建立无泄漏工段、车间活动，把消漏、堵漏工作经常化、制度化。

静密封点泄漏率保持在2‰以下，动密封点泄漏率保持在3‰以下，暂不能消除的泄漏点上三定表，做出消除计划，报机电科；存在易燃易爆易中毒等安全隐患的泄漏点，则纳入“两帐”管理办法执行。

4、对老大难问题组织技术攻关，推广应用密封新技术、新材料。

（二）密封管理区域划分

1、生产装置所属机械设备设施、煤气管线及附属给水支管线、工业蒸汽支管线等静、动密封管理，由所在区域的各单位负责管理。

2、生产装置内的电气设备设施、仪器仪表及自动化控制等工艺管线上的压力温度、流速表类和阀门的密封管理，由维修车间负责。

3、仪器仪表、专用伴热管线（包括一次阀门及阀后所属引入管线）的密封工作，由行政科负责，维修车间辅助。

4、消防栓及其管线的密封管理，由安监处负责。

5、给水主管、工业蒸汽至连接通向各使用单位支管的第一道阀门止，采暖主管至入户各支管及行政区域的各种管线的密封管理由行政科负责。

6、水处理范围内生产装置所属机械、电气设备设施、仪器仪表及自动化控制等工艺管线和附属给水支管线、工业蒸汽支管线的密封管理由水处理车间负责。

三、密封点的分类

动密封：

各种机电设备连续运动的两个偶合件之间的密封，属于动密封。

静密封：

设备及其附属管线、附件，在运行过程中，两个没有相对运动的偶合件之间的密封属于静密封。

四、密封点的计算方法

1、动密封点：

一对连续运动（旋转或往复）的两个偶合件之间的密封算一个动密封点。

2、静密封点：

一个静密封结合处算一个静密封点，如：

一对法兰，不论直径大小均算一个静密封点；一个阀门一般算四个密封点，若阀后有丝堵，或阀后紧接放空管，则应各多算一点；一个丝扣活接头算三个密封点。

3、泄漏点的计算方法：

有一处泄漏就算一个泄漏点，一个焊缝裂纹、砂眼、腐蚀或其它原因造成的泄漏均算一个泄漏点。

4、泄漏率的计算方法

静（动）密封点泄漏率（‰）＝

‰

五、静密封点检验标准

1、设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦、不冒烟、无渗迹、无污垢。

2、仪表设备及气管焊接及其它连接部位用肥皂水试漏，无气泡。

3、电气设备：

变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等结合部位，用肉眼观察无渗漏。

4、乙炔气、煤气、CO、氨、氯等易燃易爆，有毒气体系统用肥皂水试漏无气泡。

5、氧气、氮气、空气系统，用10mm宽，100mm长薄纸试漏，无飘动现象，亦可用肥皂水检查无气泡。

6、蒸汽系统用肉眼观察不漏汽、不滴水、无水垢。

7、酸碱等化学系统用肉眼观察无渗漏、不冒烟或用精密试纸试漏不变色。

8、水路系统用肉眼观察或用手摸无渗漏、无水垢。

9、各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏，没有密封的部位，如滑动导轨等不进行统计和考核。

六、动密封点检验标准

1、各压缩机曲轴箱盖，鼓风机轴端、轴封处允许有轻微渗油，但要经常擦净。

2、齿轮油泵允许有微漏，每2分钟不超过一滴。

3、各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油；采用注油器的轴承允许有微渗，并随时擦净。

4、水泵填料允许泄漏范围：

初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴。

5、使用机械密封的各类泵初期不允许有泄漏，末期每分钟不多于5滴。

6、各类往复压缩机填料（鼓风机的气封）使用初期不允许有泄漏，到运行间隔期末允许有微漏。

对有毒、易燃、易爆介质的填料状况，在距填料外盖300mm内取样分析，有害气体浓度不超过安全规定范围，填料函不允许漏油，而活塞杆应有油膜。

7、输送物料介质填料，每分钟不多于15滴。

设备润滑管理制度

一、目的

为了提高设备润滑水平，降低动力消耗，减缓磨损，延长设备使用寿命，保证设备安全运转和正常生产，特制定本制度。

二、内容

（一）机电科负责全厂设备润滑工作的业务指导工作。

1、负责组织制订全厂设备润滑管理制度，贯彻执行润滑的“五定”和“三过滤”，每月检查润滑情况。

2、负责监督全厂设备润滑油（脂）的选用、贮存、使用管理工作，对不合格油提出处理意见。

3、负责组织交流推广先进润滑技术和润滑管理经验，审批润滑油代用。

（二）车间主任对全车间设备润滑负领导责任，工段长及班组长具体组织操作工人严格执行润滑制度，做好以下工作：

1、设备润滑的“五定”

1.1定点：

按日常润滑部位注油，不得遗漏。

1.2定人：

设备的日常加油部位和定期加油部位由操作工负责，检修后由检修工负责。

1.3定质：

按设备要求选定润滑剂品种，质量必须合格，清洁无杂物。

1.4定时：

按照规定的间隔时间加油，清洗换新油。

1.5定量：

按照设备标准的油位和数量，加足润滑剂。

2、设备润滑的“三级过滤”

2.1一级：

大桶到固定贮油箱透平油、机油、压缩机油为60目。

2.2二级：

贮油箱到加油桶透平油、机油、压缩机油为80目。

2.3三级：

油到润滑部位透平油、机油、压缩机油为100目。

3、经常检查煤气鼓风机的润滑油的部位、油压、油温，若发现不正常，应及时处理。

在用润滑油每三个月取样分析一次，分析结果记入润滑档案。

若油质不合格应立即更换。

4、经常检查各润滑部位的温度。

5、常用阀门丝杆和螺母要定期注油，不常用的阀门丝杆和螺母要用油封死。

6、定期组织操作工学习润滑知识。

7、对精心做好设备润滑的人员要表扬奖励，对润滑不良造成设备事故的要追查责任。

8、新购入的油品必须有合格证。

各车间库存三个月以上者，应逐桶分析，质量合格者方可使用，不同种类和牌号的油要分别存放，写上标记，库房应干燥清洁，并有防火装置、灭火器材及“严禁烟火”的标牌。

9、根据设备要求，正确合理地选用润滑油（脂），严禁任意滥用混用，改变油品必须由机电科批准。

10、固定式油箱每半年清洗一次，粉尘环境下每三个月清洗一次，其余器具每周清洗一次，过滤网要经常检查清洗，破了要及时更换。

11、各车间建立设备润滑台账，并报机电科备案，填写润滑记录，接受有关部门监督检查。

设备防腐管理制度

一、目的

为了加强设备管理，延长设备的使用寿命，美化环境，创建标准化岗位，保证设备的正常运行，特制定本制度。

二、内容

（一）机电科负责全厂防腐技术业务管理工作。

（二）凡易于受到生产介质或大气腐蚀的设备管道、金属结构均应采取先进有效的防腐措施。

已有的防腐措施不得无故取消或修复，确系不合理的，由车间提出新方案，经机电科审批后执行。

（三）凡需防腐的设备、管道，由施工单位根据施工内容，技术要求编写施工方案、材料计划、项目预算报机电科审批，施工过程中机电科对施工质量、进度进行监督。

竣工后由机电科和设备所在车间共同验收，在工程量鉴证单上签字认可。

（四）机电科对受腐蚀严重、影响生产或严重污染环境的设备管道，应列为研究课题，查明原因，并提出有效的防腐措施。

（五）机电科应积极采取防腐新工艺、新材料、新技术，并及时总结经验推广使用。

（六）机电科应结合大、中修项目及实际使用情况编制设备、管道、构筑物和总年度防腐计划，设备、管道外表粉刷涂色，应按化工部有关管道用途分色规定执行。

（七）检修工作中，尽量不损坏设备防腐层，如有损坏，检修后予以修复。

设备评级管理制度

一、目的

为了正确地反映和掌握全厂设备状况，并采取有效措施及时消除设备缺陷、隐患，使设备经常处于良好的技术状态，必须定期严格按照部颁标准进行检查评级。

二、内容

（一）设备完好标准

1、设备运行正常，并达到铭牌出力或查定能力。

2、设备运转达到预定的周期。

3、设备零部件完整齐全，质量符合要求。

4、设备运转记录、技术资料齐全正确。

5、设备整洁，无跑、冒、滴、漏，防腐、防冻、保温的设施完整有效。

（二）设备等级评定

分为完好设备和不完好设备两级。

未达到上述任一项标准者均属不完好设备，所有在用运行设备都应参加评级，待检修的设备均为不完好设备，并计算待修率。

停用一年以上的设备应按封存、闭塞、待报废等状况进行分类管理，可不参加评级，计划检修周期内在修设备也可不参加评级。

（三）设备“七率”考核指标

1、全部设备完好率＞90％；

2、主要设备完好率＞95％

3、关键设备运转率＞90％

4、计划检修完成率＞95％

5、密封点泄漏率＜5‰；其中静密封点泄漏率＜2‰，动密封点泄漏率＜3‰

6、设备待修率＜5％

7、设备故障停机率≤0.9％

8、防爆设备失爆率为零

（四）设备“七率”统计公式

1、全部（主要）设备完好率＝

2、关键设备运转率＝

3、计划检修完成率＝

4、综合密封点泄漏率＝

动（静）密封点泄漏率＝

5、设备待修率＝

6、设备故障停机率＝

7、防爆设备失爆率＝

设备事故管理制度

一、目的

为防止和减少各类机电设备事故，并能及时采取有效措施，防止事故扩大和再发生，以达到消灭事故和安全运行的目的，特制定本制度。

二、适用范围及分类

适用于所有生产设备（包括化工生产、动力、仪器、仪表、设备、管道、厂房、建筑物、构筑物、电讯、起重运输设备等），由于各种原因造成的非正常损坏而停车，损失达到规定数额的事故。

机电设备事故按其影响生产时间、造成损失成度和性质分为:

微小事故、一般事故、重大事故、特大事故、四类。

三、内容

（一）、机电设备事故分类

1、具有下列情况之一者,称为特大事故：

1.1生产车间供电中断72小时或造成全厂性停产24小时以上。

1.1造成设备直接损失值达50万元以上。

1.1三类压力容器爆炸、胶带、电缆或电气着火或6Kv级以上变配电设备误停、送电,造成经济损失超过重大事故者。

2、具有下列情况之一者,称为重大事故：

2.1造成设备直接损失2万元至50万元。

2.2生产车间供电中断4小时以上至72小时或造成全厂性停产30分钟至24小时。

2.3三类压力容器爆炸、胶带、电缆或电气着火或6Kv级以上变配电设备误停、送电,造成经济损失超过一般事故者。

2.4设备损坏，影响多系统装置产品（成品或半成品）产量日作业计划损失50％以上；大型单系列装置日作业计划产品量损失100％,修复费用达3万元以上。

3、具有下列情况之一者,称为一般事故：

3.1造成设备直接损失0.5万元至2万元。

3.2生产车间供电中断1小时至4小时或造成全厂性停产10分钟至30分钟,造成设备停运影响生产1小时以上。

3.36Kv级以上变配电设备误停、送电。

3.4三类压力容器爆炸、胶带、电缆,造成经济损失达到一般事故者。

3.5设备损坏，影响产品产量日作业计划损失20％以上；大型单系列装置日作业计划产品量损失50％以上,修复费用达0.8万元至3万元。

4、具有下列情况之一者,称为微小事故：

4.1造成设备直接损失0.1万元至0.5万元。

4.2设备损坏，影响产品产量日作业计划和大型单系列装置日作业计划,修复费用达0.2万元至0.8万元。

（二）、设备事故损失计算

1、修理费用即损坏部分修理费，包括人工、材料、配件及附加费。

2、减产损失＝减产数量×工厂年度计划单位成本。

3、损失成品（半成品）费用＝损失量×计划单位成本。

注：

其中未使用的原材料等一律不扣除，以便计算，无核算的半成品可估计。

（三）、设备事故的调查处理

1、设备事故的调查要严格执行“四不放过”的原则，即事故原因分析不清不放过，事故责任者受到教育不放过，周围群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过。

2、发生机电设备事故应进行登记、调查、分析、统计和报告，因机电设备事故造成人员伤亡时，按有关规定上报。

3、发生微小、一般事故,由事故单位机电负责人立即向厂机电科、调度室汇报，机电科组织派人参加调查,并在一日内写出情况说明，上交机电科。

发生一般事故第（3）、（4）款时,机电科须立即向上级部门汇报。

4、发生重大、特大事故,由事故单位及时采取紧急措施，防止事故扩大，并上报厂调度室和机电科，机电科上报公司相关部门，并组织厂领导和安全、机电、生产等部门组成调查组，进驻现场进行研究、分析、调查。

事故单位三日内写出书面材料上报机电科。

5、对事故责任者，要根据情况给予处理直至追究刑事责任。

对一般事故，应在事故发生一天内由车间主任主持，机电科派人参加，由有关人员分析找出原因，吸取教训，提出措施，写出书面报告，并进行必要的处理。

6、设备事故处理：

发生重大和特大设备事故应采取紧急措施，防止事故扩大，同时向厂调度室报告。

本着“四不放过”的原则。

找出事故原因，提出防范措施，研究、修复方案。

事故发生单位应及时提出书面报告，经调查组同意报厂研究后，向群众公布。

7、对于预防和抢修事故有特殊贡献者给予适当奖励。

8、事故原因可分为：

（1）设计不合理。

（2）安装调试有缺陷。

（3）制造质量差。

（4）违章指挥、违章作业。

（5）检修技术方案失误。

（6）维护保养不周。

（7）野蛮检修作业。

（8）检修质量差（包括材质不合格）。

（9）超期检修、检验。

（10）安全附件、仪器、仪表失灵。

（11）其它。

（四）事故报告：

发生一切设备事故均应填报“设备事故报告”（一般不超过24小时）

1、因设备损坏造成的火灾事故，由事故单位填写事故报告，主报行政科保卫部门，抄报安监处、机电科。

2、设备引起爆炸事故，由事故单位填写事故报告，主报安监处，抄报机电科。

3、单项设备零部件引起事故，致使设备事故影响生产计划产量者，车间应进行统计，按月上报机电科，以便分析，研究设备的薄弱环节，采取措施提高运转率。

（五）预防措施：

机电科应经常督促检查，预防设备事故措施的贯彻执行情况，并督促车间工人进行预防事故的安全教育。

1、对重大未隧事故应象发生事故一样，找出原因，定出措施。

2、整个事故按“四不放过”的原则处理后，事故单位和机电科应归档记载。