汽 车 用 涂 镀 层 和 化 学 处 理 层.docx
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汽车用涂镀层和化学处理层
QC／T 625—1999
前 言
本标准是对JB 2864—1981和ZB T 04004—1988修订版。
本标准自生效之日起，同时代替JB 2864—1981和ZB T O4004—1988。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由基础分标准分技术委员会组织修订。
本标准主要起草单位：
第一汽车集团公司工艺处。
本标准主要起草人：
魏晓川、向际新。
中华人民共和国汽车行业标准
QC／T 625—1999
代替JB2864—81
ZBT04004—88
汽车用涂镀层和化学处理层
1 适用范围
本标准规定了汽车及其附件等产品的涂镀层和化学处理层的主要技术指标、检验方法和适用条件。
本标准适用于设计师在进行汽车产品设计时使用，也适用于表面处理工作者在进行工艺设计时使用。
本标准不包括油漆类涂层。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 4342—1991 金属显微维氏硬度试验方法
GB/T 4955-1997 金属覆盖层厚度测量 阳极溶解库仑法
GB/T 4956—1985 磁性金属机体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法
GB/T 4957—1985 非磁性金属机体上非导电覆盖层厚度测量 涡流方法
GB/T 5267—1985 螺纹紧固件的电镀层
GB/T 5270—1985 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法
GB/T 6461—1986 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级
GB/T 8013—1987 铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜的总规范
GB/T 8014—1987 铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定
GB／T 9797—1997 金属覆盖层 镍+铬和铜+镍+铬电镀层
GB/T 9798—1997 金属覆盖层 镍电镀层
GB/T 9799—1997 金属覆盖层 钢铁上的锌电镀层
GB／T 9800—1988 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜
GB/T 10125—1997 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 11250.1—1989 复合金属覆盖层厚度的测定—金相法
CB/T 11376—1997 金属的磷酸盐转化膜
GB/T 11379—1989 金属覆盖层 工程用铬电镀层
GB/T 12333—1990 金属覆盖层 工程用铜电镀层
GB/T 12599—1990 金属覆盖层 锡电镀层
GB/T 12600—1990 金属覆盖层 塑料上铜+镍+铬电镀层
GB/T 12967.3—1991 铝及铝合金阳极氧化膜氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）
GB/T 13346—1992 金属覆盖层 钢铁上的镉电镀层
GB/T 13911—1992 金属镀覆和化学处理表示方法
GB／T 13912—1992 金属覆盖层 钢铁制品的热镀锌层技术要求
GB/T 15519—1995 钢铁的化学氧化膜
SJ／T 11110—1996 金属覆盖层 工程用银和银合金电镀层
3 汽车用涂镀层和化学处理层的表示方法
汽车用涂镀层和化学处理层的表示方法按GB/T13911规定。
4 铜+镍+铬和镍+铬电镀层
4．1 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号
使用条件号按GB/T9797规定，表1列举了铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号。
表1 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号
使用条件号
使用环境恶劣程度
示 例
4
特别恶劣环境
汽车外部零件，如保险杠等
3
恶劣环境
汽车外部零件，如装饰条等
2
一般环境
汽车外部零件，如靠枕支杆等
4．2 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的分级号见表2。
表2铜+镍+铬和镍+铬电镀层的分级号
基体材料
使用条件号
分级号
钢 铁
4
Fe/Ep·Cu20Ni30dCr0.5
4
Fe/Ep·Cu20Ni25dCr0.5mp（mc）
3
Fe/Ep·Cu15Ni30dCr0.5
3
Fe/Ep·Cu20Ni20dCr0.5mp（mc）
2
Fe/Ep·Cu20Ni10bCr0.5
4
Fe/Ep·Ni45dCr0.5
4
Fe/Ep·Ni35dCr0.5mp（mc）
3
Fe/Ep·Ni35dCr0.5
2
Fe/Ep·Ni20dCr0.5
锌合金
4
Zn/Ep·Cu20Ni30dCr0.5
4
Zn/Ep·Cu20Ni25dCr0.5mp（mc）
3
Zn/Ep·Cu15Ni25dCr0.5
3
Zn/Ep·Cu20Ni20dCr0.5
铜及铜合金
3
Cu/Ep·Ni30dCr0.5
3
Cu/Ep·Ni20dCr0.5mp（mc）
2
Cu/Ep·Ni20dCr0.5
铝及铝合金
4
Al/Ep·Ni45dCr0.5
4
Al/Ep·Ni35dCr0.5mp（mc）
3
Al/Ep·Ni35dCr0.5
塑 料
4
PL/Ep·Cu20Ni25dCr0.5
3
PL/Ep·Cu20Ni10dCr0.5
注：
螺纹紧固件的铜+镍+铬和镍+铬电镀层的分级号按GB/T5267规定。
4．3 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号与耐蚀性见表3。
表3铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号与耐蚀性
基体材料
使用条件号
耐蚀性
CASS试验时间，h
保护等级，级
钢 铁
4
48
≥9
3
32
≥9
2
16
≥9
锌合金
4
32
≥9
3
16
≥9
铜及铜合金
3
16
≥9
2
-
-
铝及铝合金
4
32
≥9
3
16
≥9
塑 料
4
16
按GB/T12600
3
8
按GB/T12600
注：
螺纹紧固件的铜+镍+铬和镍+铬电镀层的耐蚀性按GB/T5267规定。
4．4 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的性能检验
铜+镍+铬和镍+铬电镀层的厚度、耐蚀性应进行检验，塑料件上的电镀层还要进行热循环试验。
如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
检验方法按GB/T5267、GB/T9797、GB/T12600规定。
5 镀锌层
5．1 镀锌层的分级号见表4。
表4锌镀层的分级号及适用条件
分 级 号
适用条件及举例
Fe/Ep·Zn25
腐蚀严重的工作条件，一般不推荐使用
Fe/Ep·Zn18
腐蚀严重的工作条件，汽车底盘零件、螺纹紧固件等
Fe/Ep·Zn12
腐蚀中等的工作条件，如发动机舱内零件、螺纹紧固件等
Fe/Ep·Zn10
腐蚀中等的工作条件，螺纹紧固件
Fe/Ep·Zn8
腐蚀轻微的工作条件，如乘客舱内零件、螺纹紧固件等
Fe/Ep·Zn5
腐蚀轻微的工作环境，如电镀后需进行涂装的零件、螺纹紧固件等
Fe/Ep·Zn3
腐蚀轻微的工作环境，螺丝紧固件
Fe/Ep·Zn××
热镀锌适用于较厚的镀层需要，其厚度不小于25μm。
其厚度系列应按GB/T13912规定
注：
1"××"表示镀层厚度；
2螺纹紧固件镀层厚度按GB/T5267规定，内螺纹一般不留镀层余量。
5．2 锌层上的铬酸盐转化膜的性能要求见表5。
表5锌层上的铬酸盐转化膜的耐蚀性
转化膜的种类
耐 蚀 性
其它性能
NSS试验时间，h
评级标准
B（漂白）
24
不出现白锈
按GB/T9800
C（彩虹）
72
不出现白锈
按GB/T9800
D（深色）
961）
不出现白锈
按GB/T9800
E（复合、高耐蚀性）
200
不出现白锈
按GB/T9800
注：
1）黑色转化膜的耐蚀性允许有较大的差异，但不得低于NSS试验48h。
5．3 电镀锌后的热处理
电镀锌后，对于弹簧件、高强度零件应消除氢脆的危险性，消除氢脆的热处理条件见表6。
表6 电镀后消除氢脆的热处理条件（不包括表面淬火的工件）
基体材料的最小抗张强度
Rmmin,MPa
相应的最大抗张强度
Rmmax,MPa
温度，℃
时间，h
RRmmin≤1000
≤1050
无要求
-
1000＜Rmmin≤1400
1050＜Rmmax≤1450
190～220
8
1400＜Rmmin≤1750
1450＜Rmmax≤1800
190～220
18
1750＜Rmmin
1800＜Rmmax
190～220
24
5．4 锌镀层的性能检验
锌电镀层的厚度、转化膜的耐蚀性应进行检验。
如有需要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
检验方法按GB／T9799、GB／T 9800、GB／T5267规定。
热镀锌层的性能检验按GB／T 13912规定。
6 锡镀层
6．1 锡镀层的分级号及适用条件见表7
表7锡镀层的分级号与适用条件
基体材料
分级号
适用条件及举例
铜
Fe/Ep·Sn15
有机酸介质
Fe/Ep·Sn9
工作温度低于100℃的电联结件
钢、铜，合金铸铁
Fe/Ep·Sn5
Cu/Ep·Sn5
钎焊、稳定接触电阻、磨合
钢
Fe/Ep·Sn2
密配（如轴瓦背）
钢
Fe/Hd·Sn××
热镀锡适用于厚度要求较大的零件，且不产生氢脆
注：
钢件稳定接触电阻锡时，应选用适当的镀层为底层。
"××"表示镀层厚度。
6．2 锡镀层的性能检验
应对锡镀层的厚度、结合强度进行检验。
检验方法按GB／T12599规定。
如有需要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
7 银电镀层
7．1 银电镀层的分级号和适用条件见表8
表8银电镀层的分级号与适用条件
基体材料
分级号
厚度，μm
适用条件及举例
铜
Cu/Ep·Ag6·At
≥6
工作温度较高、电流较大的环境，如汽车电器元件
7．2 银电镀层的性能试验
应对银电镀层的厚度、结合强度进行检验。
如有需要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
检验方法按SJ／T 11110规定。
8 铅电镀层
8．1 铅电镀层的分级号与适用条件见表9
表9铅电镀层的分级与适用条件
基体材料
化级号
耐 蚀 性
适用条件及举例
NSS试验，h
保护等级
铜、铜及
铜合金
Fe/Ep·Pb25
Cu/Ep·Pb15
96
96
6
6
与硫酸接触零件，如电瓶夹
注：
钢件电镀铅时，应选用适当的底层，允许用热浸镀铅（Me/HD·Pb××）代替电镀铅。
8．2 铅电镀层的性能检验
应对铅电镀层的厚度、耐蚀性进行检验。
检验方法按GB／T 4955、GB/T 4956、GB/T l0125、GB/T 6461规定。
如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
9 铜电镀层
9．1 铜电镀层的分级号及适用条件见表10
表10铜电镀层的分级号及适用条件
基体材料
分级号
适用条件及举例
钢
Fe/Ep·Cn15
防渗碳镀层
Fe/Ep·Cn5
齿轮啮合
Fe/Ep·Cn2
钎焊
注：
防渗碳部位的表面粗糙度不得高于Ra0.8，否则，应增加铜镀层的厚度。
9．2 铜电镀层的性能检验
应对铜电镀层的厚度、孔隙率和结合强度进行检验，检验方法按GB／T12333规定。
如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
10 镍和铜+镍电镀层
10．1 镍和铜+镍电镀层的分级号及适用条件见表11
表11镍电镀层的分级号及适用条件
基体材料
分 级 号
适用条件及举例
钢、铜及铜合金
Fe/Ep·Cu7Ni15
Fe/Ep·Cu20Ni10
Fe/Ep·Cu30Ni15
Fe/Ep·Cu6
温热工作环境，根据环境的腐蚀强度选用不同的镀层厚度。
如水温传感器
10．2 镍和铜+镍电镀层的性能检验
应对镍和铜+镍电镀层的厚度、附着强度进行检验。
检验方法按GB／T 4955、GB／T 4956、GB/T 5270、GB／T 9798规定。
如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
11 铬电镀层
11．1 铬电镀层的分级号和适用条件见表12
表12铬电镀层的分级号和适用条件
基体材料
分级号
厚度
μm
硬度
HV
适用条件及举例
钢铁
Fe/Ep·Cr××
10-50
≥900
一般耐磨件，如减振器活塞杆
Fe/Ep·Cr××p
120-170
≥900
松孔镀铬，如活塞环
Fe/Ep·Cr××
≥80
≥900
要求较高的耐磨件，如钢带环
注：
松孔镀铬时应注明孔的类型和深度。
电镀铬后，需进行消除氢脆的热处理，热处理工艺条件按GB/T11379规定。
"××"表示镀层厚度
11．2 铬电镀层的性能检验
应对铬电镀层的厚度、附着强度、硬度进行检验，如有需要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
检验方法按GB／T 11379规定。
12 铝及铝合金的电化学氧化膜
12．1 铝及铝合金的电化学氧化膜的性能及适用条件见表13
表13铝及铝合金的电化学氧化膜的性能及适用条件
标 记
厚 度
μm
硬度
HV
耐 蚀 性
适用条件及举例
CASS，h
保护等级
Al/Et·A
≥10
24
按GB/T12967.3
表面装饰，如装饰条
Al/Et·Ahd
30～50
≥350
-
-
耐磨，如活塞
12．2 铝及合金的电化学氧化膜的性能检验
应对表13所规定的性能进行检验。
检验方法按GB/T 4342、GB/T 8013、GB/T 8014、GB／T 4957、GB／T 12967.3规定。
如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
13 化学镀镍层
13．1 化学镀镍层的性能要求及适用条件见表14
表14化学镀镍层的性能要求及适用条件
基体材料
分级号
厚度
μm
耐 蚀 性
适用条件及举例
NSS，h
评 级
钢、铜及铜合金、锌合金等
Me/Ap·Ni×
≥6
≥72
主要表面无基体腐蚀物
耐磨、耐蚀的零件
注：
"Me"表示基体金属：
"×"表示厚度。
13．2 化学镀镍层的性能检验
应对化学镀镍层的厚度、附着强度和耐蚀性进行检验。
检验方法按GB／T5270、GB／T10125、GB/T6461、GB/T 11250.1规定。
如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
14 钢铁件的化学处理层
14．1 钢铁件的化学处理层的适用条件见表15
表15钢铁件的化学处理层的适用条件
基体材料
分级号
适用条件及举例
钢 铁
Fe/Ct·Of
防蚀、表面装饰；如随车工具，不能采用电镀层的螺纹紧固件
Fe/Ct·MePhg××f
磨合：
如变速箱齿轮等
Fe/Ct·MePhr××f
防蚀：
如离合器摩擦片，螺纹紧固件等
Fe/Ct·MePhz××s
冷挤压、冷拔
Fe/Ct·MePhi××
电绝缘
注：
1磷化膜的厚度允许在不影响零件实际使用的范围内，钢铁零件经化学处理后，如需进行热处理，应按GB/T11376和GB/T15519规定。
2表中"××"表示磷化膜的质量。
"Me"可以是Zn、Mn、Fe、Ca或它们之间的组合
14．2 钢铁件的化学处理层的性能检验
供需双方可协议商定对钢铁件的化学处理层的性能进行检验，检验方法应按GB/T 11376和GB／T15519规定。
15 锌合金的钝化处理层
15．1 锌合金的钝化处理层的性能及适用条件见表16
表16锌合金的钝化处理层的性能及适用条件
基体材料
分级号
耐 蚀 性
使用条件
NSS，h
评级
锌合金
Zn/Cr·P
72
主要表面无白色腐蚀产物
防蚀、汽车化油器零件
15．2 锌合金钝化层的性能检验
应对锌合金钝化层的耐蚀性能进行检验。
检验方法按GB／T 10125、GB／T 6461规定。
16 钢铁上的镉电镀层（Fe／Ep·Cd×）
一般情况下，不推荐采用镉电镀层。
只有在特殊情况下（如海洋气氛等），才使用镉电镀层。
如采用镉电镀层，供需双方可按GB／T 13346规定。
17 铅锡合金电镀层
17．1 铅锡合金电镀层性能及适用条件见表17
表17铅锡合金电镀层的性能及适用条件
基体材料
分级号
厚度
μm
锡含量
适用条件及举例
铜铅合金
CuPb/Ep·Sn（6）Pb20
20-40
6%-9%
高速润滑（轴瓦）
17．2 铅锡合金电镀层的性能检验
供需双方可按协议商定对铅锡合金电镀层的性能进行检验。
18 真空镀铝层
18．1 真空镀铝层的性能及适用条件见表18
表18真空镀铝层的性能及适用条件
基体材料
分级号
镀层厚度
μm
适用条件及举例
钢铁、非金属材料
M/VD·Al
0.05～0.2
汽车灯具、装饰条等
注：
亦可用其它物理镀覆方法代替真空镀铝，如磁控溅射等。
"M"表示基体材料。
18．2 真空镀铝层的性能检验
供需双方可协议商定对真空镀铝层的性能进行检验。
19 锌铝铬涂层（DACROTIZED）
19．1 锌铝铬涂层的性能及适用条件见表19
表19锌铝铬涂层的性能及适用条件
基体材料
分级号
厚度
μm
耐 蚀 性
适用条件及举例
NSS，h
评 级
钢铁、烧结合金、铝材等
Me/Ct·DAC4
4～8
≥500
不出现基体锈蚀
产物
高耐蚀性涂层，用于替代防护性电镀层，减少环境污染。
如螺纹紧固件及其它镀锌、镉件
注：
"Me"表示基体金属材料。
19．2 锌铝铬涂层的性能检验
应对锌铝铬涂层的厚度、耐蚀性进行检验。
检验方法按GB／T 4956、GB／T 10125、GB／T 6461规定。
如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
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