船体装焊车间钢结构工程施工组织设计.docx
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船体装焊车间钢结构工程施工组织设计
中远大连造船项目1#船体装焊车间钢结构工程
施
工
组
织
设
计
单位：
浙江东南网架股份有限公司
编制：
审核：
批准：
日期：
二〇〇九年四月二日
目 录
1工程概况
1.1编制依据
本工程的有关图纸。
我公司的技术机械设备装备情况及管理制度；
国家和行业现行施工规范及验收规范、技术规程、标准以。
本工程主要采用的技术规范如下：
《中华人民共和国建筑法》
《建设工程施工质量验收统一标准》（GB/T50300-2001）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）
1.2总体概况
工程名称：
船体装焊车间钢结构工程
建设单位：
建设地址：
1#船体装焊车间钢结构建筑面积约5万平方米，本工程为单层四连跨（跨度48m-48m-48m-36m）钢结构厂房，厂房平面尺寸489mx174m，采用柱下独立基础。
钢柱为四肢钢管砼格构柱及部分砼柱，柱底标高为-2.800m，柱顶标高为＋28.300m,最重钢柱约35t。
厂房内布置双层吊车，吊车梁牛腿面标高分别为＋14.240m、＋20.600m，吊车梁采用焊接“工”钢梁，边跨吊车梁通过辅助桁架和柱子连接，中间轴线双吊车梁通过制动板、下弦支撑、垂直支撑组成一个空间整体，屋面采用正放四角锥的螺栓球网架结构。
厂房柱平面布置图
厂房结构剖面示意图
1.3施工特点、难点
1.3.1工程特点
1工程量大
本工程建筑钢结构工程实物量大，初步估算总的用钢量为一万余吨，需要科学地统筹安排，精心组织施工。
2工期紧
由于该部分基础部分占用较长时间，致使钢结构现场施工总工期较少，工期紧，任务重。
3作业面广
该工程厂房面积约5万平方米，长489米，宽度174米。
为典型的“扁平状”布置，施工区域大，战线长，给吊装机械和人员的调动以及施工管理带来一定难度。
4构件具有相同性
本工程厂房柱距、跨距以及高度都基本相同，且柱子、吊车梁的结构形式均相同，可进行批量化生产，有利于钢结构的制作和安装施工。
1.3.2工程难点
1管桁架格构柱制作难
本工程采用的结构体系为空间重型钢管混凝土管桁架柱，厂房柱子属于“三超”构件，柱子牛腿最宽处达5.1ｍ，厂房内制作完成后，整体无法运输。
2构件制作精度保证难，要求较高
本工程中大部分构件的连接方式为高强螺栓连接，因此构件的制作精度要求高，由于本工程属于重钢体系，构件大部分厚度比较大，制作过程误差较大，矫正较困难，因此构件的制作精度要求很高。
3超大、超长吊车梁制作难
本工程中有部分吊车梁长度为36ｍ，吊车梁高度为4.684ｍ，吊车梁整体制作运输难度大，制作难度大。
2总体部署
2.1总体部署
本工程为大型工业厂房建筑，结构形式为单层钢框架＋支撑结构体系，厂房钢结构的安装分三个阶段进行。
第一个阶段：
采用“分件流水法”安装柱子、柱间支撑、吊车梁等，第二个阶段：
采用“节间综合法”安装屋面系统，即安装屋面网架。
第三个阶段：
安装屋面及墙面维护系统。
根据本工程的特点及我公司对工业厂房的安装经验，采用如下总的施工思路：
柱子系统：
本工程的柱子为四肢钢管砼格构柱，柱子长度基本为31.1m，由于厂房内布置双层吊车，因此柱子为双层牛腿，＋20.600m处的牛腿宽度为3.4m，＋14.240m处的牛腿宽度达5.1m。
柱子无法整体运输，因此钢柱制作时我公司采取“工厂内整体制作、按照运输情况，将柱子截成运输段、现场组拼成整体”的施工方法进行。
柱间支撑采取“分段制作、整体预拼”的施工方法进行
吊车梁系统：
由于本工程的基本柱距为12m、14m、15m、30m，因此吊车梁在15m以内长度的采取“工厂内整体制作、整体出厂”的施工方法进行，30m超长、超高（最高5.18m）的吊车梁全部公路运输无法进行，因此采用“工厂内整体制作、采用公路运输＋海轮运输的方法，整体运往施工现场”的施工方法进行。
屋面系统：
屋面网架为螺栓球和杆件，施工时均采用工厂内预制，运往现场进行安装。
钢结构安装：
主要分三个阶段进行，第一个阶段：
采用“分件流水法”安装柱子、柱间支撑、吊车梁等，第二个阶段：
采用“节间综合法”安装屋面系统，即安装屋面网架及屋面檩条。
第三个阶段：
安装屋面及墙面维护系统
2.2施工段的划分
施工段划分区域示意图如下：
厂房总体安装顺序：
B4→B2、B3→B1（2-2～2-3轴线）→A4→A2、A3→A1→C、C2→B1（2-1～2-2轴线）
施工段划分示意图
3钢结构制作方案
3.1管桁架格构柱制作方案
本工程中的柱子采用钢管砼格构柱，柱子长度为31.1ｍ，柱肢宽度为3.026ｍ、5.1ｍ，下柱采用格构式，上柱采用焊接Ｈ型钢。
柱子材质为Ｑ345Ｂ。
钢柱制作时采取“钢柱工厂内整体拼装制作、分段运输、现场组拼成整体”的施工方法进行。
分段原则为牛腿宽3.6m的分两段，牛腿宽5.1m的分三段。
3.1.1焊接Ｈ型钢制作工艺
本工程柱子上柱采用焊接Ｈ型钢，因此焊接Ｈ型钢的制作工艺做一阐述。
1）焊接H钢梁制作工艺流程
2、焊接H钢梁制作工艺
序
号
工
序
制作工艺
示意图
1
零
件
下
料
1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；
2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，不规则件采用数控切割机进行下料；
3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，车间下料时应按工艺要求加放余量；
4）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。
2
BH型钢组立
1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸：
a.板厚≤12,定位焊长度20~30mm
b.板厚＞12,定位焊长度40~60mm
其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。
2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；3）H型钢翼板与腹板对接焊缝错开200mm；4）H型钢翼板与腹板的装配间隙△≤1mm；
3
BH
型钢的焊接
1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。
引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；
2）H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。
焊接顺序如右图所示
3）H型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技术
4
BH型钢的矫正
1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；
2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；
3）当翼板厚度在55mm以上时，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；
矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
5
BH型钢的端头下料
1）当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料；
2）当H型钢截面高度在1m以上的规则断面时采用半自动切割机进行下料；
3）当H型钢的断面为不规则断面时可采用手工下料；
6
BH型钢的钻孔
1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤10m的H型钢可利用流水线进行孔加工；
2）对截面高度＞1000mm的钢梁，孔的加工方式采用摇臂钻与磁座钻进行加工；
7
BH型钢的装配
1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽；
2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差；
3）待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制；
3.1.2钢柱制作工艺流程
名称
工艺
流程
工艺编号
制作要领及注意事项
钢柱制作
制作
↓
Z-1
A上柱为H型钢，其制作工艺同焊接Ｈ型钢制作工艺
B斜腹杆与柱肢汇交点应进行电脑1：
1放样确定后方可切割
C把需要对接的管节对接，注意卷管纵向接缝的两接缝间距应大于300mm。
组装
↓
Z-2
A上柱首先场内制作，下柱柱肢按照工艺要求及分段要求下料，工厂内整体拼装。
B组装平面必须用测量找平，高低差不超过4mm，确保构件组装精度。
C将钢管吊放在组装平面上定位，注意保持柱肢间距，应加放焊接收缩余量。
D确定管子纵向基准点，其余各点加相应弧长确定。
E以吊车梁支撑板刨光端为准，划出柱身腹杆的装配线，装配斜腹杆。
F柱头与柱身插口处，其端部暂留30-40mm，待切割冷却后或装配切去暂留部分，以避免变形。
G在柱身顶端的插板上，划出柱头装配线，插柱头时要对准柱头与柱身中心线。
H在吊车梁的支撑板上划出装配线，并把支撑板放置在柱身上端对正装配线上定位焊，注意保证平整度。
I装配柱脚，以吊车梁支撑面为准，确定柱身下端尺寸，在柱底板上划出柱两分脚的装配线，焊接定位挡铁，即可装配柱底板。
注意在柱脚底板与吊车梁支撑板间加放焊接收缩余量。
J以吊车梁支撑板为准划出其余各部位的装配线，并进行装配定位焊。
K为防止柱头偏离柱身的中心线，应用0.3—0.5mm的钢丝线找正，为防止柱子扭曲，可用钢盘尺或粉线找正。
L成品号孔、钻孔以吊车梁支撑板为准，划出各连接孔及板的位置，装配、钻孔。
焊接
↓
Z-3
A同焊接工艺流程
B上柱与下柱的连结部位，防止焊接变形，须采取合理焊接顺序。
C柱脚的焊接，应先焊水平焊缝，后焊竖缝，先焊里侧后焊外侧焊缝。
D焊接斜腹杆时，注意加上临时支撑，以防止柱肢间距变化过大。
E焊接管的对接缝可采用分段反向焊接顺序，分段施焊尽量对称，也可由两名焊工对称焊接，以使焊缝引起的变形互相抵消。
矫正
↓
Z-4
按照ＧＢ50205-2001进行矫正。
3.1.3钢柱制作工艺流程图
3.2、吊车梁制作方案
本工程中的吊车梁主要有以下几种型号：
12ｍ长吊车梁，高度为2.18ｍ；14ｍ、15ｍ长吊车梁，高度为2.75ｍ；30ｍ长吊车梁，高度为5.180ｍ；36ｍ长吊车梁，高度为4.864ｍ，吊车梁材质均为Ｑ345Ｃ。
3.2.1吊车梁制作概况
1制作特点
a、本工程构件截面大，单体重量重，最重吊车梁达53.5ｔ，必须具备一定的工作面展开流水作业，故需合理安排工作场地及相互工序交接的时间，以确保工程顺利完工；
b、构件连接孔多，必须采取一定的工艺措施保证制孔尺寸满足制作质量及安装进度要求；
2制作难点
a、吊车梁构件为整体30米成型，单体截面大且构件重，构件加工时须多次翻转，故需设计专作吊具以确保并提高构件翻转的安全和稳定；
b、单体构件喷砂已超出自动喷砂机设施要求，故需在本公司成品构件堆放场设立自制喷砂房以保证构件喷砂质量要求
3.2.2吊车梁加工制作
1材料
（一）吊车梁上、下翼缘板、腹板、加劲板及端头板采用Q345C钢制造。
其质量标准符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94规定。
（二）焊接材料
手工焊时，吊车梁采用E5015，E5016，E5018型焊条，其性能须符合《碳钢焊条》GB/T5117-95规定。
采用自动焊或半自动焊时，用H08MnA或H10Mn2焊丝，并配以相应的F5014或F5011焊剂，焊丝性能须符合GB/T14957-94的规定，焊剂须符合GB/T5293-99的规定，CO2气体保护焊丝为ER50-3。
（三）高强度螺栓采用20MnTiB钢等级10.9级扭剪型高强螺栓，符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副型成尺寸与技术条件》GB3632-83，GB3633-83的规定，并应具有生产厂家出具的质量证明书或检测报告。
摩擦面的抗滑移系数为0.45。
在喷砂处理范围不得油漆。
2加工、下料
（一）吊车梁腹板下料时宜先号荒料，宽度方向留出50mm的余量，腹板长度方向留60～80mm荒料。
接料平直后，二次下料，（宽度方向净料，长度方向仍留荒料，待吊车梁成型后，再切净料）。
（二）吊车梁腹板宽度方向偏差±2mm以内，腹板在下净料时应按直线号出拱度，起拱设计值按照设计要求。
（三）吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内，应尽量避免拼接。
上下翼缘板与腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。
与加劲肋亦应错开200mm以上。
（四）吊车梁翼缘板在宽度方向不允许接缝，只允许长度拼接。
腹板接料采用“T”型接缝或“十字”焊缝。
如果存在纵向接料时，先接纵向焊缝，焊后平直，再接横向焊缝，应考虑接料焊接顺序。
（五）吊车梁上、下翼缘长度方向留的余量值宜与腹板长度余量相同。
板材接料预反变形，变形值按工艺试验定。
板材拼接后的平直，矫正均应对焊缝预反变形区进行加热后矫正，加热温度为450～600℃。
（六）上、下翼缘板横向接料采用45˚斜接口形式，接口处焊接变形可采用三辊卷板机平直处理。
工字型翼缘板矫正由矫正机完成，对翼缘板宽度超出矫正机允许范围的，在组立工字型之前做反变形处理。
反变形中心深度1.5～2mm。
3组立、焊接
（一）组立前应对零件的尺寸进行校核，在公差范围内的允许组装，超过公差的应及时处理，不应强力组装。
（二）在翼缘板中心放线，间断焊接挡板在固定线两侧，吊腹板直立对准中心线，每隔300～400mm定位，焊接长度40mm，并用弯尺检查垂直度偏差，校正偏差采用翼缘板下钉楔子矫正。
（三）由于吊车梁较重，在装配过程中组对翻转次数较多，吊装时所用吊钳、吊钩、钢丝绳应检查校核强度是否满足要求，钢丝绳与构件接触处加钢管皮护角。
（四）焊接顺序：
先焊下弦，后上弦，要求两条对称的焊缝对称焊接，吊车梁上、下翼缘板与腹板的连接焊缝，对溶透焊缝先用二氧化碳气体保护焊打底一遍，后采用埋弧自动焊或半自动焊接。
吊车梁上翼缘与腹板的“T”型连接焊缝应予焊透；下翼缘与腹板“T”型连接，根据图纸设计两端有局部为溶透焊。
（五）翼缘板、腹板对接焊缝的坡口形式，腹板与上翼缘板“T”型连接焊缝的坡口形式，根据板厚和施工条件按《手工电弧焊焊接接头的基本形成与尺寸》GB/T985-1988和《焊剂层下自动焊与半自动焊焊接接头的基本形式与尺寸》GB/T986-1988的要求选用。
（六）吊车梁的端承板与伸缩缝处的支承加劲板下端面必须创平并与下翼缘板顶紧，然后焊接。
（七）吊车梁角焊缝表面，应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施，避免弧坑。
（八）吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面，下翼缘板对接焊缝的上下表面及所用引弧板割去处用砂轮修磨使之与主体金属平整。
4制孔
吊车梁上翼缘与制动桁架连接的高强螺栓孔，待吊车梁检查合格后采用三维数控钻床进行钻孔。
5检查
（一）零件组对前检查
（二）单工字型组对焊接前专检，焊后修理完专检，并进行焊缝超声波内部缺陷检查。
（三）肋板组对后，几何尺寸检查。
（四）其他通用的检验项目以及尺寸偏差见《钢结构工程施工质量验收规范》中有关规定。
6吊车梁制作示意图
翼缘板校平示意图
3.330ｍ吊车梁拼装工艺
吊车梁的制作工艺类似，30ｍ吊车梁制作难度大，因此以30ｍ吊车为例来说明吊车梁制作的详细过程。
A、板材下料及整平
板材下料切割及整平参考“焊接H型钢构件加工制作工艺和方法”，坡口加工时，应用样板控制坡口角度和各部分尺寸；边缘加工的深度，应能保证把热影响区去除，加工时应注意加工面的垂直度和表面粗糙度；加工后表面不应有损伤和裂缝。
刨平、顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其赛入面积不得大于25％，边缘间隙不用大于0.8mm。
边缘加工的允许偏差：
表面粗糙度≤50um，加工面垂直度≤0.5mm。
B、吊车梁的组装
考虑吊车梁纵焊缝的焊接变形（特别是上翼板），我们采取反变形法控制焊接变形，所以在进行吊车梁的装配前需要采用液压机对吊车梁上下翼缘板进行反变形，变形量根据公司多次类似经验数据，本工程吊车梁翼板反变形量控制在1.5～2.5º（如下图示）。
吊车梁组装前应将翼缘与腹板焊接处打磨至金属光泽。
由于吊车梁部分截面很大，不能用H型组立机组装，只能够采取我司自制研究的大截面吊车梁专用组立胎架上进行，完全确保工程吊车梁组立质量符合现行规范要求。
同时在组立后需要设置一些临时固定支撑；吊车梁组立后进行打底焊，打底焊按工厂内部专用工艺执行，合格后进入下道自动埋弧焊。
C、吊车梁的焊接
吊车梁上翼缘与腹板坡口焊缝为全熔透一级焊缝，正面焊反面清根处理；下翼缘与腹板两端端部距支座l/6范围采用全熔透的坡口焊缝，焊缝质量等级为二级，其余部分均为局部熔透焊缝。
为确保吊车梁的焊接质量，是保证制作质量的至关重要一步。
为了防止焊后吊车梁焊接变形过大，有必要采取正确的焊接顺序工艺做指导；根据类似工程经验，工程吊车梁采取如图示焊接顺序：
吊车梁焊接以应先焊下翼缘与腹板间的焊缝，先采用CO2气体保护焊打底（1~2道），再将吊车梁放到已搭设好的45º倾斜胎架上，进行船型位置焊接，焊接采用悬臂式自动埋弧焊机进行，焊前设置引弧板和引出板，引弧板和引出板其厚度、材质、角度均与焊接坡口相同，并引弧和引出焊缝隙均大于1/2引板长度。
吊车梁的焊接
吊车梁钢材材质Q345Ｃ：
在采用CO2气体保护焊进行打底焊时，焊丝选用ER50-6，CO2含量不得低于99.9﹪。
焊接过程应连续进行，其焊接规范应参照下表。
焊丝直径
mm
焊接电流
（A）
电压
（V）
焊接速度
（cm/min）
气体流量
（L/min）
Ф1.6
240～280
30～40
30～50
15～25
盖面采用埋弧自动焊，焊丝选用H08MnA，焊剂选用SJ101，其焊缝型式为船型焊缝，焊接规范参数见下表。
焊丝直径
mm
焊接电流
（A）
电压
（V）
焊接速度
（cm/min）
Ф5.0
550～650
32～36
30~50
D、焊前预热、温度监控及焊后保温
（1）、按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》常用结构钢材最低预热温度要求，我们工程板厚≥25mm的板材焊前采用预热措施，其具体方法如下：
、电加热器加热均匀，采用电加热器加热。
、测温仪器采用红外线测温仪，测温部位宜为焊件反面。
测温点在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处，测温有质检人员负责，并做好施工记录。
、板厚＞40mm时，则预热温度为≥105℃。
、当施焊环境温度低于0℃时，还应提高预热温度15～20℃。
（2）、层间温度控制
层间温度系指焊接过程连续施焊而形成的道间温度，其温度应控制为＜230℃，如有预热要求时，则下限还应满足预热温度的要求，其测温方法也采用表面数显测温仪，测温部位为开焊的近缝区即可。
（3）、焊后保温缓冷
当板厚为25mm＜δ≤40mm时，在进行盖面焊缝焊接的同时，当完成3m长盖面焊缝后，立即覆盖多层石棉布或保温棉，进行焊后保温缓冷措施。
必要时可采用埋弧焊机焊嘴处附加火焰加热，以适当提高焊接区域的温度，从而达到较好的焊后的保温缓冷效果。
F、焊后校正
吊车梁焊后检测测量，对局部产生略微变形部位进行校正，校正采取局部进行火焰加热校正方法，矫正加热应严格控制加工温度t（t＜900℃），而后在自然冷却至室温，严禁强迫水冷却。
G、加劲板的焊接
对加劲板端部应进行围焊（包角焊），不要采用圆弧转角的围焊而要采用直角围焊（转角处应连续施焊）。
以免在长期使用中，其端部产生疲劳裂纹。
为避免焊接内应力的不均匀分布，加劲板宜采取从中间向吊车梁两端头方向散开的焊接顺序。
3.4钢结构工厂焊接
三、焊接工艺
3.1焊接材料的选配
根据钢材化学成分、力学性能，拟对Q345B、Q235B级钢的焊材选配，见下表所示。
焊材的选配
屈服强度级别
手工焊条型号
CO2气体保护焊实芯焊丝型号
埋弧焊焊接材料（焊剂+焊丝）
Q345
E5015
ER50-2
F5024+H10Mn2
Q235
E4315低匹配）
ER49-1
F4031+H08A
注：
焊材最终的选定必须经本工程“焊接工艺评定试验”的结果给予确认。
3.2焊接设备的选择
下列焊接设备适用于本工程的焊接工作
焊接方法
焊接设备
电流和极性
单弧或多弧
手工或机械
埋弧焊
MZ-1-1000
直流反接
单弧
自动
三弧三丝埋弧焊
GSW3000BT
直流反接
单弧
自动
手工焊条电弧焊
ZX-500
直流反接
单弧
手工
CO2气体保护焊
XC-500
直流反接
单弧
半自动
电渣焊
SESNET-W
交流
单弧
自动
3.3焊接材料的烘焙和储存
焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储
存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：
焊条或焊剂
名称
焊条药皮或
焊剂类型
使用前烘焙
条件
使用前存放
条件
焊条
低氢型
300-350℃：
1小时
100-150℃
焊剂
熔炼型
300-350℃：
2小时
100-150℃
3.4焊接工艺参数
工厂加工制作焊接参数
焊接方法
焊材
牌号
焊接位置
焊条（焊丝）
直径（mm）
焊接条件
焊接电流A）
焊接电压V
焊接速度（cm/min）
手工焊
条电弧
焊
E5015
E5515
E5016
平焊和
横焊
Φ3.2
90－130
22－24
8－12
Φ4.0
140－180
23－25
10－18
Φ5.0
180－230
24－26
12－20
立焊
Φ3.2
80－120
22－26
5－8
Φ4.0
120－150
24－26
6－10
CO2气体
保护焊
ER50
平焊和
横焊
Φ1.2
260－320
28－34
35－45
埋弧自
动焊
F5011
F5012
F5031
平焊
Φ4.8
平焊角焊
单层单道焊层
单道焊角焊缝
570－660
30－35
35－50
550－660
35－50
30－35
550－660
30－35
35－50
电渣焊
TSE-50G
立焊
Φ1.6
330－400
34－38
1.5－1.8
栓钉焊
平焊
1600
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