模板施工方案地下车库1.docx
《模板施工方案地下车库1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《模板施工方案地下车库1.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
模板施工方案地下车库1
第1章编制依据
1.1国家、行业和地方相关规范、规程
序号
名称
编号
备注
1
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2015
2
钢管脚手架扣件
GB15831-2006
3
建筑施工模板安全技术规范
JGJ162-2008
4
建筑施工安全检查标准
JGJ59-2011
5
建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范
JGJ130-2011
1.2地方标准
序号
名称
编号
备注
1
建筑安装工程施工工艺标准
/
北京市
1.3设计图纸
序号
名称
1
52-1#楼等5项（丰台区长辛店张郭庄地区（原丰台长辛店生态城一期（北区）B地块）二类居住、托幼及商业金融用地（配建“限价商品房”）项目）施工图
1.4其他
52-1#楼等5项（丰台区长辛店张郭庄地区（原丰台长辛店生态城一期（北区）B地块）二类居住、托幼及商业金融用地（配建“限价商品房”）项目）《施工组织设计》
第2章工程概况
2.1设计慨况
工程名称
52-1#楼等5项（丰台区长辛店张郭庄地区（原丰台长辛店生态城一期（北区）B地块）二类居住、托幼及商业金融用地（配建“限价商品房”）项目）
建设单位
北京金隅房地置业有限公司
设计单位
北京天鸿圆方建筑设计有限公司
监理单位
北京建拓工程管理有限公司
施工单位
北京房地集团有限公司
建设地点
丰台长辛店镇张郭庄村，以芦井路为界，西起规划长辛店北九路，东至规划长辛店北十一路，北至规划长辛店北十八路
建筑层数
52-1#楼地下3层地上14层
52-2#楼地下3层地上14层
52-3#楼地下3层地上2层
结构形式
框架剪力墙结构、框架结构
2.2建筑概况
本工程建筑物±0.000为绝对高程68.15米。
设计使用合理年限为50年，耐火等级为地下一级，屋面防水等级为Ⅰ级，地下室防水等级为Ⅰ级。
2.3水文地质条件
根据岩土勘察报告，本工程地下水位较深，可不考虑地下水位对基础和施工的影响。
2.4工程施工特征
1：
本工程位于丰台长辛店镇张郭庄村，以芦井路为界，西起规划长辛店北九路，东至规划长辛店北十一路，北至规划长辛店北十八路。
本地块用地性质为商业金融用地，主要功能为办公，商业，为一类高层公共建筑。
2：
地下车库与同期开工的50-1#车库连体建筑物。
施工条件复杂、施工部署要求合理、严密。
3：
施工用水由现场北侧市政自来水管网引进，施工用电引自甲方在建筑物北侧提供的电源接驳点。
4：
因地下车库开挖后，整个拟建位置无施工现场，主体施工时，采用与相邻50-1#地下车库共用施工现场的现象。
施工中为配合施工现场场地的布置，建筑材料输送按计划分批进场，尽量减少占用场地。
第3章施工部署
3.1工期安排
本工程主体结构施工工期为2017年8月25日至2018年6月30日。
3.2工程难点
3.2.1管理方面难点：
地下车库主体结构与同期开工50-1#楼相连，主体结构施工期间无施工现场，共用一个相对狭小的场地。
车库占地面积大，模板等周转材料一次性投入大，且车库顶部无洞口，模板拆除后各种材料垂直运输相对困难，只能采用人工倒运。
3.2.2技术方面难点：
本工程地下三层为车库，局部为屋面框架梁、板。
顶板厚度150mm、180mm、250mm、300mm，框架梁的截面最大为1300mmx2110mm，梁截面大，砼自重大，数量较多，位置分散，是本工程的特点。
由于该工程地下三层车库的顶板厚度有四种，150/180/250/300mm。
所以验算以地下一层②~③轴与
~
轴进行验算。
板厚为300mm，主梁截面600mmx800mm、纵向梁的截面分别为500mmx600mm和300mmx2110mm。
施工过程中，如何确保该处的模板支撑能够可靠地承受砼浇筑时的荷载，保证砼浇筑顺利进行，确保支撑体系的稳定性，保证砼成型尺寸及质量，确保梁柱、梁板节点加固牢固不变形，是模板工程施工的重点和难点。
我们采取的措施是增设梁底，直接承担梁荷载，并在梁截面较大框架梁侧帮配Φ14对拉螺栓，从而提高框架梁梁模板支撑体系的刚度、强度及稳定性，更加可靠地保证砼浇筑安全。
模架除立杆、水平杆按规范搭设外，竖向剪刀撑也需按规范架设，当支架立杆高度超过5m时，应在立柱周围外侧和中间有结构柱的部位，按水平间距6-9m、竖向间距2-3m与建筑结构设置一个固结点。
遇梁支座位置框架柱时，沿高度方向每900mm与框架柱拉接牢固。
3.3管理目标
3.31安全目标：
坚持“安全第一、预防为主”的工作方针，按照北京市文明安全工地的要求，确保无重大工伤事故，坚决杜绝亡人事故，轻伤频率控制在3‰以内。
3.32环保目标：
建设文明施工工地，全过程实现“绿色文明工地”。
3.33质量目标：
结构长城杯。
3.4板工程部署原则
3.41依据结构形式和建筑物无标准层的特点，模板工程施工中要综合考虑模板
配置数量需满足施工进度的同时，模板支撑体系需通过设计计算，在满足“经济、
快捷、质优”的原则上，采用木制模板、钢管支撑体系。
3.42模板在现场加工,需在现场设一个木加工棚和一处模板拼装场地，模板加
工组装完成后吊至作业面进行安装。
3.43模板垂直、水平运输使用现场塔吊，人工就位。
3.44模板选型的原则：
模板工程以“技术先进、经济合理、确保安全”为指导方针。
经济合理：
根据柱、梁、板等不同构件设计要求，配置模板材料。
模板要通用性强，规格类型少，在满足工期的条件下尽可能考虑模板可周转性，尽量减少一次性投入资金，提高模板周转率。
保证安全：
模架方案的制定在保证技术可行、支撑装拆便捷高效的基础上，必须严格执行国家、北京市的相关安全管理规定。
第4章、施工准备
4.1技术准备
4.1.1施工开始前，项目部技术人员会同木工工长、质检员及木工班组技术人员，
一同熟悉图纸和模板施工方案，明确模板工程中的重点与难点，熟悉模板加工、
安装、拆除、维护工艺，确保施工过程安全、流畅。
4.1.2技术负责人提前对施工班组模板技术负责人进行书面交底并辅以口头交底，
保证模板加工及现场施工质量。
施工中根据具体情况，确定控制的重点和难点，
并制定相应的措施。
4.1.3模板安装前，组织工人学习操作规程、质量标准，熟悉施工图和规范要求。
同时进行安全、文明施工教育。
4.2现场准备
4.2.1本工程中的结构框架柱、顶板及框架梁模板均采用15mm厚多层板.
散拼制作；根据现场实际情况，在现场各设置一个木工加工棚、原材堆放区、成
品堆放区和周转料堆放场地。
加工棚中按照实际需要设置电刨、电锯等加工机具。
4.2.2现场设置一台塔吊配合模板施工，塔吊配合模板安装、现场周转材料的吊装。
4.2.3.模板原材及成品管理：
每一块加工完的模板必须编号，每一小块都要作出相应的编号，便于拆散后重新拼装。
4.2.4.模板加工质量管理：
模板施工质量管理由项目经理部质量员、专业工长、技术负责人、物资部门
负责人等配合。
质量员根据本模板方案、《模板工程质量验收标准》以及其他相
关规范标准，对模板加工成品进行检查，合格后准许现场安装，模板安装完毕后
进行模板自检，合格后请监理进行模板预检。
质检员有针对性地进行检查，根据有关标准及质量现状对检验状态作出标识；对不合格位置进行记录，并勒令整改。
4.3劳动力准备
模板施工耗时较多，为保证施工进度，在采取改进施工工艺等措施的同时，应加大劳动力投入量；在结构施工时，计划使用木工120人，施工时根据每段工程量进行灵活配备、调整施工人员。
4.4材料准备
4.4.1依据模板使用材料的规格和数量，制定加工订货计划，按照施工进度的要
求，组织材料进场，木工设备进场要组织质量验收。
4.4.2模板支撑体系选择
1）框架梁、顶板及框架柱模板选型原则
①模板体系满足强度、刚度要求的原则。
②模板体系满足质量合格要求的原则。
③模板体系满足拆装方便、简单快捷的原则。
④考虑到整个施工中均采用木模板，故采用水质脱模剂。
4.4.3框架梁、顶板、框架柱等模板及支撑体系选型
综合考虑以上因素，模板采用915×1830×15mm多层板；梁主龙骨采用40x85mm木方，顶板采用钢管及85x85mm木方，次龙骨采用40×85mm方木。
支撑体系均采用承载能力强的钢管扣件支撑体系，立杆顶部设U型顶托。
4..4.4钢管支撑体系及模板材料用量表
序号
名称
规格
数量
1
15厚多层板
915×1830mm
15000㎡
2
方木
85×85、40×85mm
20000m
3
木垫板
50mm×4000mm
1600块
4
U型顶托
32mm
10000根
4.5机具准备
名称
型号
单位
数量
备注
塔式起重机
STT153
台
1
电锯
MJ12005
台
4
电刨
MB503A
台
2
手提电锯
/
把
若干
电钻
/
把
若干
第5章、模板施工方法及措施
5.1技术参数
5.1.1架体基础
地下车库梁、板、柱模板支撑底部分两部分。
车库支撑一部分，素土地基（独立柱）一部分。
350mm厚的防水板在素土夯实的基础浇筑，一部分的支撑在基础筏板上，均满足模板支撑体系底部受力要求。
5.1.2梁、柱及支撑体系设计
5.1.2.1梁模板设计
1）梁侧模：
面板采用15mm厚多层板，次龙骨采用40×85mm方木水平布置，
间距250mm，主龙骨采用2Ф48.3×3.6mm钢管竖向布置，间距为0.8m（对车库框梁截面较大的间距采用0.4m，梁两侧顶板立杆间距为0.8m，采用扣件与主龙骨连接固定。
当框梁截面高度≥500mm时，在梁底及距梁底300mm，向上每400mm加设Ф14对拉螺栓，纵向间距最大不超过0.8m。
套管采用Ф20PVC管，长度小于梁宽2mm。
梁侧模需加设钢管斜撑，用扣件锁定梁侧、梁底主龙骨。
2）梁底模板：
面板采用15mm厚多层板，次龙骨采用40×85mm方木，纵向布置间距200mm；主龙骨采用Ф48.3×3.6mm钢管，间距为0.80m（对车库框梁截面较大的主龙骨间距为0.4m，如WKL7、WKL28）；主龙骨与梁两侧立杆或横杆扣接，主龙骨下加通长Ф48.3×3.6mm钢管，采用扣件与主龙骨连接固定。
3）梁支撑体系：
梁两侧立杆（板下支撑）横向间距0.8m，纵向间距为0.8m。
（梁下增设承重立杆2根，沿梁跨度方向通长设置，承重立杆横距0.4m），采用水平拉杆与两侧立杆双扣件连接，距梁边侧为≤200mm，立杆纵距0.8m。
立杆上加可调顶托，顶托上放置通长Ф48.3×3.6mm钢管；立杆下垫50mm厚木垫板。
第一道水平杆距地200mm，以上每间隔1.50m（水平杆步距为0.90m）设一道，上端距可调U型顶托底300设一道水平杆。
承重立杆纵横向水平杆采用钢管与梁与两侧满堂架体连接成整体。
地下车库所有主次梁交点位置，因此处荷载较大，需采取加强措施。
施工时主次梁底立杆正常通过，在主梁两侧次梁底增设一道立杆。
5.1.2.2顶板模板
1）顶板面板采用15mm厚多层板，次龙骨采用40×85mm方木水平布置，间距250mm，主龙骨采用85×85mm方木，间距800mm。
2）顶板支撑体系：
顶板立杆横向间距0.8m，纵向间距为0.8m。
立杆上加可调顶托；立杆下垫50mm厚木垫板。
第一道水平杆距地200mm，以上每间隔1.5m设一道，上端距可调U型顶托底300设一道水平杆。
承重立杆纵横向水平杆采用钢管与梁与两侧满堂架体连接成整体。
5.1.2.3框架柱模板
1）柱模板面板均采用15mm厚多层板，竖背楞次龙骨采用40×85mm方木间
距200mm，柱箍采用2Φ48.3双钢管，第一道距地200mm，向上每道间距400mm，配合Φ14mm对拉螺栓使用。
截面大的柱采用75X50X5的角钢作为柱箍。
2）框架柱模板支设完成后，采用每侧加设2道斜支撑，斜支撑每道采用2
Φ48钢管。
斜支撑顶部与柱箍扣件连接，底部与预埋钢筋或顶板支撑架体连接。
5.1.2.4拉结
1）为加强架体稳定性，在支撑架纵横向设置竖向连续剪刀撑，从底到顶续设置竖向剪刀撑，中间纵横向由底到顶连续设置竖向剪刀撑，其间距小于或等于8m，角度45°～60°。
2）地下车库框架柱混凝土提前浇筑完成，顶板模板支撑加固时，为有效增强模板支撑体系的稳定性，采用扣件式钢管与已浇筑的结构柱做拉接，使整个模板支撑架形成稳定体系。
施工时，框架梁两侧支座框架柱均采用此做法。
沿高度方向每1500mm采用四根钢管与框架柱形成环状，柱角用13mm厚100mm宽木板做护角，保护成品模板角部。
详见下图。
5.1.3安全设计
为保证作业人员的安全，在模板支撑架搭设时，在每段施工作业面设置上人马道，供作业人员通行，防止施工人员直接攀爬架体。
5.2工艺流程
5.2.1垫层模板
垫层厚度为100mm，采用方木加钉100mm高多层板。
沿垫层边线设置，采用钢筋棍砸入土中固定，在方木背面固定。
方木长度3米，为防止接头处产生错台，方木接头处应附加方木钉牢。
5.2.2柱模板施工方法
安装工艺流程：
弹线→焊定位筋→柱模就位并作临时固定→检查柱模位置并纠正→自下而上安装柱箍并加设斜撑→预检。
1）本工程框架柱，截面尺寸有600×600mm等多种截面。
2）框架柱钢筋验收合格，并办理完隐检手续；柱边线、模板控制线齐全；
为防止框架柱底部漏浆，框架柱底部采用多层板条进行封边。
具体做法为：
根据多层板厚度，在柱四周边线以外13mm处钉多层板条，多层板条应按框架柱截面下料，四角拼缝严密。
3）提前将模板涂刷脱模剂。
将加工好的定型柱模板就位，阳角接缝处应加设
海绵条，保持接缝严密。
柱模板面板均采用15mm厚多层板，竖背楞采用40×85mm方木间距200mm。
支模时，先将四块模板组合好并就位，就位时按框架柱控制线确定位置，同时采用临时固定；然后安装柱箍，柱箍采用Φ48双钢管，第一道距地200mm，向上每道间距400mm，配合Φ14mm对拉螺栓使用。
4）柱箍安装好后，柱根部模板调整就位后，根据轴线及柱边控制线将柱模板
校正垂直并加固牢固，然后将双向同轴线的柱拉通线校正并加设斜支撑。
5）框架柱斜支撑体系采用φ48钢管支撑，柱每侧设斜支撑，每侧支撑为两
榀，支撑与楼板上预埋地锚固定牢固。
斜支撑端部加可调油顶，当框架柱垂直度稍有偏差时，采用可调油丝进行调整到位。
5.2.3梁模板安装工艺流程
立杆位置放线→钢管扣件支撑体系搭设→安装梁底模→安装梁下支撑→绑扎梁钢筋→安装侧模→验收。
梁模板安装应遵循侧模包底模的原则。
1）钢管扣件支撑搭设（普通梁）
搭设沿梁长方向两侧，纵向每0.8m搭设立杆，下垫50mm厚木垫板，水平拉杆（钢管）距垫板200mm，以上每1.5m设一道，梁高超过1m时每0.9m设一道。
顶部可调顶托外漏丝扣长度不大于200mm。
梁底加设一根钢管立杆，横向0.8m（梁宽超过300mm梁底设2根钢管钢管立杆支顶，梁跨度方向间距0.4m）,与两侧钢管架体连成整体。
WKL7模板支撑体系图
2）地下车库所有主次梁交点位置，因此处荷载较大，需采取加强措施。
施工时主次梁底立杆正常通过，在主梁两侧次梁底增设一道立杆。
3）主次龙骨安装
支撑体系搭设完成后随即进行框梁主龙骨加设。
主龙骨采用Φ48钢管，两端采用双扣件与立杆可靠连接。
屋面框架梁均支撑于框架柱上，中间无柱支撑点，当框架梁净跨≥4米时，在梁正中按2‰高度起拱。
起拱高度严格控制并做好检查，防止拆模后过大变形。
梁底次龙骨（40×85木方）预先在现场加工场加工成型，木方必须过压刨。
梁底次龙骨与面板可提前根据图纸要求预制好，安装时，同一条轴线的梁均拉通线进行定位安装。
4）安装梁侧模板：
梁侧模与梁底模之间采用硬拼处理，拼缝处必须有次龙骨。
在梁底以上300mm、沿高度方向每400mm处加设M14螺栓拉接，内设Φ20穿梁套管；其余框梁腹板高度≥450mm时，沿高度方向≦400mm加设M14螺栓拉接，内设Φ20穿梁套管。
螺栓纵距600mm。
5）校核梁截面尺寸，并进行加固。
6）由于梁截面较大，梁底横杆与立杆连接时，在立杆上设置双扣件进行加强。
5.2.4板模板安装工艺流程
立杆位置放线→钢管扣件支撑体系搭设→安装主次龙骨→铺板→验收。
1）根据图纸所示开间尺寸，确定自框架梁、柱边200mm为第一排立杆位
置（纵横向均如此），然后双向依次均为800mm中距弹立杆位置线。
当每一开间端部间距大于800mm时，应加设一排立杆。
2）支撑体系采用扣件式脚手架满堂支撑体系，立杆纵横间距800×800mm，
水平杆步距为1500mm；横杆随立杆满堂红设置，底部200mm高处设扫地杆。
立杆上端采用“U”托进行高度调节，立杆下端垫50厚方木。
3）地下室顶板厚度为300mm，采用15mm厚多层板，次龙骨采用40×85mm方木@200mm，主龙骨采用85×85mm方木@800mm。
支撑体系完成后，按图示找坡方向拉通线调整每个开间顶板顶部“U”托高度，同时将“U”托开口方向平行于主龙骨方向。
主龙骨应拉线布设，当顶板净跨长度≥4米时，将顶板中部按0.2%进行起拱。
主龙骨采用接长时，接头位置应交错布置。
4）顶板次龙骨紧临框梁模板部位时，应在框梁侧模顶部加设水平木方，以
保证顶板边角平直。
安放次龙骨时，应根据多层板模数自开间一端向另一端布置，遇多层板接缝位置需保证多层板边缘均落在次龙骨上。
次龙骨采用接长时，可采用错开接头铺设，也可采用重叠式接头。
5）铺设多层板时，先确定开间对角尺寸为方正后方可自开间一端铺设。
由
于本工程开间较大时，施工时温度对多层板会产生一定的温度应力，应每隔4块板板缝间应加三毫米厚的海绵条，以防止温度应力过大对板边造成的翘曲。
顶板施工完成后，及时涂刷隔离剂。
隔离剂涂刷要均匀，且不能漏刷或堆积。
5.3模板拼装
模板采用915mmX1830mm拼装，以地下一层
-
为例：
拼接超出部分模板锯掉，保证墙模板尺寸精确。
5.4模板拆除
5.3.1顶板模板拆模必须依据同条件试块试压结果，顶板底模拆除应满足《混凝
土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015相关规定要求。
拆除顺序为后支
先拆，先支后拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。
顶板后浇带位置梁、板模板待后浇带浇筑的砼强度达到100%后方可拆除。
5.3.2模板拆除的强度要求：
不承重的侧面模板，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后方可拆除。
底模的拆除按下表执行。
构件
项目
强度要求（按照设计强度等级的百分率）
板
跨度为2m及小于2m
50%
跨度为大于2m且小于8m
75%
跨度大于8m
100%
梁
跨度为8m及小于8m
75%
跨度大于8m
100%
悬挑构件
100%
以上涉及强度值以同条件养护的混凝土试块抗压强度为依据。
5.3.3拆模注意事项：
梁、板拆模前必须要有拆模申请，经现场实验员提供的混凝土强度实验报告及技术负责人签字同意后，方可进行拆模。
拆模时要先拆除斜撑、加强件后再拆除支撑和模板。
地下室梁、板拆模时所用的照明必须是小于36V的低压照明设备。
梁、板拆模时，必须上下配合作业。
拆除的方木、钢管、多层板、顶托按照不同的规格码放整齐，严禁随地抛掷。
对于后浇带部位的模板严禁拆除。
第6章、模板的维护
模板配件进场后，应清除穿墙螺栓等物件的灰浆并刷好机油；暂时不用的零配件应入库保存；常用零配件和工具应放在工具箱内保存。
多层板使用前，凡是与混凝土接触的部位。
多层板使用时，拆除后立即对板面及缝隙进行全面彻底清理，保证下次使用不出现粘模现象。
模板使用前按要求涂刷脱模剂。
模板吊装过程中要轻起轻落，拆除时严禁硬撬猛拽、严禁成片脱落与抛掷，模板严禁用大锤或钢管砸击，防止模板受撞变形损坏。
振捣混凝土时，不得用振捣棒触动板面。
焊接作业时，不得砸坏或烧坏模板。
模板变形后要及时进行校正或加固，损坏或变形后要及时更换，尤其木模板的板面发生扉边及方木发生翘曲变形时。
第7章、质量控制措施
7.1保证项目
7.1.1模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
7.1.2模板支承部分应有足够的支承面积，支撑底部不得与混凝土面直接接触，
下部应铺放50mm厚木板。
7.1.3模板支设完成后先自检，合格后报项目部质检员验收，最后由监理检查验收模板。
7.1.4模板安装牢固、拼缝严密、标高准确、不变形。
7.1.5脱膜剂要刷均匀，不得漏刷。
7.1.6合模前和浇筑混凝土前要把模内的杂物清理干净。
7.1.7施工缝留置的位置要符合规范和设计的要求，接缝处混凝土浮浆及时剔凿
清理到位，避免出现冒头灰。
7.1.8浇筑混凝土后，对漏浆等污染要及时清理干净。
7.2基本项目
7.2.1模板接缝采用硬拼，保证拼缝严密，不漏浆。
接缝处加垫海绵条防止漏浆。
7.2.2模板与混凝土接触面层清理干净并采取防止粘结措施。
模板粘浆和漏涂隔
离剂累计面积，墙、板不应大于1000cm2；柱、梁不大于400cm2。
7.2.3要使用自然风干的方木，含水率不得大于18%，木龙骨使用需保证规格一
致、平整，平直度控制在1/1000以内。
7.3木模板体系
7.3.1整块多层板模板锯开后，边缘要涂刷封边胶，以延长模板使用寿命。
7.3.2背楞与面板及柱箍的两个接触面应平整，而且用在同一块模板上的木方厚
度要严格一致，以确保面板、背楞及柱箍接触良好协同工作。
7.3.3木方之间的接头位置应相互错开。
7.3.4龙骨与面板连接的钉头一定要钉死，不能凸出或凹进板面，否则拆模时极
容易造成混凝土表面损伤，影响砼外观质量。
7.3.5现场支柱模时，如发现背楞与柱箍之间有缝隙，可将木楔子塞入缝内。
7.3.6顶板支模前，所有主、次龙骨规格均需一致，以确保支撑平整。
7.3.7墙体、框架柱木模支模前，需将根部清理干净。
7.4模板安装质量标准
模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
尺量
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、尺量
模板内部尺寸
基础
±10
尺量
柱、梁、墙
±5
尺量
楼梯相邻踏步高差
5
尺量
柱、墙垂直度
层高≤6m
8
经纬仪或吊线、尺量
层高＞6m
10
经纬仪或吊线、尺量
相邻模板表面高差
2
尺量
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺量测
7.5质量控制措施
7.5.1模板制作选材：
同一块模板上的背楞厚度、胶合板厚度应一致。
7.5.2应根据混凝土侧压力选用模板背楞截面及间距，以保证柱模板的整体刚度，
防止胀模。
7.5.3框架柱施工时，与上道工序交接应注意柱筋位置正确，且不扭向。
模板校
正、加固时，每块模板应设两根斜撑（或拉锚）；并对相邻两片模板上口往下分
别吊线，找垂直、找方。
浇筑混凝土后，应对柱进行微调校正，防止柱身扭向。
7.5.4支模前，应在柱根部清理干净，否则在模板下口设清扫口，防止杂物清理
不净。
7.5.5相邻梁板模板应拼缝严密顺直，防止漏浆。
7.5.6顶板模板下与梁四周相交的方木粘贴海绵条后，还需与梁面顶紧，以防止
漏浆。
7.5.7后浇带模板支设应自成体系，严禁与楼板模板整体支设，拆模后再支顶。
第8章、安全技术措施
升级会员 