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桩基方案
内蒙古卓正煤化工120万吨甲醇项目基础灌注桩
桩
基
工
程
施
工
方
案
中国化学工程重型机械化公司
2011-4-28
第一章概述
一、工程概况
二、编制依据与内容
三、设计参数及工作量
四、场地工程地质条件
第二章施工总体方案与部署
一、总体目标
二、施工总体布局
三、施工进度计划及施工工期
四、施工工序及施工顺序
五、施工准备及场地布置
第三章施工劳动组织管理与保证体系
一、施工劳动组织管理
二、保证体系
第四章机械设备、器具及材料的配备
一、主要机械设备、器具的配备
二、主要材料供应计划
第五章钻孔灌注桩施工工艺
一、施工准备
二、施工工艺
三、施工方法
1、护筒埋设
2、钻机就位
3、钻进成孔
4、护壁泥浆的配制和回收
5、钻孔验收
6、钢筋笼制作与安装
7、混凝土的质量控制
8、混凝土的水下灌注
第六章质量保证项目和质量控制措施
一、质量保证项目
二、质量控制措施
三、技术措施
四、对钻孔灌注桩薄弱环节的预防及控制措施
第七章检验、试验计划
第八章工期保证措施
一、工期管理措施
二、关键工序进度保证措施
三、工期的奖罚办法
第九章安全生产
一、安全管理目标
二、安全管理结构
三、安全管理制度
四、安全教育
五、安全生产管理
六、保证安全施工措施
七、安全奖罚办法
第十章文明施工措施
一、文明施工目标
二、文明施工管理组织机构
三、文明施工措施
四、文明施工奖罚办法
五、施工中的环保措施
内蒙古卓正煤化工120万吨甲醇项目基础灌注桩施工方案
第一章概述
一、工程概况
拟建内蒙古卓正煤化工120万吨甲醇项目位于鄂尔多斯市乌审旗纳林河化工项目园区，东南邻能源大道，东北依规划经五北路，交通便利。
根据勘察设计，该工程项目基础为桩基基础形式，桩基础类型为钻孔灌注桩。
本工程±0.00相当于绝对标高1151.10m，场地标高1149.1m。
平面控制采用北京54坐标系，高程采用1985年国家黄海高程基准。
工程为内蒙古卓正煤化工120万吨甲醇项目基础灌注桩工程,基桩桩径800mm，设计桩长38米，采用普通混凝土，标号为C30,坍落度180mm-220mm，钢筋采用HPB235-φ,HRB335-Φ两种,钢筋笼的钢筋要求焊接，纵向钢筋的焊接接头相互错开。
钢筋焊接接头连接区域的长度为35d，位于同一连接区段内的纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于50%。
本工程±0.00相当于绝对标高1151.10m，场地标高1149.1m。
平面控制采用北京54坐标系，高程采用1985年国家黄海高程基准。
工程重要性等级为二到三级，局部为一级，场地等级为二级，地基等级为二-三级。
单桩竖向抗压承载力特征值3200KN。
建设单位：
内蒙古卓正煤化工有限公司；
设计单位：
南京大学建筑规划设计研究院；
监理单位：
安徽省建设监理有限公司；
勘察单位：
安徽省水利水电勘测设计院；
施工单位：
安徽水安建设集团股份有限公司。
二、编制内容和依据
1、编制内容
本施工方案编制内容为:
内蒙古卓正煤化工120万吨甲醇项目基础灌注桩桩基工程专项施工组织方案，主要包括:
挖砌泥浆沟槽、安放护筒、钻孔就位、成孔、钢筋笼制作安放、浇注砼等工作内容。
2、编制依据
a、桩基工程施工图纸；
b、对施工现场进行踏勘了解的有关情况；
c、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
d、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
e、《砼结构工程施工质量及验收规范》（GB50204-2002）；
f、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
g、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
h、《混凝土质量控制标准》及条文说明GB50164—92；
i、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
j、我公司质量体系文件和在类似基础工程的施工经验及有关规定。
三、设计参数及工作量
桩径：
φ800直径、桩长约38米混凝土灌注桩，桩数466根；钢筋笼：
主筋10Φ18，螺旋箍为φ8@100/200，加劲箍为Φ18@2000；保护层厚度为50mm。
四、场地工程地质条件
卓正煤化工120万吨甲醇项目基地位于内蒙古自治区鄂尔多斯市乌审旗东南部无定河镇西北方向，距无定河镇22公里，地理位置为东经108°51′30″—109°02′30″，北纬37°58′00″—38°05′30″。
，属侵蚀堆积河谷河间地块。
场地地基岩土自上而下划分为4个单元层：
第1层素填土，土黄色，松散，局部稍密，干燥-稍湿；物质组成以风成细砂为主，为场平时填土，略经碾压，未经专门质量控制，密实度差，均一性差，堆积时间约5-8个月。
地层强度低，变形量高，中等冻胀性。
地层厚度一般为0.5～6.1m。
层顶标高1142.79-1153.39m。
第2层细砂，风积，土黄色；松散；干燥-稍湿；矿物成份为长石、石英及云母，颗粒形状多呈次棱角状及针片状，磨圆较差，级配一般。
地层强度较低，变形量较高，中等冻胀性。
层厚0.50-6.0m。
层顶标高1140.97m-1153.13m。
第3层粉砂-细砂，河湖积，浅黄色、浅绿色、灰褐色、灰黑色，中密，稍湿，底部湿～很湿，矿物成份主要为长石、石英及云母，颗粒形状多呈次园状，磨圆较好，级配较好，地层中上部及底部夹粉土薄层二～三层，夹层厚0.10～0.35m，夹层呈中密、稍湿状态。
地层强度较高，变形量较低，中等冻胀性，层厚4.20m-12.5m，层顶标高1139.77m-1151.19m。
第4层细砂，河湖积，浅黄色、浅绿色，密实，中上部稍湿～湿，下部很湿~饱和，矿物成份以长石、石英及云母为主，颗粒形状呈次园状，磨圆较好，级配较好。
地层中上部夹粉土薄层三～五层，夹层厚0.17～0.42m，夹层呈密实、稍湿状态；中下部含钙质结核及钙化细砂，平面呈透镜体状展布。
地层强度高，变形量低，中等冻胀性，揭露层厚2.1m-30.70m，层顶标高1132.19m-1140.02m。
第二章施工总体方案与部署
一、总体目标
1．工程质量：
合格。
2．工期目标：
50个日历天。
3．安全文明生产：
安全生产，无重大伤亡事故，争创安全文明工地。
二、施工总体布局
本工程前期拟投入钻机3台套。
施工计划按照现场实际情况，每台钻机安排一个筒仓，同时钻进。
三、施工进度计划及施工工期
1、施工生产效率分析
根据在同地区施工进行的情况，其生产效率分析如下表：
工序
耗时（小时）
钻机搬迁、就位及开钻准备
1.0
成孔
3-4
第一次清孔
0.5
安装钢筋笼、下导管
1.5
第二次清孔
0.5
砼灌注
1.5
从上表看出，完成一根桩需时间为8-9小时。
2、施工进度计划及工期
据上表施工生产效率分析，另外考虑施工中所存在的不可忽视的因素和设备故障的影响，每台钻机作业时间的实际利用系数为0.95。
每天可成桩的效率如下：
24小时÷（8小时/0.95）≈3根/台
计划开动3台钻机施工，则工期为：
466÷（3×3）=５2（天）
四、施工工序安排及施工流程
安排施工顺序遵循三个原则，一是确保工程质量，二是后续施工作业方便，三是合理安排钻机作业流向,拟将每个筒仓一台钻机，往西方向依次施工。
具体顺序如下：
钻孔灌注桩施工：
埋护筒制作钢筋笼成孔安装钢筋笼浇砼养护。
五、施工准备及场地布置
根据现场具体情况，作以下布置：
1、施工用水、用电：
施工用水、电由甲方负责接至施工区域，然后从总水源和总电源处接水、接电至施工机械和钢筋加工处。
2、钢材堆放：
钢材堆放设置于场地内临时道路边。
3、泥浆池：
每台钻机在每个施工区域配备一个泥浆池，泥浆池每个容积约40m3。
4、施工人员生活用房：
现场临时住房。
第三章施工劳动组织管理与保证体系
一、施工劳动组织管理
对本工程项目，我公司予以高度重视，在公司总经理的直接领导下，施工组织按“项目管理法”实施，按国家标准建立企业质量保证体系，项目部设项目经理、项目副经理、技术负责人、施工负责人、质量负责人、安全负责人，具体管理工程的质量及生产组织与施工调度和安全工作。
设六个管理岗位，配备主要管理人员和行政、技术人员12人。
直接参与施工的总人数约69人（具体施工人员配备见表2）。
安全员及特殊工种全部持证上岗，由施工员、专职安全员认真填写施工日记、安全台帐。
施工组织机构及主要工作人员名单见附页。
表2
序号
工种
人数
备注
钻孔桩
1
项目管理人员
3
项目经理部
2
质管、技术
2
3
安全员
1
4
施工员
3
5
材料员
1
6
钢筋电焊工
5
包括钢筋笼制作
7
修理工、电工
2
各1人
8
炊事员、卫生人员
2
9
钻机操作人员
36
包括砼灌注
合计
55
二、保证体系（网络图）
项目组织管理机构
第四章机械设备、器具配备及材料供应计划
一、主要机械设备、器具的配备
钻孔灌注桩施工拟配备的主要机械设备、器具见表3。
表3
序号
名称
型号
单位
数量
功能
1
正循环钻机
台
3
成孔
2
泥浆泵
3PNL
台
3
抽排泥浆
3
导管
10寸
套
3
水下砼灌注
4
电焊机
BXI8—300F—3
台
４
钢筋笼焊接
5
全站仪
GTS-102N
架
1
测量
6
水准仪
DS3
架
2
测量
7
电子经纬仪
J3
架
1
测量
二、主要材料供应计划
1、钢筋按实际需要分次进场。
2、混凝土按实际需要，保证二十四小时供应。
第五章钻孔灌注桩施工工艺方法
一、施工准备
测量、放线、定桩位
开工前，由业主将水准点、坐标控制点及红线以书面形式交验我公司项目经理部，项目经理部交现场测量员进行。
（1）设置平面控制网：
依据业主提供的“总平面图”、“桩位平面布置图”等资料，先对提供的平面控制点、水准点进行复测，其结果经业主与监理认可，再设置本工程的平面控制网，采用方格网，二级精度，首级控制采用轴线法，在现场设置控制若干个控制网点，控制网点选择在通视良好，利于长期保存的地方，主要控网点设混凝土固定标。
平面控制设置完成后，经监理复核，设计单位，业主现场工程师签字认可，方可进行施工的定位放线工序。
（2）设置高程控制网
依据提供的水准点用水准仪，设置本工程的高程控制网络，以闭合线路的方式进行施测，闭合误差<20mm以内，高程控制点可设在平面控制混凝土固定标处。
桩位标高在现场设置统一的高程原点，并会同监理共同确定。
（3）测量定位：
使用全站仪，采用坐标法进行放样，在基坑周边设控制点上设立测站，使用事先计算好的桩位坐标进行测量定位，桩位放样误差不大于20mm；利用水准仪来测定护筒标高，其误差不大于10mm。
二、施工工艺
钻孔桩施工工艺流程详见下图。
针对工程设计的桩径、桩深及地层特点和工期要求。
为此：
1、本工程我公司将全部投入功率大、性能稳定的钻孔钻进成孔。
2、成孔以自然造浆泥浆作为护壁的泥浆工艺。
每部钻机配备一个泥浆池，泥浆池体积大于成孔实际体积的2倍（即泥浆池每个40m3），便于各机台在钻进中根据地层特点及时调整泥浆性能，使泥浆悬浮及护壁性能好，在成孔中充分、有效地把深部砂性颗粒携带出来，并对砂性土地层起到良好的护壁作用。
各项准备工作
挖泥浆池
测量定位
钢材检验
埋设护筒
就位、居中
架设泥浆泵
制钢筋笼
成孔
泥浆循环
测量孔深
排弃废浆
下置钢筋笼
钢筋笼检验
检查导管
下灌浆导管
二次清孔
测量沉渣
试块制作
砼灌注
桩检测
成桩桩桩
拔出护筒
移至下桩
灌注桩工艺流程图
三、施工方法
1、测量定位
（1）由建设方提供红线图，移交定位基准点和水平高程点，或经该点外引基准点，经双方测量校核无误后签证，并做好永久性标记和保护。
（2）采用全站仪以基准点为准，建立测量控制网，埋设测量控制点。
根据甲方提供的桩位坐标测量定位并校核，报监理工程师复核签证。
（3）明确桩位与拟建基础的关系和桩位设计允许偏差，测量偏（误）差应控制在允许偏差范围内。
2、护筒埋设定位
（1）通过甲方提供的红线图和桩基设计图，按桩基施工顺序，用测量仪器测放轴线和桩位点。
（2）护筒的埋设由人工挖土成坑，在确认其下部无钻孔障碍后即可埋护筒，否则排除障碍。
（3）护筒为钢质材料，且应保证同心圆，壁厚10mm。
埋设护筒时，技术人员、施工员必须到场，指导护筒埋设。
护筒高1.2~1.6m，上部开有300×300mm溢浆槽孔，其内径为1m和1.2m。
（4）护筒中心与桩中心偏差不大于10mm，倾斜度＜1％，护筒顶面应高出自然地面10~30cm左右。
（5）护筒埋设后，测量人员要及时校对桩位中心，并在护筒上做好标志记录数据，便于钻进时确定桩位中心及下钢筋笼时确定钢筋笼中心。
后用粘性土将护筒四周填实，由护筒底层向上分层均匀填实，确保护筒埋设稳固，底端不漏浆，不下沉。
测量护筒顶标高，作为计算孔深的依据。
3、泥浆配制
开孔前每台钻机的泥浆池的泥浆不小于2倍设计方量，以便循环泥浆及沉淀钻渣。
据场区地质条件，泥浆采用自造浆和地面投放黄泥的人工搅拌相结合方法，以便有效地控制泥浆比重与粘度，泥浆比重控制在1.12-1.3g/cm3之间，粘度18－25S左右，含砂率≤4%。
为增强泥浆性能，有效地控制泥浆比重与粘度，应加入2％的纯碱和3‰的纤维素，从而保证泥浆的稳定性和足够的悬浮力，确保满足孔壁的稳定和施工要求。
为了满足施工要求，施工时应注意以下几点：
（1）泥浆絮凝或沉淀过多时，泥浆必须反复搅动，符合设计要求后才可送入孔内使用，否则势必会造成孔内沉渣过多或其他孔内事故。
（2）纤维素必须充分水化后与纯碱定量加入并充分搅拌。
（3）灌注返出的泥浆必须沉淀后，才能进入泥浆池，禁止直接返回泥浆池。
而灌注临近桩顶标高3~5m的砂浆（即废浆）必须排出泥浆循环系统，禁止返回沉淀池后重复使用。
（4）质检员、技术人员要随时观察泥浆性能的变化，及时检测泥浆性能指标，不符合设计要求的泥浆禁止送入孔内；钻进时及时足量补充孔内泥浆，防止孔内泥浆落差太大，即泥浆液面深度低于护筒进浆口30cm以下，而造成孔壁坍塌，尤其不允许浆面落到护筒底以下。
（5）在雨天施工时，更要注意泥浆性能的变化，及时根据情况调整泥浆原料的配比。
（6）钻机因故停钻时（如机械故障、修理钻具等），要及时向孔内补充泥浆，保持泥浆高度，以保证孔内安全。
（7）二次清孔沉淀池容量要大于桩孔体积的两倍以上，以保证清孔或灌注时孔内大量泥沙有效沉淀，使二次清孔达到设计要求。
4、钻机安装定位
（1）钻机就位后必须锁定，为防止钻机滑动移位，钻机平台底座必须落在坚实基底上，保证钻机在施工过程中不偏斜、不失稳。
尤其对表层土较弱的施工区域要注意钻进过程中是否会引起护筒及钻机随施工平台而整体滑动，否则要作特殊处理。
（2）钻机就位后，调好钻杆垂直度，保证钻头中心与桩位中心在同一轴线上，对位偏差不大于10mm。
经技术员报请监理工程师验收合格后下达开孔通知单方可开钻。
5、钻机成孔
（1）开孔前必须再次校对桩位中心，尤其是正循环钻机旋转中心，一定要对准桩中心，低转速，轻钻压。
（2）开始钻进时，旋挖机操作手要根据地层的不同特征，确定合理的钻进参数，如钻压、转速，以确保成孔质量和成孔速度及孔内安全。
（3）钻进过程中，必须保证钻机平稳，使钻杆（绳）、钻头与桩位的中心保持在同一轴线上，以确保钻孔垂直度偏差小于1％，孔位偏差±50mm。
（4）钻具提升、下放要求平稳，禁止快速提升及快速下放而造成孔壁坍塌事故的发生。
（5）钻具从孔内提出孔外时一定要缓慢，防止水头下降太快，同时及时向孔内补充泥浆，落差不得超过距护筒进浆口30cm，防止钻孔上部坍塌。
（6）钻孔开孔后，无特殊原因中途不得移位。
移位后复位时，必须再次校对中心。
（7）在钻进过程中，当泥浆性能达不到设计要求时，及时配制符合设计要求的泥浆，达不到设计要求的泥浆禁止送入孔内使用。
如果出现泥浆急剧泄漏，须采取紧急措施，可回填黄粘土或粘土粉、锯末及粘土、水泥等的拌合物。
（8）严格按照钻孔工艺施工，当孔内出现异常情况时，一定要及时汇报，并详细记录，以便下道工序提前做好准备工作。
（9）当钻进深度接近设计孔深时，及时测量孔深，以保证钻孔深度符合设计要求。
（10）技术人员及时做好钻孔施工记录，钻孔施工记录表必须与实际施工同步，应真实、齐全、详细、整洁。
（11）钻进深度达到设计孔深后，经当班技术员检验合格并报请监理工程师验收，钻机方可移位进入下步工序。
（12）钻具（头）提出孔口后要定期检查其磨损情况并测量其直径，必要时要进行修补，以保证施工孔径达到设计要求。
（13）交接班必须现场以书面形式进行，应真实、详细反映当班期间的作业内容、设备状况及存在问题。
6、钢筋笼制作、安装
（1）钢筋笼制作应在施工区外指定位置制作，严格按设计要求制作，合理配筋，坚决杜绝浪费钢筋的现象发生。
（2）钢筋笼制作采用的钢筋必须要有出厂合格证、质量合格证，钢筋进场前必须检查其数量、型号、规格及出厂合格证确认无误后方可充许进场。
压浆管的选材、规格及埋设的部位由施工单位会同设计单位确定。
（3）钢筋焊接应由持证焊工施焊。
按规定应先作焊接试件，送试验室进行抗拉强度试验，焊接质量达到规范要求后，才可正式进行钢筋笼施焊。
钢筋焊接时要严格控制电流大小，避免出现电流过大烧伤母筋或电流过小焊缝不饱满的现象。
（4）加劲箍设在主筋的内侧，主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。
（5）钢筋笼制作定毕后要逐个进行自检，包括配筋型号、品种、数量、钢筋笼长度、钢筋笼直径、箍筋间距、绕筋间距、焊接（绑扎）质量等，并逐项做好检查结果记录。
钢筋笼制作允许偏差见下表
钢筋笼制作允许偏差表1表1
项目
允许偏差（mm）
主筋间距
箍筋间距或螺旋筋距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
±10
±20
±10
±100
（6）钢筋笼制作好后，应报甲方、监理方验收，办理认可签证手续。
未经验收和验收不合格的钢筋笼严禁往孔内安装。
（7）钢筋笼制作原则上分二节制作，施工方便一般为底笼长，顶笼短，孔口搭接一次，22m钢筋笼，顶笼长10m，底笼长为12m；30m钢筋笼，顶笼长13.5m,底笼长16.5m.为保证其运输吊装过程中钢筋不变形，起吊点不少于2个。
起吊过程要缓慢，起吊工具严禁晃动。
（8）由于钢筋笼的制作需在施工场地外进行，且要提前制作，所以钢筋笼堆放场地要平坦,笼底应垫枕木，堆放时不得超过三层，每个笼子都要挂牌注明桩号,安放笼子时要对号入座,搬运时防止扭曲变形，且要保证钢筋笼清洁干净。
（9）钢筋采用单面搭接焊，焊缝必须饱满、平整、无焊渣、无气泡，焊接时不得烧伤主筋。
同一截面内接头数量不得超过50％，主筋接头间距不小于35d，且不得小于700mm。
焊接规格如下：
焊缝长度≥10d焊缝宽度≥0.5d焊缝厚度≥0.3d
（10）使用的焊条必须有合格证和说明书，不符合要求的焊条禁止使用，焊条型号与规格为：
HPB235钢筋采用J422焊条，HRB335钢筋采用J506焊条。
制作及焊接质量必须满足设计及施工规范要求。
（11）钢筋笼主筋保护层厚度为50mm。
为确保钢筋笼主筋保护层厚度，应在钢筋笼主筋上加焊保护耳，每笼不少于3组，每组不少3个，保护耳等间距焊在主筋上。
（12）钢筋笼下置时要对准孔位缓慢下放，避免碰撞孔壁，更不允许强行冲击。
如下笼遇阻应查明原因，采取措施进行处理后再进行。
钢筋笼下置至设计标高后，按较桩时记录的数据确定钢筋笼的中心。
7、下导管
选用φ250mm平头螺纹导管，安装使用前检查其密封性及同心度，在下放过程中随时检查导管的密封圈，发现问题及时修理与更换。
导管丝扣一定要上紧，保证牢固、不漏水及垂直度。
导管总长度应与孔深相符，灌注前导管底端离实际孔底30~50cm。
8、水下砼灌注
（1）二次清孔合格后，混凝土及时运至现场。
并按要求进行坍落度测定，其值应控制在设计范围内，不合格砼不得灌入孔内。
灌注混凝土工序一定要正常衔接，应尽量缩短待灌时间。
（2）首斗灌注时，导管底部距孔底高度300~500mm，并使用隔水球胆或隔水塞。
开灌时要有足够的混凝土储备量，首斗砼量不小于1.0m3，确保首斗灌注埋管在1.0m以上。
导管长短搭配保证导管按置符合要求。
（3）当班班长和技术员要勤测砼面的高度，并应认真做好灌注记录。
技术员要及时测量导管埋深，导管埋深应控制在2~6m，不得小于2.0m，严禁将导管提出砼面。
（4）提拔导管必须听从值班技术员安排，不准强行拨管，也不准强行灌注，以防埋管。
尤其是在砼上返困难时，必须服从施工员和值班技术员安排。
起拔导管时应平衡缓慢，防止导管挂笼而造成钢筋笼上浮。
导管应经常活动。
（5）拆卸导管前必须测量砼面高度，计算出埋管深度，并认真填写水下混凝土灌注记录。
起拔导管时应平衡缓慢，防止导管挂笼而造成钢筋笼上浮。
（6）混凝土灌注必须连续施工，每根桩的浇注时间不得超过初盘混凝土的初凝时间，一般要控制在3小时以内。
对浇注过程中的一切故障均应记录备案。
（7）砼灌注应超过设计桩顶标高0.5～1.0m，临近设计桩顶标高时，应勤测砼面，确定要灌注砼方量。
（8）最后一根导管提出砼面时，一定要缓慢，上下多活动，防止提升过快而造成桩头中心空洞或砼离析。
（9）拆卸的导管必须堆放整齐，清洗干净，及时更换受损密封圈。
经常检查导管，发现问题及时修理或更换。
（10）起拔护筒时，必须垂直、缓慢，禁止单边倾斜强拔护筒，防止护筒起拔时挤偏钢筋笼而造成桩位偏差过大。
9、测量沉渣的方法
当桩孔钻到设计标高后，用百米测绳测量孔深，并做好记录，当钢筋笼下好、导管下好后，再次使用百米测绳测量孔深。
后一次测量和前一次测量的差值即为沉渣厚度，如果沉渣厚度超过5cm，则需要用反循环的方法，进行二次清孔，以保证沉渣的厚度不超过5cm。
第六章 质量保证项目和质量控制措施
工程质量目标：
确保工程质量符合设计和规范要求并达到国家质量验收的合格等级。
施工及验收严格按照国家及行业的有关规定执行。
一、质量保证项目
钻孔灌注桩施工质量允许偏差：
（1）桩孔直径不小于设计桩径，桩孔垂直度偏差≤1／100。
（2）成桩后桩位允许偏差中间桩小于150mm及d/4、边桩小于Omm及d/6。
（3）孔底沉渣厚度≤5m。
（4）所使用的材料必须具有质量保证书及检验合格报告。
（5）灌注方量应大于设计体积，充盈系数：
大于1.05
（6）钢筋笼制作允许误差：
长度为±100mm，直径为±10mm，主筋间距为±10mm，箍筋间距为±20mm。
（7）成桩砼连续完整，无断桩、缩径、夹泥，灌注砼密实度好，桩头砼无松散现象。
（8）混凝土试块强度合格率100％。
二、质量控制措施
本工程按国家标准建立企业质量保
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