设备管理控制程序 2.docx
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设备管理控制程序2
1.目的：
为规范公司设备管理，保证设备及时维修、改造和更新，更好地提升设备效率、降低消耗、保证安全生产、提高生产技术水平，特制定本程序。
公司设备管理贯彻以TPM管理体系为指导，严格执行以预防为主的方针，促进生产依靠技术进步，坚持设计、制造、使用和维修相结合，日常维护保养和计划检修相结合，修理、改造和更新相结合，持续改善，不断进步。
2.范围：
适用于公司生产、生活、经营所需可中长期使用并持续保持原有形态和功能的固定物质资料，包括通用设备与专用设备二大类。
通用设备包括机械设备、电气设备、特种设备、办公设备、运输车辆、仪器仪表、计算机及网络设备等；专用设备包括消防专用设备等。
3.职责：
公司设备根据使用责任归属使用部门负责管理，研发检测设备由研发部、品质管理部直接管理，办公、生活、后勤、交通运输设备归口行政部管理，生产设备归口制造部管理。
机电车间是公司设备管理的专业机构，负责公司各类设备的日常维护、保养与故障维修，专业要求特殊的设备机电车间能力或资质不足时直接由采购部负责联络外部专业机构保养维修。
设备的日常点检与基本维护一般由使用部门责任人负责并作好相应记录。
4.制度内容：
设备立项规划与采购验收：
设备需求来源通常有二大类：
一是根据公司已经审核批准的新项目可研报告，由新项目启动引发的成套批量设备需求，二是需求部门因生产或经营变化、业务发展出现的即时性需求，其立项均须按照固定资产投资审批相关程序从OA中办理申请批准后交采购办理选型、调研、采购；
新增设备的规划设计根据设备的性质与使用一般由研发或机电车间工艺或工程技术人员负责（特殊设备可由相关专业人员负责），相关部门人员配合，共同进行技术与经济论证，编制费用预算经批准后，交相关部门实施；
设备的选择要遵循技术先进、价格合理、生产适用、维修方便等原则，具体应考虑以下几个方面：
⑴技术先进性；
⑵设备的生产效率；
⑶生产的产品质量；
⑷耗能水平；
⑸安全环保性；
⑹设备的适用性；
⑺满足生产工艺程度；
⑻设备的可靠性；
⑼设备的维修性；
⑽人机匹配操作方便；
设备在选型时，应尽量与现有机型统一，减少机型繁杂，保留技术先进、可靠性和维修性好的型号，有利于设备管理、维修工作的标准化、通用化和系列化，节约费用（如图纸、备件、修理、技术准备工作等）；
成套设备或价值较高的重要单机设备选型采购时必须征询工艺技术、制造工程或相关技术意见，团队协作，最后按固定资产投资决策规程审批后办理，严密防止决策失误带来投资浪费；
机电车间负责生产性自制设备或改造的设计工作，根据公司设备规划要求或技改计划，在有明确的自制设备各项技术参数、可靠性、维修性要求、验收标准、完成期等内容时，由机电设备技术人员提出设计方案，经工艺技术人员、采购相关评审符合后，按照固定资产新增或改造审批流程办理采购或改造施工相关手续；
外购设备到公司后，由设备责任部门组织有关人员进行验收，按照订货合同，检查到货数量、设备名称、型号规格，检查无误后及时组织开箱验收，发现差错须在运输送货单上签注并告知设备采购人员及时反馈供应商协调；
新设备开箱时，由设备管理人员会同采购、使用部门共同参加，按设备装箱单逐一清点主机、辅机、随机附件、工具和各种技术文件（包括出厂合格证，精度检验单，使用说明书），并填写B058-1《设备开箱验收单》，若发现有误时由设备采购人员及时反馈供应商协调处理；
新设备安装由机电车间制定安装方案（特殊设备由相关专业人员负责），经分管领导审核同意后，组织基础施工和安装技术准备，基础验收合格后，进行设备就位、安装、调试，自身安装能力不足或有其他必要时由机电车间申请报经分管领导批准后由采购负责办理委外安装；
新设备安装调试后，由机电车间组织（特殊设备由其设备负责人组织）使用车间、工艺工程技术人员、安全专员、安装单位等有关人员进行验收，验收内容包括：
制造厂出厂检验精度和项目检验精度；
⑵设备的空运转、负荷试验；
电气控制状况；
液压装置状况；
安全防护装置和环保性能；
⑹设备处理和安装正确性检查；
设备验收合格后，由机电车间负责办理验收及移交手续，填写B058-2《设备安装验收移交单》，作好设备精度检验记录、设备运转试验记录、设备附件、工具明细、随机备品配件等记录，经参加验收人员共同签字后，正式移交给使用部门，随机附件及工具由使用部门的操作者保管，随机备品、配件入库非生产物料仓保管，技术文件由机电车间统一整理归档保管；
属工程项目类设备最终须按固定资产投资管理流程填写《固定资产投资工程项目验收表》办理验收后交付。
设备使用、维护与保养：
正确操作设备是保证设备正常运行，避免设备的不正常磨损或损坏，防止人身、设备事故的发生，延长设备的使用寿命和大修周期，降低备件消耗，减少维修费用，确保生产正常进行的关键之一。
因此，各生产车间领导和车间操作人员必须严格按照设备操作规程，正确操作设备；
设备操作规程的编制：
⑴设备操作规程应根据设备性能参数和生产工艺的要求，制订正确使用方法，它是生产活动中，操作者必须执行的法规。
为此，认真编制好设备操作规程，是保证安全运行的前提；
⑵每种设备都必须有具体的使用规程，并在投产前编写好；
⑶设备操作规程的内容，必须包括：
设备的性能参数、操作前的准备工作、操作顺序、紧急状态的处理、在使用过程中的设备与人身安全注意事项等；
设备操作规程的修改：
操作人员如发现规程有误或不完善之处，应向设备部门主管负责人反映，核实后按文控程序办理修改和完善；
设备操作规程的贯彻执行：
车间主任（负责人）必须认真组织车间操作员工学习设备操作规程，考核合格率达100％；
单台新设备使用前，必须由技术人员组织学习操作规程，经考核合格，方可上岗操作；
新员工上岗前，必须经过学习和考核，不合格者不得单独操作设备；
安全专员应经常或定期地深入车间检查规程执行情况，发现有违章操作现象，及时制止并记录报告；
设备点检：
⑴制造部所有设备点检统一由机电车间编制点检表（包括设备名称、必检部位名称、每点检查内容，检查标准，检查时间）交设备使用车间操作人员执行点检并记录；
机电车间设备管理人员每日巡查车间时须经常检查设备操作人员的点检记录是否按时、完整；
机电车间每月收集设备点检记录归档并统计异常情况，对不按规定执行点检与记录不完整的操作人员给予绩效考核相应处理；
设备维护应贯彻“预防为主”的原则，把设备故障消灭在萌芽状态，其主要任务是防止连接件松动和不正常的磨损，监督操作者按设备使用规程的规定正确使用设备，防止设备事故的发生，延长设备使用寿命和检修周期，保证设备的安全运行，为生产提供最佳状态的生产设备；
操作工人实行设备维护保养负责制：
⑴实行操作工人点检和基本维护保养负责制，其职责：
a.严格按设备使用规程的规定，正确使用好自己操作的设备，不超负荷使用；
b.开车前要仔细检查设备，连接螺栓松动，要及时紧固，检查按车间规定须维护检查的必检部位，然后空负荷试车，检查各控制开关是否失灵，发现问题和异常现象，要停车检查，自己能处理的马上处理，不能处理的，及时报告上级，立即处理；
c.正确地按车间制订的润滑表规定，定期添加润滑油或润滑脂，定期换油，保持油路畅通；
d.操作工在下班前将设备和工作场地擦拭和清扫干净，保持设备内外清洁，无油垢、无脏物，做到“漆见本色铁见光”；
⑵每条线设备都要制订和悬挂维护保养责任牌，正面是操作责任者姓名，反面是维护保养者姓名；
⑶设备的预防维护保养由机电车间设备技术人员负责，预防维护保养周期的确定，可根据设备的重要性划分类别：
A类设备周期最短；
B类设备周期较长；
C类设备周期，不作定期规定；
⑷按类别确定好每一台设备的维护保养周期时间、责任人，由机电车间统一管控跟进执行，并作好相应维保记录、台帐；
设备润滑：
设备的润滑设备维护工作中的一个重要组成部分，正确地搞好润滑工作与合理使用润滑油脂，是保证设备正常运转，防止事故发生，减少机器磨损，延长使用寿命，提高设备的生产效率和工作精度的一项有效措施；
设备润滑的“五定”工作内容：
a.定点：
确定设备的润滑部位和润滑点的位置及数量；
b.定质：
使用的油品种质量必须经过检验符合国家标准，并按照润滑卡或图表规定油品使用；
c.定量：
规定油箱换油和各润滑点每班用油的定额；
d.定期：
按照润滑卡片或图表规定的时间和换油周期进行加油、清洗换油；
e.定人：
规定什么润滑部位和润滑点由操作员工负责加油，什么部位由机电车间专人负责清洗、换油；
润滑卡片的编制：
a.润滑卡片是组织设备润滑的基本文件，由机电车间设备专业人员负责编制；
b.润滑卡片是设备润滑的档案资料，它包括设备的换油部位、润滑油脂的名称及牌号、消耗定额、换油周期、各项润滑操作责任人等，润滑责任人根据润滑卡片的规定，按时加油、换油并做好记录，每张卡片用完后，交回机电车间存人档案，换取新卡片；
凡设备变更加注润滑油牌号，应由设备专业技术人员提出，报经机电车间主管同意后，并办理润滑卡片变更手续，方可执行；
设备的清洗换油：
a.设备清洗换油计划表，由机电车间设备专业技师编制，报机电车间主任批准；
b.设备的清洗换油工作，应尽量与一二级保养及大、中修理期相结合；
c.加换润滑油时，应加足到油标规定位置；
d.设备操作人员应经常检查设备油箱的油质及消耗情况，对尚未到期换油的油箱，如发现油质已变黑或油面低于油标规定位置，应换新油或添加补充；
e.每次清洗换油后，应详细登记在润滑卡片上；
制造部各车间所有生产设备运行必须每天填写记录（其他部门设备需要时可参照记录）B058-3《设备运行记录表》，每月汇总统计设备运行情况，计算设备故障停机率。
设备故障检修管理：
设备在中修、大修前的检查：
设备在中修、大修前必须进行一次检查，一般称预检，在修前一个月左右进行，修前检查要查明下次计划修理时需要修复的缺陷，确定修理内容，为大小修理做好准备；
设备的清洗和油箱的换油：
设备的清洗和油箱换油是根据设备的使用条件和环境及油箱换油的周期进行的，清洗和换油工作可结合一、二级保养同时进行，不单独安排计划；
设备的预防性试验：
设备的预防性试验是对受压设备（包括动力管道）、电气设备（包括电力网路）及超重设备进行的，一般在计划检修时或定期的、季节性的进行预防试验，以防止事故发生；
检修计划的编制：
⑴根据行业特点，年度检修计划每年在十月底前完成，一般在12月份执行年度检修任务；
年度检修计划应包括：
年度大修计划、中修、三级保养预防性试验计划等部分；
年度设备检修计划编制后，报经分管领导审批，分发至PMC及各车间及各有关单位配合执行；
年度检修实施：
一般性设备年度检修由机电车间负责执行，特殊设备的年度检修需由采购部负责委托专业机构执行；
运行设备故障检修：
⑴公司所有设备在正常运行过程中发生故障需要检修时，在OA中填写B058-4《银农设备维修申请审批记录表》办理检修并作好相应记录（汽车维修执行B033《司机与汽车管理控制程序》除外）；
制造部制剂或包装车间当设备运行过程中发生小的故障造成停机，在自身维护或操作人员可以处理解决时，不用填写B000-3《银农设备维修申请审批记录表》，但停机时间超过20分钟以上时须在设备运行记录表上登记；
设备检修情况每月统计报表，分析设备效能与存在问题，为改进设备管理提供方案。
电气设备管理：
电气设备预防性试验：
预防性试验是检查鉴定运行中供电设备和高压电气设备（电力变压器、电力电缆、高压配电装置、高压电机等）的绝缘性能导线接头的质量及电气保护装置运作的可靠灵敏程度，是确保电气设备安全运行的重要手段：
⑴凡新建、技改安装的电气设备，必须经交接试验合格，方可交付车间（部门）投入运行；
⑵预防性试验周期规定，原则上结合各车间的电气设备大、中、小修进行，一年一次预防试验；
预防性试验由机电车间统一归口管理，具体由电工负责操作；
电气在预试过程中，若发现主要设备的绝缘显着降低或重大绝缘缺陷和击穿时，应及时组织分析抢修或更换，合格后方可投入运行；
继电保护装置的整定、校验：
继电保护装置是电气设备安全运行的保证，它可以排除或缩小故障的范围，保护电力系统和设备的安全运行：
继电保护装置要求调整校验动作可靠，灵敏度高，运行中正确，动作率达百分之百，并每年一次保护调整校验；
⑵凡经整定的继电保护装置要加以铝封，不准随意乱动、乱调；
投入运行的继电保护装置，由维护电工进行定时检查，在运行记录上，要详细记录保护装置动作的次数原因、信号反映影响范围，运行中出现误动或越级跳闸时，电器值班人员应立即向车间主管汇报，及时检查整定值及保护装置，必要时重新调整；
电气设施的防雷保护：
建立和完善电气设施的防雷保护设施，是防止雷电对电气设施造成损坏的重要安全措施：
变（配）电室必须具有防止直击雷、感应雷及防止雷电进行波入侵的保护设施，防雷保护设施应做到先进合理，参数配合恰当，动作灵敏可靠；
⑵要定期对防雷设施进行检测，以保持其性能良好可靠；
全公司应于每年雷雨季节到来之前，对防雷设施进行一次全面安全监督检查，发现问题及时处理；
绝缘油的管理：
绝缘油是一项有特殊要求、技术性很强的油务管理，管理好可以提高绝缘强度，延长电气设备的检修周期，保证电气设备的安全经济运行：
运行中电气设备的绝缘油，必须符合国家标准，不得使用不合格品；
⑵不同牌号的绝缘油一般不宜混合使用；
所有电气设备上变压油，应每年进行一次取样击穿试验，必要时做简化试验，不合格者，必须立即处理或更换；
电工对运行中的变压器、电压互感器、油开关等充油设备应定期检查，发现低于规定油品和泄漏者，应及时报告并妥善处理。
特种设备管理：
公司主要的特种设备包括空压机系统压力容器与管道设备、电梯、叉车等，特种设备作业人员须经特种设备安全监督管理部门考核合格，取得相应的特种设备作业人员证书后方可上岗作业；
特种设备执行“定人定机”的专人负责制，其日常维护和保养工作，由使用部门、操作人员负责，并做好相应记录；
特种设备维护、保养应由有资质的单位进行，其中电梯应至少每15天进行一次清洁、润滑、调整和检查；
特种设备检查实行班组日检、车间周检、公司特种设备管理人员月检的三级检查制度，并做好检查记录。
有关部门必须对特种设备的安全附件、安全保护装置、测量调控装置和附属仪表进行定期校验、检修；
发现故障及时消除，不能立即消除的故障，要详细记录，及时上报，并结合设备检修计划予以消除；
特种设备作业人员应严格遵守安全操作规程，在作业过程中发现事故隐患或其他不安全因素应立即整改，或报告主管领导处理；
特种设备定期检验申报：
特种设备定期检验申报工作由行政部安全专员负责；
每年年初由安全专员会同设备机电车间制定年度检验计划并报特种设备监察部门和有资质的检验单位；
特种设备的检验周期按特种设备有关法规、安全监察部门以及检验部门的要求进行：
a.压力容器：
每年至少进行一次外部检查；每三至六年进行一次内外部检验；每两次内外部检验期间内至少进行一次耐压试验；
b.电梯：
每年至少进行一次检验；
c.机动叉车：
每年至少进行一次检验。
根据工作环境、工作级别和存在隐患程度调整缩短检验周期，但是最短周期不低于6个月；
特种设备检验后，由特种设备安全管理部门办理领取检验报告的各项手续。
特种设备检测存在问题时，由设备部门和使用部门组织整改，安全专员实施监督并向监察和检验单位汇报整改情况；
未经定期检验或者检验不合格的特种设备，不得继续使用；
特种设备的紧急救援：
发生事故或人员伤亡，知情人必须以最快的速度将事故情况报告部门领导、公司领导和行政部安全专员；
员工在发生危及人身安全的紧急情况时，应采取可能的紧急措施后撤离作业，依照公司事故应急救援预案实施紧急救援；
特种设备由行政部安全专员负责建立安全技术档案，其内容主要有：
特种设备的设计文件、制造单位产品质量合格证明、使用维护说明书等文件以及安装技术文件和资料；
特种设备的定期检验和定期自检的记录；
特种设备的日常使用状况记录；
特种设备及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表的日常维护保养记录；
特种设备运行故障和事故记录。
设备的更新与改造：
设备更新与改造由使用部门提出申请，内容包括更新与改造的理由，改造后的设备性能、精度满足产品工艺，提高生产效率和经济效益等要求，并提出改造和更新的初步方案和意见；
设备更新与改造须经机电技术、工艺技术等相关人员专业审核，必要时修正或补充更新改造方案、设计图纸、工艺技术标准等，并提出可行性技术经济论证专业意见；
设备更新改造立项须按照公司《固定资产管理制度》办理申请、审批手续后，交机电车间组织实施，在自身施工能力不足时经领导批准后交采购部外协施工；
设备更新改造竣工后，由机电车间和使用部门严格按标准组织鉴定验收，办理移交手续，有关改造的一切技术文件、鉴定资料均应交机电车间整理归档。
设备安事故管理：
投入生产的设备，不论何种原因造成的机械、动力、运输等生产设备损坏，或工业建筑的突然断裂、倒塌、歪扭变形等损坏，或由于设备本身存在的某种原因直接造成生产、运输、施工等过程中断者，均为设备事故；
设备事故原因分析归纳为下述七种：
违章作业、维护不到、润滑不良、设备失修、检修质量差、备件质量差、其他；
设备事故等级划分有：
特大设备事故、重大设备事故、大设备事故、一般设备事故和小设备事故，其划分标准如下：
凡达到下列情况之一为特大设备事故：
a.设备修复费达到20万元及以上；
b.生产损失费达到15万元及以上；
凡达到下列情况之一，为重大设备事故：
a.设备修复费达到10万元及以上不足20万元者；
b.生产损失费达到8万元及以上不足15万元者；
c.主要生产设备发生事故使生产系统停机24小时以上；
d.动能设备发生事故，使动能输送突然中断，不论中断时间长短，只要造成主要生产车间系统生产中断或生产设备损坏严重，或达到上述⑴、⑵、⑶条件中任何一条；
e.从国外引进的先进设备，因事故造成设备本身不能正常继续维护使用；
f.凡设备发生事故，直接引起火灾、水灾、爆炸建筑物倒塌，或使人身中毒、重伤、伤亡；
凡达到下列条件之一者为大设备事故：
a.设备修复费在5万元以上，10万元以下；
b.生产损失费在3万元以上，8万元以下；
c.主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产8小时以上，24小时以下；
凡达到下列之一者为一般设备事故：
a.设备修复费在2000元以上、5万元以下；
b.生产损失费在1000元以上，3万元以下；
c.主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产4小时以上，8小时以下；
d.电气设备发生事故，使动力输送中断停产30分钟以上者；
凡达到下列之一者为小设备事故：
a.设备发生故障使主机停产5分钟以上，4小时以下者；
b.不足一般设备事故条件者，均为小设备事故；
下列情况，不列为设备事故：
因生产工艺造成的停产（设备未损坏）；
因设备技术状况不好安排的临时检修或计划检修和“点检”发现问题安排的检修；
生产过程中设备的安全保护装置正常动作和安全件损坏使生产中断者；
生产线上建（构）筑物因使用长久，自然损坏危及生产或迫使停产者；
生产工具损坏，使生产中断者；
不可抗拒的自然灾害，造成设备损坏，使生产中断者；
设备事故的报告与抢修：
设备发生特大、重大和大设备事故，要保护现场，立即报告车间主任、安全专员、制造部经理、分管领导，特大和重大设备事故还要及时报告总经理。
机电车间部会同安全专员及时调查损坏情况，拍照备案，并提出抢修方案组织抢修工作；
当设备事故直接影响生产时按《生产过程管理控制程序》填写《生产过程异常报告与处理流程表》申报审批处理；
⑶一般事故及小设备事故发生后，由车间主任和维修人员主持抢修和组织事故分析，并在8小时内由车间报制造部；
设备事故预防：
为了保证设备的正常运行，杜绝事故的发生，必须认真对每一台设备修订使用、维护、检修规程，并严格按规程的规定执行，定期校验各类继电保护装置，定期维护各项监测仪器仪表，使之达到灵活可靠、认真开展点检预修工作，要做到防患于未然；
各级生产主管人员应改变重生产、轻设备的观念，必须旗帜鲜明，严格禁止违章操作、冒险作业，超负荷和带病运行等不正常现象；
⑶认真贯彻执行“点检”、“预修”制度，把每一台设备的检查点排列成表，明确各检查点的检查周期、检查部位、检查内容，职责范围和落实到人并填写点检记录，发现异常现象立即处理，操作者不能处理的，向维修人员和领导反映及时处理，不得拖延；
必须认真执行设备润滑制度，每一台设备都应绘制润滑图和表，落实“五定”（即定点、定量、定质、定期、定人），严格按照润滑表实施润滑作业。
设置闲置停用与报废：
凡因公司技术、工艺改造、或工艺要求发生变化，原有设备暂时闲置或因使用周期长、磨损严重，已经不能满足现有生产工艺要求而被新设备替代后闲置的设备、备件（简称积压物资），由使用部门责任人按照固定资产管理制度填写设备停用报废申请，相关专业审核、逐级审批后办理设备停用或报废手续；
凡审批结果为停用的设备，由使用部门转移交到机电车间闲置设备仓库统一存放，并标示“停用”状态；
凡审批结果为报废的设备，经财务固定资产帐务处理后，由设备使用部门将设备移交行政部废品收集站，按可回收废弃物变卖处理（但若设备功能正常、但因不适合本公司生产使用时可先交采购直接变卖出售）。
工具管理：
公司各部门必须建立工具台帐，台帐要求按人设立，对于个人使用的工具每人一个帐卡，由仓管员发放时统一填写在B020-2《低值易耗物品个人领用登记表》并签名，对于共用工具建立总台帐；
各部门所需工具的申请与采购按公司非生产性物品申请与采购管理控制程序相关规定，从K3系统中办理申请、采购及领用手续；
个人领用的工具由使用人进行保管，共用的工具由各部门指定负责人统一保管，共用的工具使用时履行借用手续，进行登记，用后及时归还；
工具要放在固定场所，使用完的工具或暂时闲置的工具要进行除尘、保养、加油、封存，防止生锈和变形，有精度要求的精密、贵重的仪器必须按规定进行保管，在其上面不准堆压其它物品；
工具在使用时，要按工艺要求，在强度、性能、精度的允许范围内合理使用，严禁超强度（性能、精度）使用工具，杜绝专用工具和普通工具混乱使用的现象，确保工具完好；
各类工具由生产技术部门制定相应的使用年限，在正常的磨损和消耗情况下，工具达到正常使用年限的，经机电主管认定后，必须把旧的工具交回仓库，交旧领新，未到使用年限的工具如有遗失或损坏现象，要查明原因，追究个人责任，按工具使用年限折价赔偿；
各部门工具要每半年盘点一次，核对、校正台帐；
因工作需要或其他原因调离岗位或离职时，必须将工具交回仓库消帐，出现丢失、损坏的，要按规定进行赔偿。
备件备品管理：
为保持公司设施、设备正常运行，减少停机待修时间，对一般常用设备配件与紧急需用品安排适当的安全库存，以备随时可用；
设备配件备品安全存量是根据生产淡旺季节于每年二月底、六月底由机电车间修订二次，报经分管领导批准后交非生产性物料仓库执行；
新机组随机配件，由机电车间验收后交非生产性物品仓库入帐入库管理；
备件的申购、领用按公司仓库制度要
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