临近公路及村庄路堑开挖控制爆破方案.docx
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临近公路及村庄路堑开挖控制爆破方案
临近公路及村庄路堑开挖爆破设计方案
一、编制依据
1.《爆破安全规程》（GB6722-2003）
2.《民用爆炸物品安全管理条例》（国务院2006年5月10日）
3.《中华人民共和国安全生产法》（2002.11）
4.《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5306-85）
5.《工程测量规范》（GB50026-93）
6.《土方与爆破工程施工及验收规范》（GBJ201-83）
7.《中华人民共和国安全生产法》（2002.11）
8.依据该工程的地质勘探资料与爆区周围环境条件及建设单位的要求。
9.其他适用于本工程的国家爆破技术标准及相关资料。
二、编制范围
1.东北环线：
DI3K31+015～DI3K31+501.9段路基工程；
2.南环左线：
D1K0+000～D1K0+467.42段路基工程；
3.南环右线：
YD1K0+000～YD1K0+484.1段路基工程；
4.小碧乡联络右线：
LyD5K0+336～LyD5K0+484.1段路基工程；
5.9#、10#道岔及编号为“安2”的安全线部分路基工程。
三、工程及地质概况
3.1工程概况
DI3K31+015～DI3K31+501.9段路基工程由新建贵阳枢纽白云至龙里北铁路工程指挥部第四项目部承建。
该段路基线路左侧与机场高速距20～80m相伴而行，线路右侧紧邻贵阳市小碧乡甘庄村居民住宅区，加之路基开挖石方爆破紧靠高速公路，开挖作业面与既有线间距小、施工范围山体存在大量危岩落石，给施工与运营带来了极大的干扰，固临近公路及村庄路堑开挖采用控制爆破。
3.2地质概况
本段属溶丘洼地地貌，地形起伏较小，地面高程为1080～1135,相对高差为5～55米，地表覆土薄，局部稍厚，基岩大面积出露，植被不发育。
1.地层岩性：
本段上覆第四系全新统人工填土（Q4ml）、坡残积（Q4dl+el）红黏土；下伏基岩为三叠系下统（T1g1+2）谷脚组灰岩、泥质灰岩。
2.水文地质特征：
地表水主要为河水及雨季坡面流水，河水常年流水，雨季较发育。
地下水以岩溶裂隙水和管道水为主，第四系土层薄，含有少量孔隙水。
基岩岩溶强烈发育，岩溶贮水空间好，岩溶地下水量丰富，主要靠大气降水补给，但水位埋藏较深，埋深一般5～12m，斜坡上埋深较深，随地形变化起伏大。
3.地震动参数：
根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），测区地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。
四、施工准备
1.根据施工图纸和施工现场，制定完善的的石方爆破方案；
2.对施爆人员要在相关部门进行专业培训，考核合格并取得特殊工程上岗作业证件后方可从事爆破工作；
3.对职工、当地村民宣传安全知识，在工地布置合理、醒目的警示牌，认真做好施工现场安全防护工作；
五、爆破作业
5.1爆破施工流程图示
现场勘查
监理工程师审
爆破设计
报公安部门备案
机具人员配备
施工准备
爆破器材准备
钻孔
装药
联接起爆网络
起爆
警戒防护
检查处理瞎炮
解除警戒后出碴
5.2总体爆破作业方案
本工程施工难点主要是控制爆破及既有公路行车安全防护和保证村民的正常生活和人身安全。
为确保公路行车安全，先与相关单位签订安全协议，计划每天请点封锁贵阳东出口线1小时进行装药和爆破作业，请点封锁线路后，前25分钟按规定进行封锁线路并设置防护，5分钟内作业人员撤离爆破警戒区；20分钟内撤除防护装置、清理可能上道石块，最后由工务段现场配合人员全面检查线路，确认达到放行列车条件，正式销记开通线路；为保证村民的正常生活和人身安全放炮作业过程中，我施工队会安排工作人员随时打围，鸣哨示意，在确保所有人员均已撤离至安全警戒线外时，方才进行放炮，放炮作业会分时间段、在领导的统一组织下进行，以确保作业不至影响周围居民的正常生产生活
5.3爆破作业施工工艺
1.一般要求：
⑴布孔
布置孔位，钻机对位按照先易后难、先边后中、先前再后的顺序；对于不同的岩层，要掌握好软岩慢钻、硬岩快钻，确保孔口完整，孔壁光滑。
⑵孔位检查
检查钻孔孔位是否满足设计要求，超深的孔回填到位，浅孔用风或水吹到设计孔深或用钻机钻到位，发现卡孔时，浅孔用炮棍疏通，深孔用重锤反复冲击，无效时用钻机重新钻孔。
⑶装药
严格控制药量，采用炮棍进行装药，炮棍一般用木棍、竹竿或塑料制成，直径比炮孔小10～20mm，以便留出导炮索间隙，不得采用铁棍装药。
⑷堵塞
堵塞的作用在于使炸药爆炸得到良好的效果，同时改变爆后的气体，堵塞的好坏还直接影响到装药量的多少。
堵塞材料可用砂或粘土或砂粘土混合物，并有一定的含水率（含水量以手攥成团、手捏松散为标准）。
当炮孔有水时，必须把水清除干净，才能堵塞炮孔，否则成为饱和土起不到堵塞作用而出现“冲炮”，产生飞石。
堵塞长度不小于最小抵抗线。
堵塞时，要边回填边用炮棍捣固。
⑸爆破
严格按技术交底要求，进行起炮网络施工；关键爆破必须进行起炮网络试爆，试爆场地选在安全平坦的地方，以检查网络的起爆性能；用非电毫秒雷管起爆，严禁用火雷管起爆；有无线电波干扰的地段严禁用电雷管起爆；爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后方可发出起爆命令，并严格执行预报、警戒和解除三种统一信号，由爆破指挥人员统一发出，防护、警戒人员按规定信号执行任务，不得擅离职守；
要指定专人核对装炮、点炮、响炮数量，或检查电爆网络、敷设起炮主线；起炮后确认炮数响完，并由爆破作业人员检查结束后，方可发出解除信号，撤除防护人员；如不能确认炮数响完，须待最后一炮响过15分钟后进行检查，确认安全，方可解除警戒；如发生瞎炮要设立防护标志，禁止在其附近作业，未经处理不得拆除防护标志。
⑹瞎炮处理
由原装炮人员当班处理，如不能处理完时，装炮人员要在现场将装炮情况、炮眼方向、装药数量交待给处理人员；只有对瞎炮孔内的爆破线路、导火索、导爆管等检查完好后，方可重新起爆；重新起爆前要检查瞎炮的抵抗线情况，并布置警戒；严禁用拉动导火索或雷管脚线的方法取出雷管；硝铵类炸药可用水冲灌炮眼，使炸药失效；禁止在瞎炮的残孔内重新打眼爆破；
可打平行眼装药爆破:
对于浅孔,平行眼距瞎炮边缘不小于0.5米,对于深孔,平行眼距瞎炮边缘不小于10倍炮孔直径,瞎炮处理后,应认真检查、清理残余未炸的爆破器材，确认安全后方可撤除防护标志；
瞎炮处理完毕后，要认真检查，清理残余未炸的爆破器材，确认安全后方可撤除警戒标志。
2.爆破施工准备及参数的选择
⑴施工准备
在施工前,先清理场地,人工清理对施工安全有危险的危石及树木,打开作业面，工地布置时尽可能增加开挖工作面和运输线，充分利用原有便道，以加快装车、行车速度。
⑵爆破参数选择
施工以钻爆为主，对于开挖深在5m以下时，采用浅眼松动爆破，每次钻孔深为2～4m，当路堑较深时，采用深眼爆破，钻孔深度5～8m。
在施工过程中根据岩石软硬程度通过试爆调整孔网参数，初步设计孔网参数见下表：
爆破类型
梯形高度H（m）
最小抵线W（m）
孔距a（m）
排距b（m）
孔深H（m）
孔径d（mm）
超钻h（m）
单耗g（kg/m）
线装药密度kg/m
堵塞长度L（m）
浅孔
主炮孔
≤3.5
2.0
2.0
2.0
≤4
50
0-
0.1
0.6-0.8
2.5-3.0
预裂炮孔
＜3.5
0.8-1.2
＜4
40
0-
0.1
0.3
2.0-2.5
深孔
主炮孔
5-7
2.5-3
2.5-3.0
2-2.5
≤7
100
0-
0.2
0.50
3.5-4.0
预裂炮孔
5-7
0.8-1.2
＜7
90
0.25-0.4
3.0-3.5
⑶起爆网络
起爆网路采用非电微差分段并联起爆网路，其优点是克服爆破区产生静电和杂散电流可能引起的早爆现象，提高爆破的成功率，降低爆破振动，能确保临近建筑物安全。
路堑爆破炮眼布置及起爆网路设计示意图见图
六、临近高速公路、村庄居民区路堑爆破
6.1爆破设计
1.人工风枪打眼爆破
由于该段路基爆破场地狭窄，受工作面的限制，无法采用钻机钻孔，故不采取深孔松动控制爆破，从而选择人工风枪打眼爆破。
采取人工风枪打眼爆破，与常规的“浅眼、密眼、少装药”设计原则截然不同。
在确保安全的前提下，为加快施工进度，减少对既有线及村庄的干扰，相对“浅眼、密眼”而言，采取大孔网参数；相对“少装药”而言，采取的装药量多少以爆破的岩石松动破碎、人工清碴方便为标准。
2.台阶大小的选定
本段路基开挖爆破采取台阶法。
台阶宽度（垂直既有线方向）与设计开挖横断面保持一致，台阶长度（沿既有线方向）选为3～6m，台阶高度H为2.5m，3—5个台阶为一组一起爆破。
每一台阶施工完毕，应及时清理危石，保证边坡稳定。
3.炮孔参数选择及炮孔分布
炮孔参数为：
H＝2.5m，排距b≤0.5H，取b＝1.25m，等边三角形梅花型布孔，则炮孔间距a=1.1b，取a＝1.38m，炮孔深度L＝2.7m。
边炮孔与光炮孔的间距为1.0m。
4.炮孔装药量计算及装药结构
药量计算公式为Q＝qabH，式中单位耗药量q值，经试炮（在正式爆破前应进行试爆）并结合岩石种类和地质结构，为达到爆破后人工清渣方便的目的，主炮孔q值一般为0.45～0.5Kg/m3，靠近既有线的一列炮孔（边炮孔）和光爆孔q值为主炮孔的85％～90％。
主炮孔和光爆孔采取间隔装药，即把每孔实际装药量的2/3装在炮孔底部，另1/3装在炮孔中间部位，中间装药距炮孔口深度为0.8～1.0m。
边炮孔把实际装药量全部装在炮孔底部。
炮孔回填堵塞和间隔装药的中间隔离介质，均使用有一定湿度的土，边回填边捣固坚实。
5.爆破控制技术要点
爆破钻孔时，由施工负责人统一指挥协调、统筹安排，实行定人、定位、定机、定标准、定数量的岗位责任制。
爆破开挖时，分区按顺序钻孔，刷帮压顶钻孔时，固定技术熟练的司钻工，提高钻孔的速度和准确性。
开口时慢慢推进，控制好周边炮眼的钻孔精度和外插角，达到定位准确，开挖轮廓平顺，炮孔末端齐整的要求。
钻完一孔后及时进行清孔验孔，炮眼检查的标准为：
“准、直、平、齐”；即炮眼位置正确，炮眼深度符合钻爆设计要求且顺直，孔底要落在同一平面上。
装药联线完成后对整个爆破网路进行全面检查，在确认整个网络无误后方可起爆。
6.2爆破施工作业：
1.试爆
试爆是掌握爆破现场不同的岩石特性、确定经济合理的孔网参数及单耗的有效方法，是保证安全、检验施工组织的重要手段，也是必须坚持的原则。
在正常的爆破施工前，须对具有代表性的岩体进行试爆；在正常的爆破施工中如遇到爆破类型、爆破部位或岩性变化也应进行试爆。
试爆时，炮孔的位置应选在远离既有线处及村庄居民区。
根据不同的爆破部位、不同的围岩情况，试爆参数依照控制爆破设计参数，孔网参数包括抵抗线、孔距、排距、排数、台阶级数等取设计最小值（但堵塞长度要符合要求），保护距离（如隔墙厚度）取设计最大值，炸药单耗取设计最小值；试爆规模应控制，试爆孔数一般取3个。
如试爆的破碎效果不合设计要求，炸药单耗需增加时，其相对增加量应不大于20%，试爆时要做好防护，并确定爆破参数。
2.布孔和打眼
⑴钻眼前应确定断面中线和断面轮廓。
由技术人员按照爆破设计的孔距和排距量测布孔，尤其对边炮孔和光爆孔量测必须准确，炮孔位置用红油漆标定。
⑵钻眼前将炮眼周边土石清除干净，认真检查打眼工具和设备的质量，确保状态良好。
⑶根据工程量大小，现场地形情况，设计炮眼位置及角度施钻，成孔后立即用软物堵塞钻孔。
当开挖面凹凸不平时，按实际情况调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一水平面上。
⑷每孔打完后，必须量测孔深，确保设计深度，尤其不能浅钻。
⑸钻眼完毕，按炮跟布置图进行检查并做好记录，不符合要求的炮眼立即处理。
3.装药及堵塞
装药前对每个炮孔的孔距、排距和孔深重新测量核对，将炮孔内的石粉除净，并将孔口周围打扫干净，逐孔进行装药量计算，确定实际装药量后将药包装入孔内，轻轻压紧，然后用胶泥封堵炮孔。
药量计算：
⑴一般路堑石方开挖采用松动爆破：
单孔装药量Q=K.a.b.H
Q：
单孔装药量（kg）；
a、b：
分别为炮孔间距、排距（m）；
H：
台阶高度（m）；
炸药单耗：
0.3≤K≤0.4kg/m3（硬岩取大值软岩取小值）。
⑵设计边坡采用光面爆破开挖，要严格保持炮眼位于同一平面内，炮眼间距与抵抗线比值不大于0.8；准确计算且合理采用药包结构，要留余地，以防止边坡超挖。
若光爆后还欠挖时，采用小炮配合人工刷边坡的方法，使边坡达到稳定，无后遗病害，线路环境良好。
光面爆破主要参数如下：
炮孔直径：
d=50mm
孔深：
孔深与台阶高度一致，钻孔方向与设计边坡方向一致；
炮孔间距：
a=12～15d
最小抵抗线：
W=1.2a,W=1.4～1.8m
装药密度：
炮孔底部2m为0.7～0.8Kg/m
炮孔上部为0.4～0.5Kg/m
不耦合装药系数n=3
炮孔回填堵塞介质不得使用打眼的粉碴，选用一定湿度并含有一定比例砂子的黏土。
为防止卡孔和保障堵塞质量，分多次回填捣固，同时要注意保护好导爆管不受损害。
4.起爆网路连接
由爆破班长亲自连接爆破网路。
每个炮孔安放毫秒雷管的段别必须“对号入座”，孔外串联的雷管要有醒目的标志，连线和覆盖时应当心。
多个台阶一起起爆时，连线应从上往下逐个台阶连接，梯段爆破时，连线应从起爆的终点开始直到起爆的起点。
爆破时起爆网络采用塑料导爆管非电毫秒起爆网络，炮孔排列和起爆顺序，根据断面形状和岩石性质，并结合现场具体情况，采用V型或梯形起爆网络，导爆索引爆。
5.覆盖
为防止飞石的出现，采用“炮被”覆盖。
“炮被”就是用汽车废旧外胎加工制成的像棉被一样的覆盖物，即把外胎切成宽10cm、长2m的长条，编成长2.5m、宽2m的长方块，每块100kg左右。
把炮被盖在爆破岩体表面上，炮被与炮被之间用铁丝连在一起，为进一步增加覆盖重量，可在炮被上压装土编织袋。
覆盖时注意孔外连接雷管，把炮被轻轻压在炮孔上，不允许在炮孔上拖拉，相邻炮被要有一定的搭接长度。
6.爆破前防护准备
爆破前现场施工钢管排架及“隔墙”防护，驻站联络员爆破前在车站进行登记，并通知村庄居民区居住村民。
钢管排架主要器材是ф42的钢管、竹排和钢丝绳等。
钢管排架竖（立）杆间距1m，横杆间距1.2～1.5m，每个钢管结点用ф22、长1.5m的锚杆锚固在扩堑的岩体中，钢管排架的顶部用ф12的钢丝绳地锚固定，在钢管竖横杆内侧挂绑竹排。
钢管排架设计图详见：
附图-1。
防护范围：
爆破段及前后不小于10m范围。
根据具体地形及爆破特点适当增加防护排架距离及层数。
为了防止坍塌或飞石、落石影响既有线，在爆破施工过程中，在排架和爆破工作面之间预留一道1m宽、2m高的“隔墙”，当落石或飞石出现时，可以直接落入“隔墙”与开挖面之间的凹槽里，对既有线形成另一道保护屏障。
7.场地清平及危石、孤石的处理
由于爆破现场地形起伏较大，在形成标准拉槽顶面和临空面前需进行场地的清平工作，当岩石破碎，风化严重，局部软石、片石人工能利用风镐或机械挖除的一律先行挖除。
对于大块石、孤石、危石的处理，严禁采用裸露药包法，应采用钻孔爆破法，对于既有边坡处由爆破形成的大块石，可采用风镐凿除。
⑴炮孔布置
爆破钻孔前，应对大块石或危石、孤石进行仔细的检查，确认是否有裂缝，层理或节理。
炮孔布置应使各方向上的抵抗线大致相等，抵抗线为0.3米～0.5米，炮孔间距0.4米～0.7米。
⑵炮孔深度及单耗
有裂隙或层理时，应采用较小的药量单耗，K一般为0.07kg/m3，对于坚硬而无裂隙的孤石，最大采用0.1kg/m3，炮孔深度应为岩石厚度的1/2～2/3；对于半埋状态的孤石，一定要将其挖出，直到可以预计孤石的厚度为止，炮孔深度应为岩石厚度的2/3；对于凸出状态的大块石与下部岩石结合较为紧密，炮孔深度可取其岩石高度，单耗最大采用0.12kg/m3。
⑶药量计算、装药表
①单炮孔孤石：
Q＝K*V
②多炮孔大孤石:
Q=K*V/n
式中：
K—单耗，kg/m3；V—爆破岩石体积m3；n－爆孔数；Q－单孔装药量kg。
孤石爆破钻孔装药表
大块尺寸（m3）
厚度（m）
炮孔深度（m）
炮孔数目（个）
装药量（kg/每孔）
0.5
0.8
0.44
1
0.035
1.0
1.0
0.55
1
0.070
2.0
1.0
0.55
2
0.070
3.0
1.5
0.83
2
0.110
计算后须根据边孔最小抵抗线情况进行适当地调整，边孔与内部相比装药量可减少20％。
不同尺寸的孤石、大块石可参照孤石爆破钻孔装药表进行处理。
③起爆方式
如果一块岩石上有两个或两个以上的炮孔，严禁采用火雷管直接起爆，应采用瞬发雷管或低段别（1、3）的同段雷管孔内起爆。
④堵塞
孤石的爆破必须保证堵塞质量，应选用半干的土或炮泥进行堵塞。
8.爆破后安全检查
起爆过后，按规定时间停留后爆破班长进入爆区检查是否有“盲炮”，如发现盲炮，采用注水浸湿的办法进行处理；安全员首先检查既有线，迅速清理可能影响既有线行车的土、石，然后检查排架，确认线路符合开通要求以及“盲炮”处理完毕后，由施工负责人通知驻站联络员，解除警戒。
9.清方
采用机械清碴汽车运输，运至指定弃土场。
挖装时密切关注既有线的情况，当列车通过时暂停挖装，挖装机械及汽车不得侵限。
10.排架倒用
爆破一段（一般为20m长）后，需拆除钢管排架倒用。
拆除排架应从上到下、先横杆后立杆逐根钢管拆除，拆下的钢管、扣件、锚杆、竹排，损坏的立即进行维修或弃用。
11.记录
为了分析爆破效果和不断地改进提高，每次爆破都必须做好详细记录。
12.其它
爆破作业须由专门培训并取得爆破证书的专业人员施爆。
爆破作业必须确保空中缆线、地下管线、施工区边界处建筑物和人畜安全。
石质挖方边坡需顺直、圆滑，大面平整，边坡上的松石、危石要清除。
对坚质岩石，边坡表面凹凸尺寸不大于±20cm；对软质岩石，边坡表面凹凸尺寸不大于±10cm。
石质挖方边坡，每下挖2～3米需对新开挖的边坡从上而下清刷边坡。
清刷后的路堑边坡不陡于设计要求。
软质岩石用人工或机械清刷，对次坚石、坚石用炮眼法，裸露药包法爆破清刷边坡，清刷后的路堑边坡不陡于设计要求。
石质路堑边坡因过量超挖需用浆砌片石补砌坑槽，保证上部边坡岩体的稳定性。
石质路堑路床开挖后的路床基岩面标高与设计标高允许误差为-50～10mm之间，如过高，需凿平，过低用开挖的石屑或灰土碎石填平并碾压密实。
石质路堑路床顶面采用密集小型排炮施工，炮眼底标高需低于设计标高10～15mm，装药时孔底留5～10mm空眼，装药量按松动爆破计算。
石质路床超挖大于10cm的坑洼，若有裂隙水时，采用沟宽不小于10cm，沟底略低于坑洼底。
坡度不小于6‰的渗沟连入边沟。
若渗沟沟底低于边沟底，采用路肩下设低于深坑洼底不小于10cm，宽不小于60cm的纵向渗沟，由填方路段引出。
七、管理措施
7.1火工品保管措施
火工品设专人进行保管，按当日配送制。
火工品设专人登记，做到帐物相符。
起爆后，爆破员及时清理场地。
各施工人员应认真负责，服从命令。
遇到紧急情况及疑难问题，应及时请示报告。
保证安全、质量，各人员应紧密配合，确保火工口及爆破安全质量。
7.2质量保证措施
施工前，根据质量目标制定详细的质量计划和一整套完整的工作程序、管理制度及专项质量检验、验收制度，工程技术人员现场跟班作业。
1.自检制度
加强质量监控，按规定检验范围和抽检的频率进行质量检验；加强现场质量控制，实行项目经理部、队两级自检制度，严格执行自检、互检、交接检的“三检制”。
坚持工序质量三检制，每道工序完成后，由工班进行自检合格后，交由下工班检查（互检），最后由施工队质检员、项目部安质部检查，并报请监理工程师检查，做好质量记录。
每道工序合格，才能转入下道工序施工。
2.技术交底制度
全面实行技术交底制度，每一分项、分部工程开工前工程技术人员都要进行书面技术交底。
内容包括：
工程名称、工程结构特点、施工方法、施工工艺、采用设备、施工注意事项、工程质量标准、安全防护措施等。
3.质量管理措施
⑴“五不施工”——严格技术管理，明确岗位职责，其要点为：
图纸未经自审、会审不施工；分项工程未进行技术交底不施工；测量定位放线未经复核无误不施工；材料无合格证或试验不合格不施工；隐蔽工程未“三检”并经监理工程师签字不施工。
⑵“三不交接”——严格工序控制，后道工序是前道工序的用户，认真交接，严格把关。
其内容为：
无自检记录不交接；施工记录不全不交接；未经专业人员验收合格不交接。
7.3安全保证措施
为了加强石方爆破工程的施工安全，确保施工顺利有序进行，针对本标段的石方爆破工程应注意以下几点:
1.石方爆破作业，以及爆破器材的管理、加工、运输、检验和回收等工作均应按国家现行的《爆破安全规程》（GB6722-86）执行。
2.选择炮位时，炮眼应避开正对的电线、路口和构造物。
3.凿打炮眼时，坡面上的浮岩危石应予清理。
凿眼所用工具和机械要详加检查，确认完好。
严禁在残眼上打孔。
4.爆破器材应严格管理，必须实施实销实报，剩余的爆破材料必须当日退库，严禁私自收藏，乱丢乱放。
更不得用爆炸物品炸鱼、炸兽。
发现爆破器材丢失、被盗要立即报告，等待处理。
5.爆破器材应按规定要求进行检验，对失效及不符合技术条件要求的不得使用。
6.爆破器材应由专人领取，炸药与雷管严禁由一人同时搬运。
电雷管严禁与带电物品一起携带运送。
爆破器材运送，应避开人员密集地段，并直接送往工地，中途不得停留，并不得随地存放或带入宿舍。
7.扩药壶时，孔口的碎石、杂物必须清除干净。
装药量应随扩壶次数、扩壶的大小和石质而定，不得盲目加大药量。
扩烘时，起爆药柱送下孔底后，不得使用爆棍在爆眼内捣插。
导火索点燃后，人应迅速远离。
严禁采用先点燃导火索再将药柱抛入孔底的危险操作方法。
8.超过5m的深孔不得使用导火线起爆。
9.装炮工作必须遵守下列规定：
⑴装药前应对炮眼进行验收和清理；对刚打成的炮眼应待其冷却后装药，湿炮眼应擦干后才能装药；
⑵严禁烟火和明火照明；无关人员应撤离现场；
⑶应用木质炮棍装药，严禁使用金属器血装药；深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管、起爆药柱前，可采用铜和木制长杆处理；
⑷装好的爆药包（柱）和硝化甘油类炸药，严禁投掷或冲击；
⑸不得采用无填塞爆破（扩壶除外），也不得使用石块和易燃材料填塞炮孔；不得捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包，也不得在深孔装入起爆药包后直接用木楔填塞，填塞炮眼时不得破坏起爆线路。
10.已装药的炮孔必须当班爆破，装填的炮孔数量应以一次爆破的作业量为限。
11.爆破工作必须有专人指挥。
确定的危险区边界应有明显的标志，警戒区四周必须派设警戒人员。
警戒区内的人、畜必须撤离，施工机具应妥善安置。
预告、起爆、解除警戒信号应有明确的规定。
12.爆破时控制药量，个别飞散物对人员的安全距离不得小于120m及相应的规定值。
13.爆破时，应点清爆炸数与装炮数量是否相符。
确认炮响完并过5min后，方准爆破人员进入爆破作业点。
14.电力起爆必须遵守下列规定：
⑴在同一爆破网路上必须使用同厂、同型号的电雷管，其电阻值差不
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