501二线机组典型故障案例.docx

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501二线机组典型故障案例

二线DY401机组油冷器散热效果差故障检查处理报告

榆林压气站

1.故障描述

榆林压气站二线DY401压缩机组自2006年11月份投产运行至今，一直存在润滑油温度不正常偏高问题。

2007年6月份，该机组运行过程中持续出现机组润滑油温度经油冷器冷却后仍高达55℃左右（即使三台油冷风扇同时工作），结合这一情况，经汇报公司协调MAN机组厂家技术人员到站查找原因，最终确认为机组油冷器散热汇管箱存在问题。

2.处理过程

6月28日，油站厂家欧德克公司来人到站检修机组油冷器。

29日，开始检修DY401机组油冷器。

将油冷器中的润滑油排空后，拆下进出油冷器油管。

在进油管法兰两侧、油冷器汇管箱上方开出二个100×650mm的长方孔。

检查汇管箱中隔板，该隔板与汇管箱的连接方式为：

在汇管箱两侧长度方向上开有12×5mm的长槽，将10mm厚的隔板推入长槽中，然后隔板与汇管箱在两端宽度方向采用点焊方式连接。

经检查，点焊处一端间隙4mm左右，另一端间隙8mm左右（因间隙较大，全焊了二分之一左右）。

在隔板的正中央有一个Ф5的小孔。

经研究，决定将两端宽度方向有间隙处全部焊住，并将Ф5小孔也焊堵封住；因两侧长度方向上的长槽距离冷却翅管较近，且考虑焊接应力变形问题，没有焊堵。

焊堵完毕，将汇管箱内部清洁干净，在开方孔处用二块150×700mm的盖板在汇管箱外侧焊接封住。

将进出油冷器油管恢复，关闭出油管路阀门，打开油泵15s冲洗油冷器，在油冷器对面排油口排油。

共冲洗三次。

导通润滑油路，机组热备。

7月2日上午11：

15，切换机组试机。

启动DY401、停止运行的DY402。

DY401机组运行正常。

润滑油温度由处理前的54℃左右降至48℃以下，而且外商将温控阀控制温度调高至50℃。

即温控阀处于半开半关状态，由温控阀控制润滑油温度，在一天24小时之内，温控阀可将油温控制在3℃波动范围之内。

经检查油冷器两端温度，进油处温度59℃，另一侧冷端53.5℃，出油处温度48℃；说明油冷器工作基本正常，单程温度降5℃左右，总温降11℃左右。

当时环境温度为32℃。

说明这次油冷器问题处理正确，效果明显。

7月3日以后以同样方法继续处理了DY403、DY402，结果同DY401一样。

都将油温控制在48℃左右。

3.原因分析

根据DY401机组油站厂家欧德克公司技术人员对该润滑油冷却器现场拆检发现该油冷器润滑油进油管汇管与冷却润滑油回油管汇管之间存在一层隔板，此隔板在拆检时发现两侧分别有8mm和4mm宽的缝隙未进行焊接，当高温润滑油通过油冷器进油管线进入汇管后会有一部份高温油未经散热翅管冷却散热而直接从这两条细缝直接流到润滑油回油管线，由于该部分高温润滑油未经过冷却，从而造成机组油冷器散热效果不好。

说明：

高温润滑油在油冷器散热翅管进入前将高温油进油汇管和冷却回油汇管用隔板隔离开来。

4.预控措施

为了预防该类类似故障的发生，我们要做好以下工作：

4.1首先要加强机组相关参数的浏览查看，同时定期巡视检查现场相关设备工作情况和现场一次表参数是否与HMI显示参数值一致；

4.2注意根据季节不同外界环境温度的变化，及时调节润滑油循环管路上温控阀的开度，确保润滑油冷却后温度正常；

4.3加强润滑油系统预防性维护保养工作按时实施，确保相关设备完好；

4.4定期对润滑油站油雾分离器后端排污管段进行排污，同时，对油雾分离器进气空气滤芯定期轻吹，确保油站油雾分离器分离效果最佳；

二线DY402机组油站油雾分离器故障检查处理报告

榆林压气站

1.故障描述

2008年5月18日，我站值班人员在例行进行站场设备巡检时发现二线DY402机组润滑油站油雾分离器风机运行状态下存在较大的声响，同时，油雾分离器风机外壳温度较高。

发现这一情况后，立即通知相关专业人员到现场进行进一步的检查确认，专业人员到达现场后经过仔细的检查发现除存在以上问题外，油雾分离器风机异响为有规律的间歇性。

2.原因分析

根据二线三台机组油雾分离器实际运行情况分析，存在以上故障的原因主要有以下几点：

2.1由于三台机组油雾分离器滤芯自2006年投运以来未进行过更换（公司一直未采购该备件），造成润滑油站油雾分离器油气分离效果差，滤芯阻塞严重，油雾分离器风机长时间在高温下运行，相关机械部件疲劳损伤；

2.2由于榆林本地正值多风沙及柳絮较多时期，造成油雾分离器冷却空气进气滤芯阻塞严重，该备件自2006年投运以来未进行过更换（公司一直未采购该备件），经常通过利用压缩空气轻吹的办法清洁该滤芯，但该滤芯使用时间过长，轻吹后冷却空气通过能力已经明显下降，从而造成油雾分离器风机运行温度持续较高状态下运行；

2.3在此情况下，油雾分离器风机长时间不停运转，可能造成风机叶轮扇叶微变形，旋转过程中到某个部位刮蹭风机外壳；

2.4另外，油雾分离器风机叶轮主轴上下轴承及轴承座存在磨损严重现象。

3.处理过程

2008年5月19日，鉴于DY402机组处于备机状态，同时，机组润滑油站油温分离器风机在机组备用和运行状态下短时间不工作不会造成机组正常运行或备用，结合这一实际情况，站领导立即组织人员对其进行了拆卸检查。

具体步骤如下：

3.1切断DY402机组润滑油站油雾分离器驱动电机电源，并悬挂“禁止操作”的提示牌；

3.2现场将机组油站油雾分离器风机驱动电机供电线缆与驱动电机接线盒断开取出并标识各线缆的相位；

3.3拆除该油雾分离器油气出口管线法兰螺栓；

3.4利用机房行吊将该油雾分离器驱动电机及风机整体吊卸；

3.5拆卸油雾分离器驱动电机主轴与风机叶轮主轴的连轴器，将油雾分离器驱动电机与风机分离；

3.6拆卸油雾分离器冷却空气进气管段和油气排出管段，发现该两个管段内的滤芯已经由于长时间高温运行出现高温焦灼现象（滤芯外层材质为较薄的海绵）；

3.7拆卸油雾分离器风机叶轮主轴上轴承盖，检查拆卸上轴承，经检查上轴承正常，无磨损现象；

3.8拆卸油雾分离器风机上机壳，检查风机机壳内部发现风机下机壳内部一处存在磨痕，应该是叶轮叶片旋转运行到此处的刮蹭痕迹；

3.9取出油雾分离器风机叶轮及主轴，检查主轴下轴承及轴承座是否有磨损现象，经检查轴承座圆周方向有明显的磨损痕迹，轴承也有磨损现象；

3.10由于没有相应的备件，立即拆卸该轴承到市里购买同型号的轴承准备更换；

安装过程：

3.11由于油雾分离器风机主轴下轴承座一出现磨损痕迹，该备件无库存也为非标准件，为保证新轴承与轴承座的配合间隙，我站人员尝试将不同厚度的塞尺片包裹在轴承外圆圆周上，经过几次尝试，放上一个0.02mm厚的塞尺片刚好使轴承与轴承座配合合适；

3.12复装油雾分离器风机叶轮主轴；

3.13安装风机叶轮主轴上机壳及主轴上轴承盖；

3.14安装油雾分离器冷却空气进气管段和油气排出管段（重新购买合适的海绵并进行组装临时性新滤芯）；

3.15安装风机驱动电机连轴器将风机主轴与驱动电机主轴连接好；

3.16重新吊装已将复装好的油雾分离器风机，并将风机油气排放口法兰与排气主管线法兰连接好；

3.17重新接好风机驱动电机电源，启动风机运行正常，无异常声响。

油雾风机叶轮

4.预控措施

为确保该油雾分离器风机的使用时间，减少此类故障的发现率，我们需采取如下预控措施：

4.1协调公司相关部门采购机组相关部位的备件，利用机组保养期间进行更换；

4.2由于机组润滑油油雾分离器HMI无相关的参数可以观察，只能加强此设备的日常巡视检查。

4.3定期清洁油雾分离器风机空气进气滤芯，排放油雾分离器油气排放管线后端凝析油，从而确保油雾分离器风机工作环境处于低温状态；

4.4利用机组保养期间，对机组润滑油站油雾分离器滤芯进行全面的清洁处理，改善其过滤效果。

4.5定期巡视检查在机组润滑油站油雾分离器相关机械部件的运行情况，发现故障及时处理。

二线DY401机组压缩机出口温度高故障检查处理报告

榆林压气站

1.故障描述

2010年9月10日上午11:

30分，我站值班人员在机组上位机上发现二线DY401机组压缩机出口温度高现象。

立即通知站领导组织站内工程师对现场仪表、管线、阀门等进行检查，未发现问题。

分析压缩机其他监测参数包括振动、位移、温度均未发现异常现象，只是该温度呈现缓慢上升的趋势。

结合目前机组情况，立即汇报北京相关领导后，联系MAN厂家技术人员，对此现象进一步研究确定，分析可能为机芯内部组件漏气所造成的气体出口温度过高现象，需对机组压缩机机芯组件进行拆卸检查，以确认造成气体出口温度过高问题的原因。

2.原因分析

根据现场对该设备的实际检查情况，初步分析引起此类故障主要原因如下：

2.1压缩机出口温度变送器故障；

2.2压缩机出口工艺气冷却器风扇停转；

2.3压缩机防喘振回流阀4115阀打开；

2.4压缩机机匣锁紧螺栓出现松动现象；

2.5压缩机机芯级间密封或轴封出现磨损现象；

3.故障检查和处理方法

由于排查压缩机出口温度高问题需要拆检压缩机机芯，该项工作必须在MAN透平厂家技术人员指导专业维检修人员进行，经公司相关部门沟通协调，9月28日，MAN厂家技术人员、西航陕京维保人员一起到站配合进行DY401机组压缩机机芯拆检工作，具体检查、处理如下：

3.1切换机组驱动电机及各附属系统设备电源并悬挂“禁止合闸”警示牌，关断进出口阀门对机组进行放空至零并锁定进出口阀门，对进出口管线及压缩机机壳进行氮气置换；

3.2断开压缩机驱动端相关润滑油、密封气、隔离气管线和相关温度、振动、速度等传感器的接线；

3.3拆卸压缩机驱动端联轴器及护罩；

3.4断开压缩机驱动/非驱动端相关滑油、密封气、隔离气管线和相关温度、振动、速度等传感器的接线；

3.5拆卸压缩机机匣非驱动端锁块和挡块；

3.6用专用工装和行抽出压缩机机匣组件，在抽出过程中发现压缩机机壳内有一颗螺帽，经检查是压缩机机匣上的的锁紧螺帽脱落；

3.7拆卸驱动端轴承箱上盖；

3.8用液压工具分下压缩机驱动端靠背轮；

3.9拆卸驱动端轴颈轴承并检查正常；

3.10拆卸驱动端隔离气密封并检查正常；

3.11拆卸驱动端干气密封并检查正常；

3.12拆卸非驱动端轴承箱上盖；

3.13拆卸非驱动端内外止推轴承检查正常；

3.14用液压工具拆卸非驱动端止推盘；

3.15拆卸非驱动端轴颈轴承并检查正常；

3.16拆卸非驱动端隔离气密封并检查正常；

3.17拆卸非驱动端干气密封并检查正常；

3.18拆卸压缩机机匣端盖；

3.19分解压缩机的机匣，分解后发现压缩机机芯各级轴封和级间密封梳齿均有不同程度有损伤，并且隔板和机匣有变形现象。

根据现象拆检发现的具体情况，MAN厂家技术人员建议该机芯组件需要返厂进行检测维修处理，由于面临冬季生产的压力，公司相关部门协调后将该故障机芯组件于10月9日送至MAN透平国内工厂进行检修处理，经过厂家近两个月的检测维修，检修过程中对机匣锁紧螺栓、机芯级间密封和轴封进行了更换，为消除机匣、隔板变形的问题对其进行了相应的修复处理。

于12月5日返回我站进行重新恢复组装；机体组装步骤如下：

3.20清洗并检查驱动端和非驱动端机壳密封系统腔体及外部相关管线；

3.21复装非驱动端干气密封；

3.22复装非驱动端隔离气密封；

3.23复装非驱动端轴颈轴承；

3.24用液压工具安装非驱动端止推盘；

3.25复装非驱动端内外止推轴承；

3.26复装非驱动端轴承箱上盖；

3.27复装驱动端干气密封；

3.28复装驱动端隔离气密封；

3.29复装驱动端轴颈轴承；

3.30用液压工具安装压缩机驱动端靠背轮；

3.31安装机组相关滑油管路；

3.32对断开各温度和振动线路进行接线并调整；

3.33拆卸机组低速轴联轴器及护罩；

3.34拆卸齿轮箱护板；

3.35在电机四周安装自制推力支架和推力板；

3.36用液压工具松开压缩机进气口法兰盘连接螺栓；

3.37机组对中检查并调整；

3.38用液压工具松开压缩机进气口法兰盘连接螺栓；

3.39复装齿轮箱护板；

3.40复装高速轴联轴器及护罩；

3.41复装低速轴联轴器及护罩；

3.42复装机组相关滑油管路；

3.43对机组进行氮气置换空气操作；

3.44解锁机组进出口锁定的阀门进行机组管线充压测试，经检查正常；

3.45恢复机组其他附属设备供电，启动润滑油加热设备将润滑油加热器35℃，启动润滑油泵进行机组预润滑；

3.46启动机组试运行进行相应的负荷测试，经过72小时试运行正常。

4.预防措施

结合此次压缩机组故障排除的实际情况，总结出如下预防该类故障发生的措施如下：

4.1加强机组相关监控参数的实时浏览，对比参数变化趋势，结合机组S8000振动监测系统，及时排除机组存在的隐患；

4.2机组启机、停机、升速、降速过程中控制速度速率，防止机组发生喘振；

4.3密切关注上游各路来气压力变化，一旦出现压力突降现象及时处理避免机组喘振发现

4.4定期对同压缩机组进行预防性维护，确保机组运行正常；

4.5为彻底消除机组运行隐患，公司已于2012年5月对该机组进行了新机芯组件更换及进出口管线割管对中作业。

二线DY405机组主润滑油泵出口单向阀内漏故障检查处理报告

榆林压气站

1.故障描述

2011年9月18日，我站进行每周例行安全检查时发现二线DY405机组润滑油站主润滑油泵周围有大量的润滑油，由于该套润滑油设备为按照二线前三台机组设计标准有国内厂家生产的设备，自2009年投产以来，一直断断续续的出现润滑油站相关设备、管线漏油现象。

结合这一情况，初步判断无主油泵泵体机座与润滑油站箱体结合面螺栓松动，由结合面处向外渗油。

2.原因分析

根据该压缩机组润滑油站自投产后现场实际情况结合以往经验分析，出现此类故障的原因主要有以下几种：

2.1压缩机组油站主润滑油泵机座与油站箱体结合面紧固螺栓松动；

2.2压缩机组油站主润滑油泵出口管线法兰螺栓松动；

2.3压缩机组油站辅助润滑油泵机座与油站箱体结合面靠近主油泵一侧紧固螺栓松动；

2.4压缩机组油站辅助润滑油泵出口管线法兰螺栓松动；

2.5压缩机组油站紧急润滑油泵出口管线法兰螺栓松动；

3.故障检查和处理方法

由于此时DY405机组正在处于备机状态。

机组润滑油站启动的是辅助润滑油泵运行，因此考虑可能是机组辅助油泵与油站箱体结合面紧固螺栓松动造成渗油现象，为了最终确定渗油位置，首先将油站箱体上的润滑油擦净，在进行观察发现润滑油是从主油泵驱动电机与泵体联轴器观察口处流出的。

同时，还发现在辅助油泵运转时，辅助油泵出口压力为0.5MPa，这时主油泵出口压力显示为0.2MPa，发现这样情况后，分析可能是主油泵出口单向阀存在内漏现象。

拆卸主油泵驱动电机与泵体联轴器观察口处的防护网，发现驱动电机主轴轻微的反转现象，从主轴缝隙中油润滑渗出。

为了进一步确认主油泵出口单向阀内漏，我们做了以下测试：

Ø关闭主油泵出口单向阀后手阀，随着手阀的关闭，油泵出口压力降至零，主油泵主轴不再有润滑油渗出；

Ø再次打开主油泵出口手阀，进行油泵切换，启动主油泵运行，主油泵运行正常，出口压力正常，油泵主轴位置无润滑油渗出，辅助油泵出口压力为零。

通过以上测试最终确定，主油泵单向阀存在内漏现象需进行更换，由于站内没有该备件，同时，机组启动后程序设定主油泵运行，所有短时间不影响机组运行。

我站将此情况回报公司，由公司协调厂家购买该备件邮寄至我站进行更换。

2011年11月5日，油站厂家将该备件邮寄至我站。

由于当时二线机组正常进行保养作业，11月9日，保养人员利用对DY405机组8K保养作业期间对该单向阀进行了更换，更换作业步骤如下：

3.1由于此处机组保养作业需要更换润滑油，在更换单向阀前已将油站箱体及管线的润滑油放净抽出；

3.2关闭润滑油主油泵出口手阀；

3.3拆除单向阀上下管线保温层，松开单向阀紧固螺栓，为防止拆卸单向阀时管线下沉将管线两端加装临时支撑；

3.4取出单向阀清洗，对其进行严密性测试发现该阀门缺少存在内漏现象；

3.5将新的单向阀进行严密性测试正常，安装到管线法兰上并用螺栓紧固；

待机组保养完毕，重新启动主油泵检测单向阀连接法兰处有无渗油现象，主油泵出口压力是否正常，检查确认无异常现象。

切换主油泵至辅助油泵，观察主油泵出口压力是否为零，主油泵主轴处有无润滑油渗出，经现场检查确认正常。

4.故障预防

结合此次故障排除的实际情况，总结出如下预防该类故障发生的措施如下：

4.1加强机组相关参数的时时监控浏览，与其他机组进行趋势对比；

4.2加强机组启动、停运时的机组相关参数的检查及现场一次表及设备运行情况检查；

4.3加强压缩机组的巡视检查及预防性维护力度，减少故障的发生，一旦出现故障及时处理。

二线DY401机组压缩机干气密封组件失效故障检查处理报告

榆林压气站

1.故障描述

2012年9月5日，接油气调控中心通知，按照公司生产运行处的指令。

我站需调整压缩机组运行方式：

二线DY403（中压）运行机组停运，二线启动4台机组（低压）运行；三线运行机组全部停运备用。

我站按照通知要求首先停运了二线DY403机组，然后启动二线DY401机组，在机组正常启动过程中，当机组负荷达到71.4%时，机组突然因压缩机干气密封一次泄漏量大触发HIMA停机。

根据以往经验判断分析DY401机组干气密封组件失效。

2.原因分析

根据该压缩机组压缩机干气密封组件的实际运行情况并结合以往经验分析，出现此类故障的原因主要有以下几种：

2.1压缩机组压缩机干气密封组件损坏失效；

2.2压缩机组压缩机压缩的工艺气气质较差，造成气体凝析液较多，导致干气密封组件动静环粘连，压缩机转动时无法脱开；

2.3压缩机组压缩机机芯安装时轴向定位测量过程出现问题，造成干气密封组件安装尺寸不正确。

3.故障检查和处理方法

我站立即组织人员对机组密封气系统现场确认检查，机组密封气放空量很大，机组密封气一次泄放压力变送器均达到满量程（1000KPa）。

针对这一情况，我们将机组进出口阀关断，进行机组放空为零。

此时，机组密封气一次泄漏量压力为零。

为确认机组密封气组件是否存在故障，我们再次打开机组密封气控制阀4116进行测试，机组密封气泄漏量压力驱动端瞬间增至500KPa、非驱动端瞬间增至130KPa（泄漏量正常值为35KPa左右），据此，我站判断该机组干气密封故障，机组无法启用。

结合以上机组实际情况，我站将此情况汇报公司相关部门，由公司协调专业队伍到站进行故障处理。

2012年9月8日，公司压缩机处协调MAN透平公司技术人员和西航陕京维保人员到站进行该故障的检查处理工作，具体检查处理过程如下所示：

3.1切断机组驱动电机及其他附属设备供电电源，关闭机组进出口阀并锁定，对机组进行放空压力至零；

3.2对机组进出口管线及机壳进行氮气置换直至可燃气浓度降至爆炸下限的10%以下；

3.3拆除压缩机外部相关管路；

3.4拆除压缩机非驱动端相关探头接线；

3.5拆除压缩机驱动端相关探头接线；

3.6拆除压缩机驱动端护罩及高速连轴节；

3.7拆除压缩机驱动端靠背轮；

3.8拆除压缩机驱动端轴承组件；

3.9拆除压缩机驱动端干气密封组件；

3.10拆除压缩机非驱动端止推盘；

3.11拆除压缩机非驱动端止推轴承和轴颈轴承组件；

3.12拆除压缩机非驱动端干气密封组件。

由公司压缩机处协调二线机组干气密封福斯厂家技术人员到站现场对该干气密封组件进行拆检，具体拆检情况如下：

3.13拆除驱端干气密封组件，进行外观检查，各密封圈外观完好，未见异常，干气密封组件后端盖外表面（与工艺气接触面）有黑色污物附着，干气密封组件本体及干气密封组件内部有少量黑色液体；

黑色污物

黑色液体

3.14拆除非驱端干气密封组件，进行外观检查，各密封圈外观完好，未见异常，干气密封组件后端盖外表面（与工艺气接触面）有相对较淡的黑色污物附着；

对驱动端干气密封进行解体检查：

3.15驱动端干气密封壳体内主密封周围有黑色液体，黑色液体呈油状，无天然气味；辅助密封面被润滑油污染。

3.16驱动端干气密封主密封静环工作面有划痕，并有多处碎块脱落。

3.17动环工作面有划痕，并有两道裂纹，上部密封圈已被高温碳化，底部两道密封圈损坏，并散落大量金属颗粒及已经融化的金属堆积物。

经检查，金属颗粒物为主轴套底部被磨损脱落所致。

主密封动环表面有两道裂痕，底部两道密封圈损坏，并散落大量金属颗粒

一级静环破碎

3.18辅助密封动环、静环工作面无痕迹，表面有黑色液体。

静环内环面有黑色油膏状物质。

对非驱动端干气密封进行解体检查：

3.19非驱动端主密封侧迷宫密封表面有微量黑色物质，驱动端主密封侧迷宫密封表面有较多黑色物质。

非驱动端一级迷宫密封驱动端一级迷宫密封

3.20打开辅助密封未见任何异常，未在现场继续拆卸，待返回福斯工厂检测。

根据现场拆检的实际现象福斯厂家技术人员分析造成上述损坏主要由于：

Ø怀疑有液体进入造成动静环粘连导致密封烧毁；

Ø由于污物造成动态密封环卡滞；

Ø压缩机轴向位移，该方面参数已由曼透平厂家确认无误

结合以上可能引起干气密封失效的原因对压缩机针对性的对压缩机进行了检查处理：

Ø由MAN厂家技术人员重新核对干气密封定位数据测量：

在拆卸干气密封过程中，按步骤测量了安装尺度和干气密封定位数据均未发现异常。

Ø干气密封系统检查：

清洗了干气密封腔、干气密封过滤器。

酒精清洗并用氮气吹扫干气密封供气管线、放空管线、及各个低点排污管路，未发现异常。

更换了新的干气密封，按拆卸干气密封的反向步骤复装。

复装完成后分别进行如下检查：

Ø检查非驱动端相关探头是否安装正确到位，测量对于电压值显示是否正常；

Ø检查驱动端相关探头是否安装正确到位，测量对于电压值显示是否正常；

Ø检查压缩机高速联轴器及护罩是否安装正确到位；

Ø检查机组相关管路是否安装正确到位；

Ø恢复断电设备电源，锁定阀门设备解锁；

Ø加热滑油并油温合适后启动润滑油泵运行；

Ø对机组工艺管线及压缩机本体进行氮气置换空气操作；

Ø对机组分阶段升压检漏；

Ø检漏合格后恢复机组工艺流程到备机状态；

Ø启动机组，72小时试运行机组，相关技术参数正常。

4.故障预防

结合此次故障排除的实际情况，总结出如下预防该类故障发生的措施如下：

4.1加强压缩机组的巡视检查及预防性维护力度，减少故障的发生，一旦出现故障及时处理；

4.2缩短压缩机组机壳定期排污的周期，加密压缩机组机壳排污次数；

4.3注意压缩机组相关参数的时时浏览监控，对比相关参数趋势变化，及时发现潜在隐患；

4.4按照压缩机处要求在压缩机组8K小时维护保养时增加压缩机干气密封组件检查内容，及早发现隐患及早处理。