左岸泄洪洞闸门井混凝土施工技术措施.docx

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左岸泄洪洞闸门井混凝土施工技术措施

左岸泄洪洞闸门井混凝土施工技术措施

1简述

1.1主要编制依据

泄洪洞闸门井混凝土施工技术措施的主要编制依据为设计图纸、设计通知单、C1标混凝土施工技术要求，以及招投标文件技术条款、国家及行业有关施工技术规范、规程。

主要依据如下：

1、《左岸泄洪隧洞布置图（1/4～4/4）》；

2、《左岸泄洪隧洞闸门井体型图（1/3～3/3）》；

3、《左岸泄洪隧洞闸门井底板钢筋图》；

4、《设计通知单第2008-025号》；

5、《设计通知单第2008-081号》；

6、《左岸泄洪隧洞检修闸门井埋件图（1/2～2/2）》；

7、《左岸泄洪隧洞弧形工作门门槽埋件图》；

8、《左岸泄洪隧洞0+295.663～0+320.663段钢筋图（1/2～2/2）》；

9、《左岸泄洪隧洞工EL726.5检修平台及栏杆详图》；

10、《左岸泄洪隧洞工作弧门支铰大梁钢筋图》；

11、《左岸泄洪隧洞闸门井下部边墙钢筋图（1/3～3/3）》；

12、《左岸泄洪隧洞闸室竖井衬砌外侧钢筋图》；

13、《左岸泄洪隧洞闸门井排水布置图》；

14、《左岸泄洪隧洞EL747.787板梁施工图（1/3～3/3）》；

15、《左岸泄洪隧洞工作闸门井EL747.787以下配筋图（1/4～3/4）》；

16、《C1标混凝土施工技术要求》（NZD/C1）。

17、《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）；

18、《水工混凝土钢筋施工规范》（DL/T5169-2002）；

19、《水利水电工程模板施工规范（DLT5110-2000）》

20、其他相关施工技术规范。

注：

设计图纸截止目前尚未全部到齐，在此仅列出已到部分。

1.2工程概况

左岸泄洪洞闸门井位于左泄0+247.270～左泄0+295.663桩号段，前接有压渐变段，后接无压渐变段。

闸门井沿水流方向总体由事故检修闸门井（2孔）、工作闸门室（2孔）及楼梯井（EL747.787以下为工作闸门室，EL747.787以上为楼梯井）、通气井构成。

闸门井底板高程715.00m，底板衬砌厚度3m，闸门井顶部高程821.50m，总高度109.5m，闸门井宽22.2m（垂直水流方向），长度（顺水流方向）随高程变化较大，其中：

EL821.5～EL775.154段长为24.2m，EL775.154～EL767.154段长度从22.2m渐变到32.5m，EL767.154～EL736.0段长为32.5m，EL736.0以下长度为32.5m～48.393m；事故检修闸门孔口尺寸5m×11m（宽×高，下同），检修门槽上游流道尺寸5m×12m～5m×11m，检修门槽下游～弧形工作闸门段流道尺寸5m×11m～5m×9m，弧形工作闸门孔口尺寸5m×9m。

1.3主要工程量

闸门井一期混凝土包括C25、C30两种常态混凝土和C9055抗冲耐磨混凝土，经设计优化后主要工程量为：

C25混凝土12791m3，C30混凝土12515m3，C9055抗冲耐磨混凝土1968m3。

由于钢筋图纸还未全部下发，根据目前已下发的图纸，钢筋制安工程量约为1638t。

2施工总布置

2.1混凝凝土供应及水运输道路

闸门井抗冲耐磨混凝土采用中水七局火烧寨混凝土生产系统，采用6m3混凝土搅拌运输车运输，运输线路为：

火烧寨混凝土生产系统→右岸进场公路→糯扎渡大桥→左岸进场公路→左岸坝顶公路→左岸上游660公路→进口R1施工道路

泄洪洞闸门井仓位。

泄洪洞闸门井常态C25混凝土、C30混凝土在我单位C5标75拌和站拌制，采用6m3混凝土搅拌运输车运输，C30混凝土全部从闸门井下部洞内运输，运输线路为：

勘界河75拌和站

左岸上游EL660m公路

进口R1施工道路

泄洪洞闸门井下部仓位。

C25混凝土运输经计算分析：

分为上、下两条运输线路，上部运输混凝土约为9484m3，高程为EL747.787m以上，运输线路为：

勘界河75拌和站

左岸上游EL660m公路

EL821平台

闸门井井口；下部运输混凝土量约为3307m3，高程为EL747.787m以下，运输线路为：

勘界河75拌和站

左岸上游EL660m公路

进口R1施工道路

泄洪洞闸门井下部仓位。

2.2混凝土垂直运输及入仓

混凝土垂直运输分三个部位：

上部运输中部运输和下部运输。

上部（EL810～EL821.5）运输采用泵送配合溜槽运输；中部（EL810～EL747.787）采用溜管运输；下部（EL747.787～EL712.0）采用泵送垂直运输入仓。

溜管布置于闸门井左、右两侧井壁上，采用锚杆（参数：

Φ25,L=2.0m@×@’=2.0×0.8m，入岩1.5m）固定，为保险起见，设置2根φ16钢丝绳辅助抗拉，钢管上设吊耳用卡扣与钢丝绳连接，钢丝绳上端在EL821.5平台上设置锚杆固定。

混凝土溜管每隔12～15m设置一个缓降器，混凝土浇筑仓面设置溜槽自溜管接料入仓随混凝土浇筑上升逐段拆除。

溜管布置详见附图01。

2.3材料垂直运输

在泄洪洞闸门井井口右侧适当部位布置一台10t/1.5t塔机，对钢管、模板、钢筋等混凝土施工材料进行垂直运输。

闸门井下部EL736高程以下的材料运输，主要从洞内通过搭设的满堂脚手架及楼梯人工搬运到工作面。

塔机布置详见附图02。

2.4施工人员上、下闸门井运输设备布置

闸门井浇筑至EL747.787高程以后，闸门井施工人员上、下工作面采用垂直提升系统运输。

提升系统布置于开挖期间卷扬系统位置，运输卷扬机采用10t双刹车卷扬机，栈桥、吊笼、爬梯等吊点检修加固，不满足要求的重新更换。

限位控制系统重新检查、确认。

2.5风、水、电布置

1、施工用风：

主要为局部欠挖处理、仓面清理及混凝土浇筑完毕后导管内残留混凝土的输送用风等，配置一台打气泵供风。

沿用开挖支护施工时的主要供风布置，并根据闸门井施工需要进行适当延伸和接取。

2、施工供水：

主要为仓面清理、泵管清洗及养护用水，沿用开挖支护施工时的主供水布置，并根据闸门井施工需要进行适当延伸和接取。

3、施工排水：

施工期排水主要包括仓面清理、养护等施工废水以及地下渗水，在闸门井前有压段适当位置设置集水坑或污水池，布置一台30m3/h的潜水泵将施工废水集中抽排至洞外。

4、施工用电：

主要包括门机、打气泵、混凝土拖泵、振捣器、电焊机、仓面施工照明等施工用电，沿用开挖支护施工时的主供电线路，并根据闸门井施工需要进行适当延伸和接取。

2.6其他临时设施布置

1、检修闸门井分别浇筑至EL731、EL747.787、EL785时，分别在该高程埋设工字钢梁做封闭平台，保证下部通道正常通行及门槽安装及二期混凝土浇筑，工字钢采用I20，间距1.0m，上铺5cm木板。

2、工作闸门井浇筑至EL726.5高程，且下游侧支铰大梁第一层混凝土浇筑完成后，在EL726.5高程检修平台设置承重平台，作为支铰大梁二、三层混凝土、风道上游侧水平梁、EL747.787板梁混凝土浇筑支承平台，平台横梁采用I20工字钢制作，上铺［16槽钢，间距均75cm。

下部门洞让位给下游无压洞段作材料、设备等运输通道，避免与无压段的施工干扰。

平台布置详见附图03。

3施工总程序

根据左岸泄洪洞闸门井混凝土施工工期、材料运输通道和劳动力设备资源配置，混凝土浇筑总体程序如下：

1、在下游无压洞段开挖完成20m（即到0+315.663）后，开始进行闸门井混凝土的施工，底板混凝土浇筑按分块长度从上游向下游逐段浇筑，工作闸门槽下游底板混凝土先浇筑C30常态混凝土，表层1.0m厚抗冲磨混凝土待支铰大梁混凝土浇筑完成后，与下游无压段底板抗冲磨混凝土同期施工，以免损坏。

2、闸门井左右边墙、闸室中墩、检修门槽上、下游墙体、通气井上、下游墙体混凝土随底板浇筑延伸逐段展开，按分层分块逐层浇筑上升。

检修闸门槽上、下游胸墙及顶板、工作闸室下游侧支铰大梁、风道上游侧水平板、EL737.2板梁、EL747.787板梁等水平结构按分层与相应边墙及中墩通仓浇筑。

3、检修闸门室浇筑到EL731高程后在该高程门槽内设置封闭平台，工作闸门室浇筑至EL726.5、支铰大梁浇筑至EL732.55后，在EL726.5高程检修平台设置承重兼封闭平台，闸门室下部通道让给无压段施工。

4施工方案

4.1分层分块

依据左岸泄洪隧洞闸门井尺寸及结构特点，底板顺水流方向分3块浇筑:

桩号0+247.27～0+264.37为第一块、0+264.37～0+281.941为第二块，0+281.941～0+295.663为第三块。

单块分2层浇筑：

左泄0+247.27～0+281.941桩号段两块底板分层高度为1.5m。

左泄0+281.941～0+295.663桩号段底板按两种不同等级混凝土分界线分层，分层高度为2.0m、1.0m。

检修闸门槽上、下游胸墙以下边墙、中墩顺水流方向按底板桩号分3块浇筑，一般分层高度3.0m，最后一层考虑两种不同等级混凝土分界线分层。

EL726.5～EL773.0高程段竖向结构在平面上分两块浇筑，EL773.0高程以上闸门井分层通仓浇筑，层高按3m～4.5m控制，局部根据体形结构适当调整，梁、板结构不分块通仓浇筑，检修门槽上部牛腿部位单独分层浇筑。

闸门井分层分块详见附图02。

4.2模板方案及安装

4.2.1模板方案

1、闸门井底板堵头模板采用3015组合钢模，止水、过缝钢筋部位用木模拼接，工作闸门下游侧底板抗冲磨混凝土在后期浇筑，边墙抗冲磨混凝土浇筑时与底板抗冲磨混凝土之间的施工缝采用免拆模板（快易收口网）立模，同时增加铜止水，保证新老混凝土接合良好。

2、EL745.787高程以下闸室左右边墙、中隔墩、检修闸门槽上、下游流道顶板支绞大梁一期混凝土模板以采用6015为主、3015组合钢模为辅，无法用组合钢模的部位采用木模配合；工作闸门门槽及门楣、支铰大梁一、二期混凝土采用1.5cm胶合木模；EL737.2、EL745.787～EL747.787梁板结构采用1.5cm胶合木模；边墙施工缝采用3015组合钢模，止水、过缝钢筋部位用木模拼接；工作闸门门槽段EL726.5以下C9055与C30混凝土分界面为圆弧，为保证两种混凝土同时浇筑，分界面设置免拆模板（快易收口网）隔离，两侧混凝土均衡上升。

3、检修门槽采用6015、3015组合钢模为主，辅以木模拼缝，门楣、门槽二期混凝土采用3015组合钢模为主，木模拼缝。

井口EL817悬臂牛腿预埋型钢支撑立模，EL821.5悬臂牛腿搭设钢管脚手架立模，底模及侧模均采用木模。

4、工作闸室楼梯井（EL747.787以上）：

左、右边墙及上、下游墙面在塔机覆盖范围内的采用定型大钢模（3×4.5m，宽×高）立模，下游倒悬体下部直墙面及倒悬体反坡斜面采用6015组合钢模，部分辅以3015组合钢模和木模，直墙和斜面交界处用木模拼接。

5、下游通风井上、下游面采用6015组合钢模配1015组合钢模，左、右两侧采用3015组合钢模配1015组合钢模，直墙和斜面交界处用木模拼接。

6、工作闸门井φ800通气孔设计为1mm厚钢衬，以钢衬为模浇筑。

4.2.2模板安装

模板安装前先对模板进行检查，模板上不得有残留等污物，并刷脱模剂以保证外观质量，模板安装平整度满足设计及规范要求。

1、竖井四周墙面模板采用1.5"钢管作背管，φ12拉筋与系统锚杆焊接固定，系统锚杆不足时，在下层混凝土内埋设插筋固定（参数：

Φ25,L=1.5m@=1.5m，埋入混凝土1.0m）；中隔墩、检修闸门槽下游墙体、工作闸门室EL728.5～EL737.2横向墙体、通风井上游侧直墙面模板采用1.5"钢管作背管，φ12拉筋对拉固定。

闸门井下部流道部分采用内置式拉筋。

2、水平结构（检修门槽上、下游顶板、板梁结构、支铰大梁）底模、工作闸门井上部EL765～EL773反坡段底模采用1.5"钢管搭设满堂脚手架支掌模板，间、排距0.75×0.75m、步距1.2m。

侧模采用φ12拉筋固定。

检修门槽上、下游顶板及支铰大梁从闸室底板搭设满堂脚手架，间、排距0.75×0.75m、步距1.2m。

EL737.2高程板的立模从EL728.5高程搭设满堂脚手架，间、排距0.75×0.75m、步距1.2m。

EL747.787高程板、梁的立模从EL726.5高程承重平台搭设满堂脚手架，间、排距0.75×0.75m、步距1.2m，梁底间排距加密至50cm。

工作闸门井上部EL765～EL773反坡段底模立模从EL747.787高程板上搭设满堂脚手架，间、排距0.75×0.75m、步距1.2m。

上游EL728.2和下游EL726.5高程以下混凝土的模板安装，采用从底板搭设满堂脚手架，间、排距0.75×0.75m、步距1.2m。

3、检修闸门井上部EL817高程悬臂牛腿在下部埋设型钢，水平承重支撑埋设I20工字钢，上铺［16槽钢，然后搭设用1.5"钢管搭设满堂脚手架支掌模板，EL821高程悬臂牛腿从EL817高程用1.5"钢管搭设满堂脚手架支掌模板。

4、工作闸门槽一、二期混凝土立模采取内支撑及拉筋固定，内支撑采用5×8方木。

EL726.5以下C9055与C30混凝土分界面免拆模板采用Φ32钢筋作架立筋固定。

5、工作闸门下游侧边墙及中墩抗冲磨混凝土，因不便使用吊装设备，模板采用6015组合钢模板立模，为减少气泡，在模板安装前，表面需涂刷中性脱模剂和色拉油。

模板安装后，为防止模板间缝隙漏浆影响混凝土表面质量，在模板间贴双面胶补缝，模板安装平整度须满足抗冲磨混凝土表面平整度要求（3mm/1m）。

模板安装示意图见附图03、04、05。

4.3基岩面、基础面及施工缝处理

钢筋安装前人工清撬松动岩块，凿除回弹料，浇筑前缝面及岩面采用清水冲洗干净，并排干仓内积水，结构混凝土浇筑前可采用与结构同等级混凝土找平到设计开挖线，然后再进行钢筋挷扎；各水平分层面采用高压冲毛机冲毛、垂直分施工缝和一、二期混凝土界面采取凿毛处理。

混凝土浇筑过程中，如因故终止并超过允许间隔时间且初凝时，按施工缝处理。

4.4测量放线

基础面处理合格后，用全站仪测量放线检查规格，将体型控制点线放在明显地方（对控制点做好保护），并在方便度量的地方给出高程点，确定钢筋绑扎和立模边线，并做好标记，焊钢筋架立筋；对测量放线中发现的欠挖，采用风镐或冲击破碎锤进行岩面处理，直至合格。

4.5钢筋制作及安装

1、钢筋制作

钢筋工按下料单上的种类、直径、单根长度、根数在钢筋加工厂下料、加工成型、编号标识并分类堆放，其制作符合下列要求：

（1）钢筋的调直和除锈应符合：

a、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面污渍、锈皮、鳞锈等清除干净；b、弯曲的钢筋应矫直后，才允许使用，其矫直冷拉率不得大于1%。

（2）钢筋成型应预先放样，成型后的钢筋必须完全与放样吻合，若不吻合，必须调整，直到符合要求为止。

（3）钢筋的弯制应符合设计要求，对加工好的钢筋，应挂牌标识。

（4）施工人员按施工部位到钢筋加工厂领取已加工好的并经过检查的钢筋，用运输车运至施工现场，按编号标识分类堆放。

2、钢筋安装

为保证钢筋安装的质量，在底板每3m～3.5m设置两排架立筋，在边墙和顶拱也要布置架立筋。

底板架立筋按Φ25@2.0m×2.0m布置，长度不高出上层钢筋；边墙原则上用延伸锚杆作为架立筋的支撑筋，视需要补设插筋，采用Φ25钢筋制作；底板钢筋绑扎前，在分块桩号的两端架立筋上用测量放出控制点，用水平管和施工线人工放出结构钢筋底部高程和结构边线，焊接纵向架立筋，用以支承和固定结构钢筋。

架立筋加固好后用粉笔按钢筋的间距在架立筋上做好标识，按标识安装钢筋并用铅丝隔空绑扎牢固。

钢筋按先外层后内层，钢筋端头的位置拉线控制，严格按钢筋施工规范施工。

钢筋穿过施工缝，缝面按规范处理。

钢筋保护层用5×5cm预制垫块垫出。

钢筋安装前经测量放线控制高程和安装位置，采用人工架设。

钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，严格按施工详图和有关设计文件进行。

为保证保护层的厚度，钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的预埋有铁丝的垫块，并与钢筋扎紧。

安装后的钢筋加固牢靠，且在浇筑过程中安排专人看护经常检查，防止钢筋移位和变形。

现场钢筋的连接采用直螺纹套筒机械连接或焊接，为提高工效，节约材料，对于直径大于或等于25mm的Ⅱ级钢筋，采用套筒连接。

钢筋套筒连接应用前，先进行套筒连接抗拉拨试验，合格后经监理工程师批准，才能用于现场施工。

对于直径小于25mm的钢筋，采用焊接，单面焊接长度不小于10d。

且同一截面内钢筋接头总数不能超过接头总数的50%,相连接头应错开40d且大于50cm。

钢筋交叉点呈梅花型绑扎牢固，以保证在浇筑过程中不变位，当钢筋与止水发生相交时，钢筋应避开止水。

钢筋接头分散布置，并符合设计及相关规范要求。

4.6埋件安装

闸门井浇筑时，在事故检修闸门井门槽（锚板、角钢、插筋、爬梯和护栏圆钢预埋）、弧形工作闸门门槽（插筋、槽钢、工字钢、钢管预埋）、工作闸门检修平台（工字钢预埋）有预埋件，在浇筑时预埋。

埋件位置及材料尺寸详见设计发蓝图（《左岸泄洪隧洞工EL726.5检修平台及栏杆详图》、《左岸泄洪隧洞检修闸门井埋件图（1/2～2/2）》、《左岸泄洪隧洞弧形工作门门槽埋见图》），所有预埋件施工严格按照招标文件技术条款和相关规范执行。

门槽预埋锚板固定在钢筋上，且与模板紧贴，模板上涂红油漆，混凝土浇筑拆模后按油漆标志或量测位置及时凿出。

4.7混凝土浇筑施工

4.7.1浇筑前准备

底板浇筑前准备工作主要有：

泵管布置、清仓冲洗、振捣设备和拖泵就位，底板抗冲耐磨混凝土浇筑还需安装抹面轨道等。

墩、墙、板梁混凝土浇筑前准备工作主要有泵管、溜管、溜槽（筒）架设、清仓冲洗、振捣设备和泵车就位等。

1、泵管和溜槽（筒）架设

底板：

采用泵送的方法，泵管搭在预先焊好的钢筋架上，钢筋架支撑在底板上，并与底板钢筋焊接（导管及支架严禁与模板支撑系统接触），泵管及支架拆卸后，抹平底板。

溜槽以导管出口为中心进行搭设，通过挂在溜槽上的溜筒入仓。

溜槽铺设角度控制在30°左右，溜筒底部距待浇面高度不大于1.5m。

下料口不足时，依据现场实际情况增加。

闸门井井身EL747.787m以下：

采用泵送的方法，泵管可固定于脚手架上，从上往下分料（至溜槽或直接）入仓，溜槽搭设于施工排架上。

闸门井EL747.787m以上：

采用溜管配合溜槽、溜筒入仓的方法，从井口EL821.5高程布置4条溜管（每12～15m设置一个缓降器），上部溜管布置于两侧靠基岩位置，溜管打锚筋固定，其它部位安装分溜管、溜槽，溜槽搭设于施工排架上；中部溜管接上部溜管布置，从上部溜管接下来后，在EL775.154高程以下，采用主溜管垂直下接，各浇筑层（仓）分接溜槽的方法。

4条溜管用于事故检修闸门井、工作闸门井及通气井浇筑。

浇筑前应架设好泵管、溜管，架设好分溜槽、挂好溜筒。

分料点布置时，要保证分料点的均匀布置，相邻下料点间距不大于3m，下料口距面高度不超过1.5m。

2、仓面清洗

采用压力洁净水对仓面进行冲洗，仓内冲洗积水用小潜水泵抽出仓外；冲洗干净后，用棉纱将仓面内的水蘸干。

堵头模两侧要注意采取堵水和排水，防止外水进入仓内。

3、抗冲磨混凝土抹面轨道设置

为保证底板人工抹面部位的平整度及坡度体型要求，在底板设置刮轨，先对底板坡度面进行两边对应找齐找平。

安装时，按照测量放线点，在抗冲耐磨混凝土底板安装与底板坡度相同的抹面轨道。

刮轨沿水流方向布置，采用φ25圆钢或钢管加工，单节长4.5m，间距1.5m。

用φ16螺帽焊于结构钢筋上，螺帽在轴线方向成一直线，在配套螺杆顶部焊一四分之一块φ48钢管，用于支撑刮轨，以便于安拆及调整高程。

刮板使用4.5m长的空心型钢。

4.7.2仓位验收

开仓以前的各项工序完成以后，首先由作业队技术人员对仓面进行初步检查，如发现有不符合设计、施工规范等要求的，必须严格按照规范要求进行重新调整，然后会同三检进行检查，检查合格后并把验收资料如实填写，最后请监理工程师验仓，验收合格后开出准浇证，严禁无证开浇。

4.7.3混凝土拌制、运输

混凝土的拌制必须严格按试验室确定的、照经监理及中心试验室批准并统一编号的配料单进行，C9055抗冲耐磨混凝土在中水七局火烧寨沟拌和系统拌制，C30、C25混凝土在我单位勘界河75拌和站拌制，用6m3搅拌车运至施工现场，如果运输时间过长、或因故停歇过久导致坍落度过小时应送实验室处理，严禁私自加水；出现初凝时，应作废料处理。

4.7.4入仓、振捣及抹面

现场浇筑时，首先用泵送2m3砂浆湿润泵管，仓内满铺2cm～3cm厚的与混凝土同标号的砂浆。

坍落度控制在14cm～16cm之间，由实验室人员在现场监测塌落度并及时调整。

在浇筑时如停料时间过长，但尚未初凝，在经过监理同意后，向内加同标号的砂浆继续进行浇筑。

浇筑应从低到高分层进行，为保证浇筑层间不出现冷缝，且有利于迅速振捣密实，分层厚度40cm～50cm为宜，浇筑上升速度控制在1m/h以下。

应随浇随平仓，不得堆积，若产生骨料堆积时，应用人工将其产到砂浆较多的部位，避免由此产生蜂窝麻面。

浇筑过程中，严禁加水，不合格的严禁入仓，如因故终止，并超过允许间隔时间且初凝时，应按工作缝处理。

若能重塑者，仍可继续浇筑，重塑的标准是以插入式振捣器振捣30s周围10cm内还能泛浆且不留孔洞为原则。

闸门井入仓、振捣及抹面方式如下：

1、底板C30常态混凝土

底板入仓采用泵送入仓，从大桩号向小桩号方向浇筑。

混凝土振捣采用φ50mm软轴插入式高频振动器振，振捣时要求“快插慢拨”，有序振捣，振捣工分区域负责，保证不漏振、不过振。

振捣棒插入间距在40cm以内，振捣时间为50~60秒，不再冒气泡且表面泛浆为止。

振捣棒要求插入下层5cm，以使上下层良好结合，确保振捣密实。

当底板面浇筑到高于设计高程2cm时，先进行振捣及平整处理，对高出设计高程的铲入边墙，用平铲初步找平。

待浇筑收仓后，利用刮尺再次找平，最后用抹铲进行收平压光。

2、底板抗冲磨混凝土

（1）混凝土入仓：

采用泵送入仓，导管采用保温材料包裹，减少混凝土温升，导管出口设置4m长软管，以便移动布料，铺料方向自下游至上游由低到高铺料，随混凝土浇筑上升逐渐拆除临时泵管支架。

（2）混凝土平仓振捣：

混凝土平仓采用人工平仓。

混凝土下料后，人工及时按层厚要求进行平仓铺料，以免堆积过多，形成混凝土架空现象；混凝土振捣采用φ80mm软轴插入式高频振动器振捣。

振捣时定人定位定区振捣，使用专门的熟练振捣工，分人分部位分区振捣，以免漏振和欠振，影响混凝土施工质量。

振捣时要快插慢拨，振捣时间以混凝土表面无明显气泡和泛浆为止，振捣半径不大于30cm。

振捣结束后，若混凝土表层泛浆过厚或泡沫较多，在上层混凝土覆盖前，人工对其清除干净。

由坡度较陡，为尽量避免新浇筑混凝土流到下部已找平的混凝土上，每层混凝土浇筑时在下游侧设临时挡板，平仓振捣结束后拆除，然后将高出设计线的混凝土人工刮至上部待浇筑部位。

（3）抹面：

底板混凝土找平采用φ25mm钢管搭设刮轨，人工采用100mm×50mm方钢找平抹面的方法。

由于坡度达25%，抹面机无法使用，主要采用人工抹平压光。

在混凝土找平后终凝前拆除混凝土保护层以上刮轨进行抹面。

为确保混凝土表面的平整度，在找平抹面的过程中以2.0m靠尺及时检查平整度，不满足要求的及时处理。

提高混凝土表面初期强度，减少裂缝的产生，在后续施工中拟采用真空吸水机吸出混凝土表面多余水分，最后人工抹面压光，但由于抗冲耐磨混凝土的特殊性，混凝土硬化快，没有多余水分，需及时抹面压光。

2、闸室及井身段

闸室EL747.787m以下采用泵送入仓，EL747.787m以上采用溜管从井口下料，因浇筑仓面大，要根据现场实际架设多个溜槽分料，均匀下料，溜槽铺设角度控制在25°～30°左右，仓面铺料层厚按40cm～50cm控制为宜，浇筑过程中必须先平仓再振捣，振捣棒插入间距在40cm以内，振捣时间为50～6