10万立方油罐施工组织设计方案.docx

10万立方油罐施工组织设计方案.docx

《10万立方油罐施工组织设计方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《10万立方油罐施工组织设计方案.docx（77页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

10万立方油罐施工组织设计方案

10×104m3油罐及配套工程

施工组织设计

我们的工程您放心

我们的服务您满意

我们的合作铸辉煌

中国石化集团第十建设公司

二000年五月

1．编制说明……………………………………………………1

2.工程概况……………………………………………………1

3.施工部署……………………………………………………2

4.施工方法和施工机械选择…………………………………5

5.施工总进度计划……………………………………………24

6.劳动力需用量计划…………………………………………26

7.临时设施规划………………………………………………27

8.施工技术组织措施…………………………………………28

9.各项需要量计划……………………………………………46

10.施工准备工作计划………………………………………53

11.工程所采用的主要标准、规程、规范编目……………55-57

1.主要编制依据

由于在无设计资料，本施工组织设计依据大连西太平洋石油化工有限公司新增原油库工程一期工程中使用的施工工艺为编写参考。

2．工程概况

2.1工程施工总工期：

4台10×104m3双盘浮顶油罐6个月。

2.2主要工程量

注：

以上工程量为一台罐。

2.3工程特点

主要工艺设备特点

10*10m3双盘浮顶储罐的主要设计参数如下：

储罐高度（H）21800mm内径：

80000mm

有效容积：

100536m3储物：

原油设计压力：

常压

设计金属温度：

—150C使用储物温度：

＋500C

储罐由九带壁板组成，板厚由下至上分别为32.5mm,24.5mm,21.5mm,18.0,mm15.0mm,12.0mm,12.0mm,12..0mm,12.0mm,其中下七带板的材质为SPV490Q,最上二带板的材质为SS400。

底板为T字型排板，对接而成。

罐底边缘板材质为SPV490Q，厚度为21mm,中幅板材质为SS400，厚度为10mm,浮顶为国内材料。

罐壁外设3道加强圈和3道抗风圈。

罐内壁底部采用喷砂除锈后涂防腐漆，罐外壁防腐保温，外包镀锌瓦楞铁皮。

罐设有中央排水管、集水坑、量油管、罐壁人孔，搅拌器孔、浮顶人孔，船舱人孔，通风阀，呼吸阀，紧急排水管，消防装置，加热系统，刮蜡系统，密封和挡风系统，转动浮梯，踏步盘梯和测量储罐温度、液位的电器、仪表。

2.4大连地区特征

2.4.1气象条件

该地区年平均温度为10.50C，夏季平均温度为22.40C，冬季平均温度为0.90C。

相对湿度为65%。

年正常施工工期300天以上，冬雨季若采取相应措施后，可实现全天候施工。

2.4.2工程水、电及其它动力供应条件

现场施工用电，用水由总承包单位提供电源和水源，施工用压缩空气由施工单位配置空压机。

现场用水因经过一个冬季，因此应在现场埋地敷设，埋深应超过800mm。

3．施工部署

3.1施工组织机构

施工组织机构图图3.1.1

3.1.1公司组建大连工程项目部，项目部下设四部一室，负责对现场施工全过程进行专业协调和全面管理，施工组织机构见图（3.1.1.1）,施工力量按专业分成三个队，土建施工队、安装施工队、电仪施工队。

3.1.2项目部主要职能部门职责

3.1.2.1项目经理

项目经理是公司法人代表，在工程项目上的代理人，对项目施工的全过程全方位负责，全权代表公司企业法人签署合同，有责任确保合同履行

及维护公司在项目上的合法权益，并在公司法人代表授权范围内行使经营管理权、生产指挥权、物资采购和设备租凭权、外部索赔权和财务决策权。

3.1.2.2经营部

负责项目计划、统计、合同、预算、劳动定额和工资奖金管理。

3.1.2.3工程管理部

负责项目技术管理，技术资料档案和进行质量、安全、检查监督工作，并负责工程质量验评工作，负责项目生产调度、施工机具调配、施工用水、电、汽管理，现场文明施工管理。

3.1.2.4供应部

负责项目材料、物资供应管理和发放。

3.1.2.5财务部

负责项目成本管理及项目内外部各种会计管理和核算。

3.1.2.6办公室

负责项目部文秘工作、行政档案管理、党群工作及项目医疗、治安保卫工作、职工食堂、宿舍、办公用品及生活区暂设工程的管理和维护。

3.2施工部署

为保证工程在2000年三月份罐区及配套工程投用，必须发挥我公司多年参加施工建设的管理经验，精心组织，加强协调和管理，充分发挥我公司机具装备的优势和职工一专多能的能力，进一步激励广大职工发扬团结、开拓、求实、奉献的“十建精神”，实现工程的宏观控制目标。

根据以上工程的具体情况，工程将分为三个主要施工阶段进行部署，各个施工阶段的主攻目标和主要形象进度见表3.2。

主要形象进度表表3.2

工期

第一施工阶段

（第一个月）

第二施工阶段

（第二~五个月）

第三施工阶段

（第六个月）

主攻目标

抓施工准备

施工机具进现场

主抓油罐预制

力保油罐主体安装完

管道、仪表、电气施工完

油罐扫尾充水试验、防腐保温工程

竣工验收

进度要求

1.施工暂设施工完

2.熟悉图纸、编制施工组织设计和施工方案

3.油罐浮顶预制

4.盘梯、浮梯预制

1.油罐主体安装完

2.罐区工艺管道施工完

3.管道系统试压、吹扫完、保温扫尾完

4.罐区电气安装工程施工完

5.罐区自控仪表安装工程施工完

6.油罐浮顶支架安装完全，浮顶焊接完

1.油罐附件安装

2油罐充水试验

3浮顶支柱调整

4油罐内清扫，封闭

5油罐防腐保温完

4．施工方法和施工机械选择

4．1油罐施工方法

根据储罐的设计要求，同时根据大连地区缺淡水的实际情况，确定这10Χ104m3储罐采用内部搭设简易脚手架正装法，充水试验采用海水消防系统引进海水试验后用淡水进行冲洗工艺完成。

主要施工技术措施及要求如下：

4．1．1底板

4．1．1．1预制、下料

（1）

底板中幅板下料，采用龙门切割机，下料按底板

排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。

中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝前下料。

（2）边缘板切割采用半自动切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，

边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如上图示。

4．1．1．2．铺设

（1）底板的铺设按先垫板，再铺边缘板，最后中幅板的顺序进行，中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺条形板。

（2）垫板铺设时，丁字接头处不焊接，其他焊缝打磨平。

底板铺设用抓管机或吊车吊板铺设，抓管机或吊车在基础上时应垫钢板，以防压坏基础。

底板铺设时应及时调整组对间隙，同垫板焊接。

4．1．1．

3焊接

弓形边缘板的对接焊缝采用手工焊。

先焊其外侧300mm焊缝，如下图：

打底焊后进行渗透检

查，以第二层开始每层错开50~70mm，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试漏检查，边缘板结对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起6~8mm。

中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型，焊接顺序如下图，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T字缝与向上提起6~8mm，卡具型式及位置如右图示。

在焊接长缝时，采用如下图防变形措施。

（1）距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。

（2）边缘板剩余部分对接焊缝焊接,在焊第二层前将卡具拆下,进行焊接。

焊完后,切割出边板与底板的接缝坡口,见左图。

（3）龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。

龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接。

4．1．2壁板

4．1．2．1预制

（1）

壁板下料后,根据质量检查表进行检查,并检查其坡口形式符合要求。

（2）壁板下料，检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷置后，应立置在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

4．1．2．2组对

（1）在壁板组立前，在存运胎架上安装好

方帽，龙门板及蝴蝶板，如右图示：

壁板的吊装用履带吊车进行,并使用吊梁。

第一带壁板组立前，按左图示划线安装组对档板。

壁板逐张组对，每张安装2个加减丝以调节壁板垂直度。

安装纵缝组对卡具，及方楔字，以将壁板固定。

整圈壁板全部组立后调整壁板立纵组对错边量，上口水平度及壁板

的垂直度符合以下要求，并检查1m高处任意点半径的偏差不超过±32mm。

a相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点

水平的允许偏差，不应大于6mm。

b壁板的垂直允许偏差，不大于3mm。

c纵向焊缝的错边量，不大于1mm。

d环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的2/10，且不大于3mm。

（4）.二至九带板的组装方法参照第一带壁板的组装。

环缝应安装组对用龙门板、槽钢。

5）.组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，如下图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，如下图示。

在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设，每台罐两层脚手架循环使用。

4．1．2．3壁板焊接

（1）壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，见左图示，然后拆下立缝组对卡具。

立缝的坡口型式是：

24.5mm及以上厚的壁板立缝为X型坡口，其余V型坡口。

焊接时，先焊外部，后焊内部，立缝下端150mm焊缝采用手工焊，其余为自动焊，立缝焊接上端加熄弧板，见上图示。

立缝自动焊机布置如右下图示：

（1）

大角焊缝焊接前安装防变形卡具如左下图示。

焊缝内外侧手工打底，用角焊自动焊机（LT-7）焊接内外盖面焊缝，同时外部附加钢板，作为焊机运行的轨道。

（2）其焊接顺序为：

内外侧第一道手工打底——拆除外侧固定块及方楔子，搭设直板（轨道）外侧自动焊——拆内侧固定块及方楔子——内侧自动焊。

（3）环缝焊接均采用埋弧自动焊方法进行。

15mm以下壁板环缝为单V型坡口，18mm以上为X型坡口，均需要双面焊接，先焊外侧焊缝，外侧焊后，罐内侧卡具拆除，用自动碳弧气刨方法进行清根，然后用砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接，环缝自动焊机及电源布置见右图。

4．1．3浮顶

4．1．3．1浮顶的预制

（1）浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应及时做好标记，分类存放。

（2）浮顶的环向、径向隔板、加强筋、中心筒及其附件在罐外进行预制,其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，

（3）高速切割，同时割咀后加水冷却。

切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行校正。

型钢的下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，对接焊接，防止变形，组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。

4．1．3．2浮顶组装

（1）浮顶组装在浮顶架台上进行，浮顶架台组立时，根据罐底水平度调整立柱高度，保证架台上表面水平。

架台立柱与罐底加斜支撑，外侧部分架台横梁同罐壁联接定位。

（2）浮顶组装顺序为先底板，底板组装完后，组装隔板、筋板，最后组装顶板。

浮顶顶板的边缘板在平台上切割预制。

浮顶底板和顶板直接在架台上安装。

（3）浮顶下盘板的安装浮顶下盘板为条形排板搭接焊缝，一般搭接宽度≥30mm。

用线坠对准罐底板，在下部盘板的中心上划中心线，确定下盘板的中心，从中心开始顺次向外铺高盘板，为保证罐顶板与壁板和浮顶的几何尺寸，下盘板安装直径放大60mm。

浮顶下盘板安装时，先用吊车把浮顶下盘板分若干堆均匀的存放到浮顶架台的不同部位，决不允许集中堆放。

每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。

在浮顶架台上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。

拖板时要人监护，防止卡滞和刮在架台上。

在排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。

如右图示。

这种做法防止边缘翘起，利于安装。

割斜边是因为双层板角焊缝不易焊接。

浮顶下盘板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。

然后进行浮顶构件（边缘板、隔板、加强筋）所在部位的焊接,焊后真空试漏合格。

（4）浮顶边缘环板，隔板和加强筋的安装。

在浮顶下盘板上，按照其隔板和加强筋安装基准线分别划出边缘环板、隔板、加强筋、浮顶支柱，集水坑、呼吸阀透气阀，浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。

先把罐中心第一圈环形隔板安装并焊完，然后从中心向外依此进行安装，安装顺序为：

周向隔板、径向隔板加强筋，安装时只进行点焊固定，最外圈边缘环板安装时其半径放大15mm。

（5）浮顶顶板的安装

浮顶顶板为条形排板，安装时先把外围弓形边缘板安装到位，并把边缘板与浮顶外侧环向隔板、边缘板与径向隔板、边缘板与加强筋之间进行点焊固定，边缘板径向内侧500mm范围与隔板、加强筋先不点焊。

浮顶顶板中幅板的安装方法和要领与浮顶底板基本相同，从罐中心开始沿径向依次向外进行安装，中幅板与边缘板的搭接处的搭接宽度应放大30mm，安装中幅板时，按其条形排板分成若干个区域，留出收缩焊缝先不点焊，中幅板的边缘小板与弓形边缘板先不点焊，其他部位随安装随进行点焊。

4．1．3．3浮顶的焊接

（1）浮顶的焊接采用手工焊接方法。

焊接时应采取防变形措施，采用小焊接参数，掌握好焊接顺序，以确保整个浮顶的几何形状和尺寸。

（2）浮顶外圈边缘环板为6mm厚，其他环向隔板厚度为4.5mm。

板很薄，安装半径较大时，不需要在滚板机上滚制弧度。

在安装时，用挡块和卡具既可使其弧度满足安装半径的要求。

（3）浮顶底板、浮顶边缘板、隔板和加强筋的焊接

浮顶底板，浮顶边缘环板、隔板和加强筋的焊接在安装浮顶顶板前进行，从罐中心开始，均布焊工对每圈内的各个舱进行焊接，焊接顺序为，先焊环向隔板对接缝，接着焊环向隔板与径向隔板的焊缝，然后焊隔板、加强筋与下盘的角焊缝，最后，焊接浮顶底板的搭接焊缝。

焊接浮顶环向隔板和最外圈边缘环板的对接焊缝时，要用弧形背杠进行防变形，如右图示，隔板与下盘板间的角焊缝可用钢板进行防变形。

所有浮顶板焊接均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分步退焊法。

下盘焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，并在焊接过程中专人监护，发现有异常变形，要随时修整或采取槽钢拘束限制变形。

每个舱内焊缝较多，焊完后应仔细检查防止漏焊，所有浮顶下盘板焊缝，隔板焊缝，边缘环板焊缝焊后，应按要求进行外观检查，真空、煤油试漏检查合格。

（3）浮顶顶板的焊接浮顶顶板的焊接在浮顶组装后进行，其焊接顺序如下：

第一先焊浮顶顶板与隔板、加强筋间的角焊缝。

此焊缝在船舱人孔开孔后进行焊接，焊接时保证顶板与隔板、加强筋压紧靠实。

第二焊接浮顶顶板中幅板之间的搭接缝，从罐中心开始沿径向进行分区块的焊接，沿径向各区块焊接后进行收缩焊缝的焊接。

焊接前随时注意使板间接触紧密、靠实。

不实处随时调整。

第三是焊接浮顶边缘板间的搭接焊缝，先把边缘板与隔板加强筋的焊缝焊完，焊此相互间搭接焊缝时多名焊工均布施焊，可适当采取槽钢背杠法进行固定，防止变形。

第四是焊接浮顶顶板弓形边缘板和浮顶最外周边缘环板的角焊缝，多名焊工均布，朝同一方向同时进行焊接。

最后焊接中幅板与弓形边缘板的塔接焊缝，多名焊工均布，朝同一方向时焊接。

这是浮顶上的龟甲缝，要适当采取背杠、连接板的防变形措施。

以上所有焊缝均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分步退焊法进行焊接。

安装、焊接时一定注意保证其搭接宽度。

焊接过程用直样板测量，其局部的凹凸度不应大于10mm，如出现异常变形，应停止焊接进行矫正，甚至刨掉焊缝重新换板。

4．1．4加强圈及抗风圈

加强圈及抗风圈的设计采用腹板上焊制型钢的型式。

抗风圈的预制方法和程序为，先放线进行腹板的各边切割，切割后用钻床将雨水孔钻完，最后，在钢制平台上安装好各种工卡具，将边缘型钢组装在腹板上，并压实在平台上，可利用雨水孔用裁丝在平台上分多点固定腹板，防止焊接变形。

焊接时采用两边对称进行，采用跳焊法进行焊接。

组焊后进行检查，如有超标变形，必须进行矫正。

抗风圈腹板内弧的切割必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。

因此，为保证其安装精度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm，有超差的必须进行调整修补。

为安装方便，在安装前将三段抗风圈组装成一段进行，抗风圈及加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行三角支架的安装并焊好。

安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。

安装加强圈和抗风圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与三角架点固到一起。

安装带有盘梯口的抗风圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。

抗风圈安装点固焊后，先焊抗风圈与三角架间的焊缝，接着焊接抗风圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。

采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接抗风圈与罐壁板的角焊缝，焊缝采用背扛等措施防止变形。

4．1．5浮顶附件

浮顶附件包括船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口，呼吸阀，浮梯轨道，刮腊装置、密封系统、浮顶人孔及中央排水管等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，开船舱人孔，然后到各个区域对照浮顶顶板上划线位置。

准确确定支柱套管，集水坑，浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔，安装和焊接。

焊接后按设计要求进行检查合格，再进行刮腊密封等附件的安装，最后进行板和浮顶挡板的安装和焊接，以及浮顶中央排水管的安装和焊接。

浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，排水管的安装和焊接，量油管下支撑固定装置的安装和焊接。

浮顶立柱安装时，先调整其高度。

按其设计高度预留出200mm调整量，安装时由多人同时进行，可用临时架台可调整螺母调整，安装支柱，用销子固定在套管上，每根立柱都安装后，即可拆除浮顶架台，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。

浮顶支柱的再调整是在充水试验时，再放水过程中进行。

其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水，调整各个立柱的实际需要长度，调整公式为L=H-L0-H0式中：

L：

浮顶支柱销孔至柱底端部需要的实际长度（mm）。

H：

罐底至套管端部的长度（mm）

L0：

套管端部至支柱销孔中心的距离（mm）

H0：

测量时浮顶比设计高度高出部分（mm）

逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。

浮顶排水管安装前要进行焊后正压试验，并确定预制时在罐外已进行过摸拟试验。

4．1．6包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及平台

这些构件在平台上预制。

盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制成两段，其中一段留出300mm调整量，待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。

盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。

安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。

下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。

罐壁包边角钢安装焊接完。

量油管安装要求位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。

量油管上部平台安装完，下部支撑定位。

导向装置安装后，进行量油管的安装，量油管预制成整体，注意其平直度一定要达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。

包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。

4．1．7充水试验

充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。

充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。

充水试验，应检查下列内容：

a罐底严密性

b罐壁强度及严密性

c浮项的升降试验及严密性

d中央排水管的严密性

e基础的沉降观测

充水速度的快慢和临时的充水停顿，应视设计及基础地基的软硬情况来决定。

充水要视基础的下沉情况进行，并做好基础沉降记录，如充水过程中发现基础不均匀沉降，应停止充水，报请建设单位和设计单位研究处理办法。

充水后各项检查完毕，复测基础的下沉情况，下沉稳定后才能放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。

放水后，对底内进行清扫。

4．2其他设备安装施工方法

4．2．1设备基础

（1）.设备安装前要根据土建的中间交工资料对设备基础检查验收，对不合格品交回返修；

（2）.合格基础在设备安装前要将放置垫铁及灌浆部位的浮层清理干净，与垫铁直接接触的部位要打毛整平，以达到5点/cm2的接触面。

（3）对地脚螺栓的预留孔，在安装前将之清理干净，其中的油砂和其它的污物要进行彻底的清理；

（4）设备垫铁原则上是一组斜垫铁和一块平垫铁，若厂家提供垫铁，按所供品的规格使用。

（5）垫铁要放置在地脚螺栓的两侧，垫铁之间的间距不得大于500mm，设备底盘与垫铁接触的部分要清理干净，找正完毕后垫铁要点焊在一起，防止松动。

4.2.2安装

（1）在设备的吊装过程中，要使用设备上提供的吊耳，防止设备在吊装过程中翻倒掉落，严禁在吊装机泵时捆挂电机或泵头；

（2）对有公用底盘的泵组，设备中心允许偏差为±3mm。

设备标高允许偏差为±3mm；

（3）初找正后将地脚螺栓放入预留孔，螺栓本体要清洁，无油污和锈蚀，放置要垂直，距任一孔壁的距离要大于15mm，螺栓要平直。

灌浆时要按有关要求配料、搅拌和捣固，养生期内不允许移动。

（4）养生期满后对设备进行精找正，对初步找正时的临时垫铁要抽出，换上正式垫铁，其安装允许偏差为：

中心位置±3mm

标高±3mm

水平度横向0.1mm/1000mm

纵向0.05mm/1000mm

（5）设备找正要通过调整垫铁来进行,不得用松紧螺栓的方法来达到目的；

（6）设备找正完毕，经共检合格后方可点焊垫铁并二次灌浆，灌浆必须在共检后24小时之内进行。

4.2.3解体检查

（1）由于泵的功率较大,解体安装找正时，应以水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面为基准测量。

（2）解体时应对转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位检查其径向和端面跳动值；

（3）测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙；

（4）测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙；

（5）轴承和机械密封件的安装和调整应符合随机所带的技术文件的要求；

（6）装配完毕后，用手盘车，转子应转动灵活，转子的轴向串量应符合技术文件的规定。

4.2.4机泵的轴找正

（1）泵轴的同心度和水平度千分表读数应在0.05mm以内；

（2）通过调整泵的驱动机的方法进行找正，即通过微调垫片和螺栓与螺栓孔之间的微动范围进行；

（3）泵的精找正第一次在灌浆养生完毕后进行，第二次在配管完毕后进行。

（4）机泵的单机试运在管道施工结束，电气仪表等公用工程全部完