渭化初步设计审查报告.docx
《渭化初步设计审查报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《渭化初步设计审查报告.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
渭化初步设计审查报告
渭化初步设计审查报告
渭化采用德士古水煤浆加压气化工艺制取水煤气，年产合成氨30万吨，尿素52万吨。
气化炉于1996年1月5日升温干燥，2月23日首次投料成功，5月5日生产出合成氨，标志着整个流程顺利打通，1996年11月份，经过对气化系统一系列的改造，操作参数的调整，设备的整顿，变换触媒的更换，取得了预期的效果，气化炉负荷加至100％，12月12日通过72小时100%负荷性能考核，各项性能指标均达到合同保证值，由于原料煤种较差，直至1997年7月18日，更换原料煤种后，生产才日趋稳定。
以下就渭化几年来出现的问题及技改情况汇报总结如下（其中一、三、四、附１为渭化技术人员提供）：
一、空分装置的若干建议
1.工艺流程采用液氧、液氮双泵内压缩流程，与之相应的采用一台蒸汽轮机拖动原料气压缩机和空气增压机。
好处：
安全、流程简单、省地、节能、维修量小、易于操作，减少意外停车。
2.从整套装置的经济性考虑，应生产一定量的液体产品（LO、LN）该量可在市场调研后确定，一般来说宜多不易少；氩的提取是必要的，提取率也应尽可能高些。
（如果资金紧张，可考虑配套设备缓上，但设计一定要到位。
）
3.对装置的自动化变负荷的要求不能苛刻，一般来说，完全自动变负荷是实现不了的。
4.膨胀机采用单系列在实践中证明是可行的，甚至是较好的，但需要配备一套完整的备用转子，以防不测。
5.原料空压机必须有充足的打气量（建议裕度≥设计值的10%）,以防止设备老化时打气量不足或造成后系统需要扩产时受到其制约。
6.高压低温换热器，绕管式的比板翅式的似乎更可靠，选型时应慎重。
7.原料空压机的滤网一定要好用，要选择适合现场条件的形式，建议设置两层滤网（一粗一细），均采用板框式。
8.原料空压机的级间冷却器选型要合理，要便于维修，内冷式的冷却器证明维修不方便，如果泄漏循环水，将很致命。
9.如果现场的空气品质恶劣（碳氢化物含量多）必须加强液氧中的总烃分析（在线分析最好），确保安全。
10.渭化厂曾因仪表问题多次停车跳车，必须重视仪电系统的设计和选材。
如电磁阀、定位器、保险丝的选型及电气供电回路的设计等许多生产中的问题多出在它们身上。
11.备件工作可逐步完善，并不是备件越多越齐越好，但电磁阀、定位器等应备用一些，以应急。
12.操作人员的培训非常重要，事实证明，操作人员的技术素质直接关系到生产的稳定和工厂的经济效益。
13.冷箱分开设置（积木式）是更加合理的结构，万一冷箱中的设备出现问题，可花小的代价处理。
14.关键部机均应进口，如空压机、液体泵、高压换热器、膨胀机、低温调节阀，在线分析仪等。
15.从技术角度及综合成套能力排序，生产厂商依次为：
杭氧液空→杭氧→开空，最终需以最佳的性能价格比而定。
16.分子筛再生用蒸汽加热器最好选用双管板的结构形式。
二、气化工段历年发生的问题
A.磨煤工段
1.曾出现添加剂泵堵塞打不上量造成煤浆粘度增大（6000mP），造成煤浆无法通过磨煤机滚筒筛，造成煤浆大量外溢。
原因是国产添加剂中有沉淀物。
采取的措施：
添加剂槽加搅拌器；更换南京大学NDF-01型添加剂，沉淀物有所减少。
2.NaON管线在运行时出现严重腐蚀，发生泄漏。
原因：
管道的设计选型材质不当。
采取的措施：
将原NaOH管线由炭钢管线更换为不锈钢管线。
3.振动筛无法投入运行。
原因：
原设计振动筛电机频率和筛网有问题，煤浆无法通过振动筛，后来宇部公司作了修改，降低了振动频率，更改了筛网，但由于振动的幅度过大，将电机的地角螺栓拉坏，一直没有投运。
采取的措施：
加强磨煤机出口煤浆粒度检测，发现问题及时添加磨煤机钢棒。
4.在输送煤系统中设置有磁性物质探测器及脱除装置，可以将煤中的磁性物质除去。
而原料煤中混入的非磁性物质如铜丝、木块等杂质较多，进入磨机后，成片状，致使大量杂质进入煤浆泵入口阀及隔膜泵中，对煤浆泵构成极大的威胁。
改进措施：
在原料加工上把好质量关，杜绝杂质进入煤仓。
5.制浆工序开车时每次冲洗煤浆泵的废水及冲洗水，没有回收返回磨煤机。
原因：
地下槽太小，且地下槽泵为立式隔膜泵，该形式的泵故障率高，磨损严重，无法正常运行，且压头设计低、无法并入P1206送出水中。
改进：
冲洗水直接进煤浆槽，经实践证实，对煤浆的浓度的影响甚小。
工艺上，缩短磨煤机及管道的冲洗时间，重新配管，使P1205直接送工艺水入磨煤机。
6.磨煤机进水原设计来自ABC气提塔分离器少量偏碱的冷凝液加入磨煤机，灰水处理部分灰水作为磨煤机用水，以节省原水消耗，原水作为补充水，在试车初期效果很好，但时间一长，由于混合水中在管道、流量孔板上结垢，造成计量不准，使煤浆浓度高，
粘度大，煤浆外溢，且管道结垢，供水不足，泵叶轮结垢打不上量。
改进：
磨煤工序用水改为只用原水，解决了这一问题。
7.磨煤机存在的问题：
磨煤机性能简介：
美国阿利斯矿产部生产的FALK1120t/D型棒磨机，装填高碳并经热处理过的65Mn钢棒，加棒规格及数量分别为：
75mm，113根；63mm，211根；50mm，255根；共计58.24吨。
驱动系统由驱动电机、齿轮减速箱、空气离合器及齿轮传动装置组成。
驱动电机为6KV，额定功率525KW，转速970rpm，经齿轮箱减速至15.5rpm。
筒体为园钢筒，内衬橡胶垫。
润滑系统由低压油系统、高压油系统和齿轮喷射系统组成。
磨机每小时可处理28吨煤，运行负荷为70－130％，所制备的煤浆浓度为63－66％Wt，PH值约为9。
齿轮喷射系统故障会使齿轮与小齿轮润滑油中断，使齿轮磨损加快，其故障主要是油温低、油粘度大，油路堵塞；其次是仪表气压力低或计时器故障所致；润滑脂的选型要准确，夏天用4K冬天用6K润滑脂。
解决办法：
润滑油系统加蒸汽盘管加热；增加磨煤机润滑系统中控故障报警。
在磨煤机试车期间，曾因润滑油流量低多次造成磨煤机连锁停车。
原因：
流量计不准。
解决办法：
拆除了流量计连锁，只保留磨机本身的联锁。
磨煤机电机在运行过程中，特别是夏天，电机轴承温度高
原因：
电机功率偏小，设计功率为630Kw，实际运行功率为525kw。
定期紧固磨机螺栓。
运行一段时间后，磨机筒身上用来固定橡胶垫的螺栓就会松动，需定期对其紧固，否则在运行中将会造成煤浆的泄漏。
润滑油电加热器问题：
润滑油箱电加热器功率低，应加大功率，保证油温，以便油粘度低以保证润滑完全。
磨机噪音问题：
磨机运行时，室内噪音超过85分贝。
8.石灰石添加系统的故障：
开车期间，由于石灰石杂质多，铁丝、编织袋、绳子等杂物堵塞给煤机造成过载故障，再之，雨天石灰石潮湿，在料斗中架桥造成加入石灰石计量不准，石灰石粉末密封困难。
在吸入管道加入仪表空气抽吸；加强原料管理，杜绝杂物进入石灰料仓，注意石灰石防潮。
9.仪表空气问题：
仪表空气作为离合器压紧动力，其压力低，离合器打滑、磨损。
为了保护离合器设置了仪表气压力低连锁，当仪表压力＜0.55MPa时自动脱开，磨煤机自动跳车。
10.煤浆管道及煤浆泵冲洗问题：
停车后应及时冲洗煤浆泵及煤浆管道，且要求冲洗彻底，如冲洗不及时、彻底，煤浆沉淀结块，堵塞煤浆管线，将不得不割开管道，一段段清洗疏通。
原来操作人员自己接皮管冲洗，不能及时冲洗造成管道堵塞，现改造为碳钢管道，操作方便并且操作人员有经验，很少出现管道及泵的堵塞的情况。
由于煤浆中超尺寸粒子及非磁性杂质的存在，每次停车后要对煤浆泵进行拆检，检查隔膜是否损坏，检查阀门是否卡塞，并对阀芯进行清洗。
故停车后应及时清洗煤浆管道和煤浆泵，将死角清洗干净，确认从每个倒淋排出的水变清为止。
11.磨煤机入口馏槽堵
磨煤机入口馏槽中石灰石与水结块后会堵住入口馏槽。
采取的措施：
每班操作人员检查一次，铲一次。
保证入口馏槽不堵。
12.磨煤机内大量断棒，衬板局部损坏。
原因：
棒的垂直度不够。
采取的措施：
严格检验磨煤机棒的质量；运行中对磨煤机出口粒度分布进行检验，分析判断磨煤机内棒的磨损程度，如果煤浆粒度变粗，则应给磨机补充一定的钢棒，以防止造成断棒。
B.气化工序：
1.试车过程中出现的问题：
1.1带灰带水问题
1996年2月23日投料后，碳洗塔出口工艺气带灰带水严重，致使后序装置无法运行，渭化技术人员经计算发现多处设备结构不合理，共进行了12项改造，主要的8项有：
·扩大碳洗塔塔盘孔径，原设计为Φ6，改造后为Φ8，以降低气速。
除沫器降液管由原来的1根增加为3根。
·适当改造激冷室八角挡板，原来是不相连接的，改造后，连为一体。
·适当加长激冷室导气管和碳洗塔导气管的长度，分别加长了20cm。
·喉管式喷嘴洗涤器头部改为6孔，管径减少，长度减少。
（后来6孔又改了回去）
·增加碳洗塔出口气液分离器V1505。
·碳洗塔顶除沫器隔离段增加降液管。
·对于激冷室内水循环，采取了降低激冷室液位的运行方法，起到了好的效果，上述改造、改进完成后，碳洗塔出口工艺气带灰带水问题基本得到解决。
1.2管道阀门磨蚀的问题：
试车初期出现的问题是磨蚀问题。
开车不到半年，锁渣罐循环泵P1304，渣池送水泵P1401，压滤机给料泵P1405及各泵进出口管线，高压闪蒸罐V1401至低压闪蒸罐V1402减压阀LV1403后的弯头，低压闪蒸罐V1402至真空闪蒸罐V1404的管道相继出现泄漏，大量的黑水外喷，造成严重的污染及水浪费。
此外，系统的一系列调节阀如碳洗塔排水阀FV1304激冷室排水阀FV1312，运行10-15天阀头磨损相当严重，对此渭化厂进行了改进，调节阀阀芯及泵内壳采用碳化钨，STEEL6#镀层保护。
泵出口管线加限流孔板，管道易磨损部位采用陶瓷衬里，加强水质管理，尽可能减少黑水中固含量，重新筛选絮凝剂及分散剂。
经过这些改造后，磨损有所好转。
1.3锁渣阀的问题：
在渭化试车初期，由于锁渣阀泄漏，无法卸压排渣，多次被迫停车，研究认为，由于工程承包商对6.5MPa压力等级没有运行经验，没有与制造厂详细讨论该阀所处的工艺条件，从而在阀门选型上出现了差错，致使该系列阀门损坏严重。
主要对阀座波纹结构改造，增加压紧弹簧，防止大推力而发生塑性变形，改变运行方式减少反向压力，后运行良好。
1.4拱顶超温问题：
渭化在开车初期使用的耐火砖为工程承包商采购的法国诺顿砖，在运行一段时间后，经进炉检查发现拱顶耐火砖损坏严重，出现拆断、剥落裂缝导致串气，使穹顶炉壁温度升高，被迫停车多次，并威胁装置安全运行，在运行不到1年时间内由于炉砖磨蚀严重，拱顶砖脱落严重，生产无法维持，迫使全面开始更换炉砖，以保证安全运行，炉砖最长使用4000小时，其余两炉为2000小时，每炉砖价值人民币800万元，给工厂造成经济上的巨大损失，且装置长时间只有一台气化炉运行，主要原因：
烧嘴设计有误，具体表现为烧嘴中心氧流量偏小、流速低、压差小。
设计中心氧量为总氧量的20%，实际测量为8%，根据经验12%-15%最为理想。
烧嘴压差正常设计值为1.5MPa，实际为0.4-0.7MPa，明显偏低。
氧气流速设计为116m/s实际为87m/s，明显偏小。
这样导致喷嘴出口雾化不好，火焰在上部燃烧，烧坏烧嘴头部且造成拱顶超温，砖体发生高温蠕变，导致耐火砖损坏断裂严重，引起串气致使气化炉穹顶炉壁超温；另一个原因是炉衬设计不合理，使火焰冲刷上部炉砖，且容易产生回流。
为此，渭化作了如下改进：
去掉了穹顶导压管，改在筒体装热电偶处取压，以防止氮气引起的气体流动；在穹顶炉内刷一层保温涂料用以隔热；将穹顶砖间的膨胀缝用保温材料填入，以防止气体返流及隔热；将炉砖凹槽去掉；将IU、JU提高等级，由60砖改为80砖；由于黄陵煤煤质问题，灰融点高，操作温度高也是造成炉衬过快损坏，穹顶超温的主要原因，为此渭化更换了煤种；筑炉质量不好，烘炉操作不稳定，开、停车次数频繁，均是造成耐火衬里损坏、穹顶超温的原因。
为此渭化一方面严把筑炉质量关，一方面加强烘炉操作管理，加强运行管理减少开停车次数。
操作趋于灰渣相对的最佳稳定，以减少对炉砖的磨蚀。
经上述改造后，未出现穹顶超温问题。
C、灰水处理
1、设备磨损问题
1.1锁渣罐的冲洗水泵及其进出口管线。
造成磨损的原因：
材质选择不当及其局部流速过高。
改进措施：
泵壳内壁喷涂碳化钨司太立合金，增加可更换的防冲刷板，出入口管法兰用同心法兰内堆焊耐磨材料，管道中加节流孔来限制流速。
1.2管线、管件及其灰水系统减压阀磨损问题。
管线主要磨损位置有：
从V1401到V1402减压阀后盲板处；从V1404减压阀后，分离罐入口处；P1405泵出口节流孔板出口部分。
以上管线的磨损主要是因为减压阀后施工管线过长，管线没有采用耐磨材料，管线流速快所致。
设计中要采用适当的耐磨材料，如碳化钨司太立合金和管道、管件内涂陶瓷，采用防冲刷的结构型式，易磨损部位要易拆卸更换、易修复，在施工中严格执行减压阀到分离罐管线实行最短工程。
2、PH值的变化与腐蚀。
对于气化系统中PH值要进行仔细平衡，否则会产生高PH或低PH值的问题，从而造成系统的结垢或腐蚀。
一般的做法是采用加碱来调节激冷室的PH值，以减缓其腐蚀性。
3、水中氯离子的控制及其灰水系统的阻垢。
为解决灰水在热交换器换热过程中的结垢问题，主要采取的措施有；首先处理好灰水的沉降，使灰水中的浊度尽量降低；根据灰水中的成分以及灰水的运行条件，通过试用筛选出有效的分散阻垢药剂。
4、热量的回收存在的问题。
存在问题换热器堵塞，不适应气化炉工况的变化；闪蒸气超压，被迫临时向大气排放而造成对环境的污染。
改进措施主要是从设计上也应考虑换热器的位置以便于抽芯清洗；对于闪蒸气要考虑其分离效果以防止灰尘带入灰水系统。
2.经验及教训
2.1水煤浆气化运行的关键在于原料煤的选择。
美国佛罗里达州、田纳西州的2套装置，煤的灰份均在8%左右，日本宇部掺烧石油焦，灰份更低，上海三联供烧的是神府煤，灰份也在8%左右，鲁南开始用七五煤，因灰份高，改烧灰份在12%以下的煤。
以上的煤种，不但灰份少，而且灰融点也低，一般均小于1300℃，在渭化改烧华亭煤以后，取得了满意的效果。
2.2气化炉操作温度降低。
由于华亭煤属于高活性的煤种，加之灰融点较低，因而氧气消耗下降，氧煤比从黄陵煤的510-520下降到470-480，其操作温度下降了约80℃，这对延长气化炉耐火衬里的使用寿命及防止穹顶炉壁超温大有益处。
经入炉检验，炉砖状况良好再未出现试车初期发生的磨蚀、断裂等现象。
由于灰份的降低，炉砖的使用寿命延长至8000小时以上。
2.3排渣状况的改善：
由于华亭煤的灰融点低、灰份含量低、灰粘度低，因而气化炉排渣状况大大改善，且排渣量明显减少，约减少了1/3，渣中的粗渣含量明显升高，细灰量明显减少，减少了对管道和阀门的磨蚀，有利于系统的常周期运行。
2.4灰系统磨蚀堵塞减少；由于粗渣状况得以改善，气化炉大部分灰以粗渣的形式排放，带往灰黑水系统的细灰量明显减少，从而缓解了整个灰水系统阀门、管道、管件的磨损堵塞，有效运行时间大大增长，从而有利于灰黑水系统的常周期运行。
2.5对后工序的影响：
由于气化炉在较低温度下运行，系统热负荷下降，碳洗塔出口气水汽比下降，对改善变换系统操作有利（变换触媒量小且活性低），自更换煤种之后，渭化的开工率大大升高。
曾出现的其它问题：
氧煤比波动大；气化炉激冷室液位难控制；（操作水平有限）；氧气总管压力的调整影响气化炉温度运行（由于开车初期，经常单炉运行，用氧量小）；添加剂使用过程中由于沉淀引起泵送困难，造成煤浆粘度增大；气化炉甲烷、炉温、CO2关系曲线差别较大，操作曲线不明确；P1304检修不及时，造成激冷室积渣，导致碳洗塔带灰带水；带灰带水碳洗塔除沫器和塔盘堵塞；煤浆泵变频电机故障，多次引起连锁跳车；喷嘴压差小，燃烧不稳定，导致喷嘴头部龟裂；刮板输送机多次出现故障，直接造成气化炉停车；渣池防腐层设计施工存在问题，剥落后导致刮板输送机损坏。
关键设备、阀门的使用情况：
1.测温点的位置：
在开始安装时，不能将测温点暴露在气化炉向火面的恶劣环境中，应退后50mm安装，现渭化厂安装在向火面砖外侧；由于热电偶价格昂贵，测温电偶每次只安装一只，测量温度与真实温度相差200℃左右，可以反应气化炉的炉温变化趋势。
2.气化炉烧嘴冷却水罐放空自分仪的使用状况：
气化炉烧嘴冷却水放空气体自分仪设计测量上限为1000PPM，大于这一数值造成自分仪失灵。
在实际生产中只作参考，新装置建议不上这些自分仪。
3.烧嘴的使用情况：
目前渭化厂烧嘴有四台备用，其中四台为日本宇部加工生产，另四台为航天部11所加工制造。
现使用周期在50天左右，修复烧嘴该厂的检修工段可以解决。
4.耐火砖的使用情况：
一般来讲，磨蚀严重的是锥底砖，使用寿命为4000小时，筒体砖使用寿命在8000-10000小时。
对锥底砖和筒体砖进行了改进，去掉了原设计的子母槽。
现大部分使用洛耐厂的合资产品，质量较好。
在开车初期曾出现拱顶串气，炉壁超温，主要原因是施工质量不高及测压点的位置设置的不好，后来将测压点的位置改在筒身。
基本解决了这一问题。
5.激冷室和激冷环的问题：
激冷环曾经因为结垢堵塞采取的措施：
在停车时对激冷环进行高压清洗，分布管由三通改为四通，便于高压清洗。
生产中出现激冷水液位大幅度的波动，原因是下降管结垢，通道面积减小。
采取的措施：
上升管加高200mm，锯齿面积增加，高度由50mm增加为70mm。
1997年3月，3台气化炉先后出现下降管多处局部鼓包，200mm的环向裂纹。
原因：
部分环焊缝受高温介质腐蚀的影响，激冷环分布孔堵塞。
造成出水不均。
6.煤的问题：
1997年以前，使用黄陵煤，灰份高、灰融点高（18%Wt，灰融点1400℃）气化炉的单炉运行时间从未超过1个月。
每次停车应对激冷环及四个短管进行清理，激冷水状况不佳或运行超过45天，必须拆下激冷环背侧的24个丝堵对激冷环内腔及内孔进行清理，保证给水畅通，利用每次停车机会对气化炉给水管线及喷嘴洗涤器给水管进行检查清理。
7.德士古气化炉烧嘴冷却盘管损坏。
主要原因是内环区氧流量低于设计值，造成气化炉内流场发生变化，使气化炉烧嘴长期受高温气体侵蚀。
改造：
调整内外间隙，使流场趋于合理，使烧嘴使用寿命由15天左右增加至45天左右。
8.气化炉和碳洗塔液位计改造。
原设计气化炉有三个液位计，分别为玻璃板、浮筒式、双法兰，使用中，玻璃板液位计易堵塞、结垢无法观察；浮筒式液位计内浮筒易于结垢，指示不准确，有时发生卡涩的情况。
碳洗塔设计有两个液位计，分别为浮筒式和双法兰式，浮筒式液位计的使用情况同气化炉一样。
改造：
将浮筒式液位计改为双法兰液位计，玻璃板液位计已不再使用，增加水冲洗管线。
9.变换工序催化剂中毒的情况。
变换工序砷中毒的问题，据介绍当时主要原因是气化炉使用黄陵煤，灰份高，气化炉、洗涤塔带灰带水导致催化剂中毒。
当时因分析上层催化剂中的砷的含量很高，推测为砷中毒，曾在变换炉内增加了一层除砷剂，因温度高，水汽含量大，一开车就因粉化拆除。
后来增加了变换分离器，更换了煤种，没有出现类似的问题。
三、渭化甲醇洗、液氮洗、硫回收系统出现问题及主要技改
甲醇洗、液氮洗及其硫回收系统出现过的主要问题
1循环甲醇中水含量过高。
由于分析监控不力，甲醇/水分离塔工艺操作不当，使得循环甲醇中水含量达到了8－10％Wt，甲醇洗系统负荷只能加到70－75％。
发现后经调整很快恢复正常。
2由于设计原因，致使V1601（对应V1001）底部去C1605（T1005）塔溶液中含有大量CO2，。
C1605塔操作运行一直不正常，达不到设计工况要求且温度波动大，甲醇浪费严重，如顶部设计温度101℃，实际运行中仅60℃左右。
3冷热区交界热交换器E1609（相应E1009）设计面积偏小。
加之堵塞，换热工况很差。
冷区分流温度偏离设计值较大，出现系统循环量偏大，二氧化碳超标等现象。
后E1609经多次化学清洗，最终出现列管泄漏，堵管运行约一年。
4大检修打开设备人孔太多，时间也太长，未采取任何保护措施，致使设备氧化腐蚀严重，开车后严重堵塞。
重新化洗。
开车后基本正常。
5.V1604（相当于V1004）液位低联锁堵塞失灵，操作工监控不力，致使P1604泵（相当于P1004）抽空着火，泵损坏严重。
6.V1601（V1001）液位调节阀选型太小，经过多次改造，效果仍不理想。
液氮洗工序出现过的主要问题：
7.E1704（相当于E1001）蒸汽泄漏到再生氮中，使水份进入冷箱，造成局部堵塞；
8.分子筛因甲醇洗系统工况不好，带入甲醇太多，吸附穿透，引起冷箱堵塞；
9.液氮洗涤塔氮量偏小，造成合成气中CO含量超标，氨合成塔触媒中毒。
甲醇洗系统主要改造
1.针对问题2，在V1601液位调节阀后增加一个分离罐V1609，对C1605塔的稳定操作作用很大，效果好。
但由于该分离罐是后加的，其设计温度太低（约－50℃）有CO2干冰出现，偶尔出现堵塞。
2.针对问题6，将LV1601（相当于LV1001）更换成稍大口径阀门。
3.将E1609更换面积由2800→3400m2,绕管缝隙适当加大，投用后，系统工况超过了原设计工况，运行良好。
4.针对上述问题3和4，在原S1602位置，S1601位置，增加了三个超滤器，过滤杂质精度20μm和2.5μm，在C1604塔后E1610前增加了一个100目过滤器，投运后，有效的保证了溶液的干净程度，效果良好。
5.P1601泵（相当于P1001）打量不足，增加一台大能力的泵。
液氮洗的主要改造：
6.E1704内芯换成不锈钢管。
7.正常运行中冷箱冷量富裕，V1701（相当于V1102）液位需人工调节，不方便，增加液位自动调节阀。
硫回收发生的问题及解决办法：
8.首次升温用LPG，因空气配比不当，LPG燃烧不充分，在催化剂床层上结碳堵塞，被迫更换新催化剂。
此次以后点火时用LPG，一旦升温就采用燃料气，不再使用LPG升温。
9.最终冷凝器E2004（相当于E1004）管腐蚀泄漏，换用不锈钢管束。
10.硫磺池内蒸汽盘管泄漏，换用不锈钢管。
四、渭化厂氨合成、氨冷冻工段事故案例及技改总结
1、事故案例
1.1合成触媒氧气中毒。
一般合成触媒运行中容易受到氢化物的中毒影响，对于氧气中毒的情况比较少见，渭化合成触媒氧气中毒是由以下两方面引起。
A、气化开车完毕后阀门开关确认不好；气化炉喷嘴氧气管线上的中压氮管网止逆阀关闭不好或泄漏。
引起氧气窜入氮气管网，然后从液氮洗配氮中进入合成氨系统导致事故。
造成的后果合成触媒活性下降，床温维持不住。
并且事故原因比较隐蔽，不能轻易找到，致使中毒现象加剧，给触媒复活处理带来时间上的困难。
预防方法：
严防介质互窜。
B、空分氮气/氧气换热器设备泄漏，致使氮气管路中氧气含量持续在30ppm左右。
1.2合成触媒氢化物（由净化系统微量超标引起）及润滑油中毒。
后果：
合成触媒起活性逐步下降，热态开车困难，且随运行时间俞来俞明显。
1.3合成触媒水中毒。
原因：
合成气压缩机段间水冷器泄漏，在停车阶段循环水漏入合成气管线。
恢复开车时不好发现，水带入合成系统导致触媒中毒。
操作处理：
系统按照准触媒还原工况，开加热炉重新复活触媒。
1.4合成系统及合成气压缩机回路碳氨类结晶物阻塞管路，致使系统压差加大。
一般在系统停车后恢复开车时，发现循环回路压差过大或加不上循环量、压差过小等现象，压缩机工况也不正常。
原因；二氧化碳通过火炬管线反泄漏进入系统，在一定的条件下与系统内的氨反应形成碳氨类物质。
预防及处理：
加强事先置换处理；遇堵塞系统复热处理。
1.5蒸汽过热器泄漏和技改。
原因：
原设备壳侧无排污装置，运行中管板上有时有积液现象，积液、蒸发，多次反复，致使有害物积聚，CL－引起应力腐蚀，Na+引起碱腐蚀，这是造成列管缺陷的主要原因之一。
蒸汽出口及工艺气入口集中在管板附近，冲刷底部管壁；而另一
升级会员 