既有线施工组织设计.docx
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既有线施工组织设计
一、编制依据
新建铁路奎屯至北屯线工程施工图纸、设计说明等。
国家和铁道部现行相关的设计、施工、验收规范、规则和标准及有关文件。
现场勘察和调查情况。
历年来积累的成功施工技术与经验，施工管理、技术与质量管理水平，技术装备实力以及各类专业人才等资源条件。
二、工程概述
此次开工为新建铁路奎屯至北屯线既有线施工DK0+000～DK3＋365及疏解线特（含特大桥），包括路基和桥涵。
本段共有桥涵7座，分别为DK0+6661-1.5m盖板涵、DK0+6862-3.0m盖板涵、DK1+9561-1.5m圆涵、DK2+8961-5.0m盖板涵、DK3+1802-3.0m盖板涵、DK3+3111-1.5m圆涵、DK3+3651-4.0m盖板涵。
三、工期安排
本工程计划2008年3月1日开工
2008年3月1日至2008年3月5日开始进行施工准备，2008年3月6日开始施工，全部工程于2008年5月15日完工。
路基：
2008年3月6日开工，于2008年5月1日完工。
桥涵：
2008年3月6日开工，于2008年5月15日完工。
疏解线为一单位工程于2008年11月30日竣工。
四、施工场地布置
根据工程特点和总体安排，结合施工条件，统一进行施工总平面布置，具体遵循的原则如下：
（1）方便施工、便于管理
本着因地制宜、永临结合、方便施工、有利管理和缩短运输距离来统一规划临时设施。
（2）有利于环保和文明施工
按照布局合理、紧凑有序、安全生产、文明施工的要求布置，满足环保和创建标准文明工地的要求。
（3）珍惜土地、保护耕地
施工便道尽量在工程用地界内且不影响工程施工，临时工程尽量少占和不占农田，必须占用农田的临时工程。
混凝土搅拌站按照设计构筑物规模及位置,本着就近设置、规模合理、配套完善、流程顺畅、留有余地的要求，做好规划建场工作。
（5）避免交叉干扰
根据施工方案规划临时设施，避免与正式工程之间的干扰和交叉，合理安排各施工区域的施工顺序，确保施工安全、工程质量和施工进度。
施工总体布置见施工现场平面布置图。
五、施工方案
1、总体施工方案
按照设计文件及其阶段性工期的要求，结合本工程，和投标人的技术装备优势和实践经验，本段施工方案重在突出精心组织、科学施工，在确保工期的前提下最大限度的减少对铁路运输的干扰和影响，同时兼顾有利于施工队伍机械设备的合理调剂和配备，以及各专业间的密切配合的总体思想，本工程的总体施工方案为：
路基、桥涵工程合理筹划平行展开。
2、与友邻单位施工配合方案
为配合乌精二线施工，根据建设单位的总体工期要求。
桥涵工程、路基施工施工前与乌精二线段施工单位密切合作及时勾通，根据乌精二线施工的要求，路基桥涵避免二次施工。
施工有相互干扰的项目及时与乌精二线段联系，与乌精二线有影响的施工项目施工时间尽量错开，减小施工的相互干扰。
3、分类工程施工方案
3.1路基施工方案
路基土石方工程除极少部分由人力施工外，均采用机械化施工。
土方施工运距在100m以内采用推土机作业，运距在100—700m的采用铲运机作业，运距在700m及以上的采用挖掘机配合自卸汽车施工，作业程序为挖掘机挖装，自卸汽车运土，推土机摊平，振动压路机碾压，并辅以少量人工整理。
路堤帮宽采用人工开挖台阶，机械取土，人力辅助推土机摊铺，帮填较宽处采用振动压路机碾压，帮填较小处采用手扶双轮振动压路机碾压，区域较窄处采用平板振动夯和蛙式打夯机或内燃打夯机夯实。
3.2桥涵工程施工方案
3.2.1施工准备
桥涵在进行施工前，即安排专人对现场光缆、通信、信号、电力、给排水等各种管线调查清楚，探明地下各类管线位置，与相关管理部门联系，做好妥善处理，避免影响其使用功能。
核实桥涵平面位置、各部位尺寸、标高、熟悉、审核施工图纸，并将审核结果报监理工程师批准，若有疑问，及时同监理及设计单位协商解决。
组织人员、材料、设备进场，同与施工相关的各部门签订必要的协议，明确各方责任。
3.2.2材料试验
钢筋：
经外观检查合格的每批钢筋中按规定取样，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
若判定该批钢筋不合格，必须及时做清退处理。
钢筋的焊接接头，应按规范取样试验，确认试焊合格后方可施焊。
砼：
本项工程施工所需砼全部采用商品砼，砼搅拌运输车运至工地，泵送入模；其质量密度控制在2300-2500Kg/m3之间。
砼的配合比必须经试验室按规范要求试配确定。
水：
本工程拌制和养护砼圬工用水均采用饮用水。
3.2.3施工注意事项
砼搅拌运输车运至工地，通过料斗及串筒灌注入模。
砼采用分层（每层25-30cm）连续浇筑，插入式振动器振捣，振动器插入下层砼5cm，插入间距不大于振动器作用半径1.5倍亦不超过45cm，不得漏捣和重捣，振捣时观察到砼不再下沉，表面泛浆，有光泽时即可缓慢抽出振捣棒。
3.3桥涵工程施工工艺及方法
3.3.1基础施工
①施工方法
基坑开挖时采用根据现场地质资料采用放坡防止基坑坍塌.
基础施工挖基采用人工配合反铲挖掘机开挖，基坑挖土用自卸翻斗车运至指定弃土场,基础挖完经承载力检测合格后，立模、灌注基础砼。
②施工工艺流程图
见基础施工工艺流程图
3.3.2涵身主体的施工
根据涵身结构形式，主体采用现浇施工，钢筋混凝土盖板及圆管涵身采用预制施工。
钢筋加工：
钢筋的下料及加工统一在钢筋加工棚内严格按设计及规范要求进行，所有弯起钢筋的加工必须放大样施工，经试弯确认合
基础施工工艺流程图
格后方可加工。
钢筋应平直、无曲折，表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等必须清除干净。
加工成型的钢筋经检查合格后垫高存放并挂牌标识、及时覆盖，绑扎前汽车运至施工现场。
桥涵所用钢筋均采用大厂钢筋。
绑轧钢筋时必须严格按设计进行，其尺寸偏差符合规范要求；绑扎松扣、缺扣数量不得超过20%且不得集中。
安装钢筋时应按规范和设计要求连接牢固，形成一体。
安装位置应准确，钢筋骨架应绑扎适量垫块，钢筋垫块按梅花状布置,其纵横向间距均不得超过1.2m，采用塑料垫块以满足保护层的要求。
模板：
采用组合钢模板，拼装模板必须挂线进行，以保证其尺寸正确，同时模板质量要满足规范要求，各部位误差在允许范围之内，模板在拼装前应打磨干净并满涂隔离剂避免污染钢筋。
为防止漏浆，模板拼缝采用双面止水胶带或海绵填塞。
拼装模板时连接U型卡必须打满，采用纵横向双钢管或方木背带整体加固，其间距≯50cm。
为确保模板稳定，两墙面模板间采用12mm的圆钢拉接加固，其间距按70cm控制，拉筋外套14毫米PVC管，以便拆模后抽出拉筋。
浇筑砼：
模板拼装完成并经监理工程师检查确认合格后，即可浇筑砼，砼采用商品砼，砼搅拌运输车运送到工地，溜槽或泵送入模。
为确保总工期兑现，涵身砼按照实际情况采用提高标号、掺加早强剂等方法。
浇筑涵身砼时，砼采用分层（每层30～40cm）连续浇筑，插入式振动器振捣，振动器插入下层砼5cm，插入间距不大于振动器作用半径1.5倍亦不超过45cm，不得漏捣和重捣，振捣时观察到砼不再下沉，表面泛浆，有光泽时即可缓慢抽出振捣棒。
捣固时做到均匀、密实，并注意避免碰撞模板和钢筋。
砼浇筑过程中要注意观察模板、支架等支撑情况，如有变形、移位或沉陷立即校正、加固，处理后方可继续浇筑。
同时要随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置和砼保护层厚度是否移位或变化，若有要及时校正。
养护：
砼浇筑完成后立即盖防寒保暖蓬布覆盖养护，操作时不得使砼受到污染和损伤。
砼表面保持湿润为度，养护必须有经检验确认合格的有责任心强的人员。
拆模：
根据同顶板砼养护条件相同的参考试件不同龄期的抗压强度，确定砼强度条件，待砼强度达到设计要求后方可拆除模板，拆模时注意避免碰撞表面及棱角和摔坏模板，拆模后检查各部位尺寸，需满足《框架涵施工允许偏差表》之要求。
3.3.3盖板及圆管预制
浇注过程前及浇注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架等加以检查，如发现问题，应及时处理，并作记录，检查内容包括模板的位置及截面尺寸，模板、支架、制成品等结构的可靠程度，拆卸支架的器具，钢筋骨架的安装位置，脱模剂涂刷情况。
混凝土浇注前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净。
混凝土浇筑后应根据气候条件，最迟不超过12h即覆盖和洒水，直至规定的时间。
操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。
养护时间在较湿的情况下为7天，在干燥情况下为14天。
新筑混凝土在未达到1.2MP以前，要注意保护。
当达到设计要求时即可拆模，拆完模后应在盖板板块上用红油漆表明型号、规格、制作日期和编号。
盖板起吊时时，混凝土强度应不低于设计强度的75％，起吊过程中应轻起轻落，不得发生碰撞，盖板装运中应绑扎牢固，盖板与装运设施和绑扎器材相接触摩擦处，应架衬垫保护。
3.3.4沉降缝及防水层
沉降缝采用M10水泥砂浆塞缝，缝间填塞沥青侵制麻绳，沉降缝防水层采用冷作防水层，沉降缝处理要满足规范要求，杜绝漏水现象。
M10水泥砂浆找平三角垫层，使其干燥、清洁、平整，铺侧面为聚氨脂防水涂料（厚2mm）。
防水层施工时严格按规范及定型图的要求进行施工。
3.3.5附属工程
涵后渗水土按15cm/层分层填筑、冲击夯夯实，一层填筑完成待检验合格后方可进行下一层的填筑施工。
两侧涵背回填分层对称进行，防止偏压。
3.3.6钻孔桩施工方法及工艺
钻孔桩施工工艺流程见钻孔桩施工工艺流程图
根据地质条件和钻孔桩设计情况，本工程钻孔桩拟采用旋挖钻机钻孔为主，回旋钻机为辅，粘土造浆护壁，导管法灌注水下砼成桩。
准备工作：
在墩台附近布置泥浆循环设施，封闭使用。
准备好钢护筒，筒壁厚度6～8mm，内径大于钻头直径40cm。
备足施工用水、粘土、片石、碎石等必备材料及处理施工故障的机具设备，钻孔前进一步测量复核桩位、控制标高。
埋设护筒：
钢护筒人力埋设，且护筒底及四周包填粘土、分层夯实；护筒顶高出施工作业面0.3m，确保护筒位置正确，垂直牢固，周边不渗漏。
钻机就位：
钻机安装就位后，底座和顶端应平稳及牢固，在
钻孔桩施工工艺流程图
施工准备
钻进过程中不致产生位移，钻机顶部的起吊滑轮缘、钻头中心和钻孔中心保持在同一铅垂线上，经常检查，如有问题及时纠正。
钻孔：
钻孔过程中及时控制泥浆比重、粘度等指标满足要求。
并保持护筒内水头稳定。
钻孔作业分班连续进行，注意土层变化。
第一次清孔：
钻孔至设计高程，孔深、孔径、孔的偏斜经检查符合要求后，采用掏渣注水法进行清孔。
清渣前，向孔内投入1～2袋水泥，反复低冲程冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后以掏渣筒掏出。
掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，用水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度降低，达到清孔标准后，即停止清孔。
清孔符合下列规定：
泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28%，磨擦桩孔底沉碴厚度应≤300mm，柱桩≤100mm。
钢筋笼制、安：
钢筋笼的制作应符合有关规定要求，钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔的水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，确保桩体保护层的厚度。
钢筋笼主筋采用对焊，整体用汽车吊吊入桩孔，垂直牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。
导管安装：
导管用φ300mm钢制专用导管，壁厚5mm，节长2.0～4.0m，专用接头联接、密封装置。
使用前，对导管作水压和接头抗拉试验，试压水压为孔底静水压力的1.5倍。
砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。
第二次清孔：
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再使用喷射法进行第二次清孔。
其方法为对孔底进行高压射水数分钟，使沉淀物飘浮，当孔深达到设计和规范要求，即完成清孔作业，并立即浇注水下砼。
灌注混凝土：
灌注混凝土前，应对孔底沉淀层厚度进行检测，符合要求后，立即灌注混凝土。
为延缓混凝土初凝时间，节约水泥，增加混凝土密实性，宜掺加监理工程师认可的缓凝减水剂等外加剂。
灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持在20-25cm，导管埋入混凝土深度不小于lm。
混凝土灌注过程中，要随时控测混凝土顶面高程，导管埋深宜控制在2-6米，最少不小于lm连续浇筑，当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。
当凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。
当混凝上进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。
善后灌注时，导管要保持一定的高度，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性，并使导管在1-2m范围内上下移动，同时桩顶超灌lm左右的混凝土。
成桩质量检验：
用超声波无损检测方法逐根检验成桩质量，符合要求后，方能进行下步工序。
3.3.7明挖施工方法及工艺
采用人工配合机械挖井，岩层采用风镐开挖并配合浅孔爆破开挖，慢速卷扬机提升排碴，风机风管进行井下通风，潜水泵排水。
锁口及护壁砼采取现浇施工，钢筋笼在现场制作绑扎成型，汽车吊放就位，砼由自动计量搅拌制备，砼输送泵输送，导管法灌注，插入式振动器捣实。
施工前平整场地，清除浮土，施测墩台十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并经常检查校核，井口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，搭好井口雨棚，安装提升设备，井口周围以型钢架围护，布置好出渣道路，材料、料具堆放离井口1米以外。
井内设置照明及应急软梯。
挖井时用混凝土进行井壁支护。
挖井基础应间隔开挖，井挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿。
井内岩石采用浅孔爆破。
炮眼深度，硬质岩石不大于0.4米，软质岩石不大于0.8米，装药量不得超过炮眼深度的1/3，导爆索起爆。
爆破前，护壁混凝土强度应达到2.5Mpa以上。
爆破后，应迅速排除井内有毒气体，检测合格后方可继续作业。
挖井达到设计标高后进行井底处理，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。
混凝土由工地自动计量搅拌设备制备，采用砼输送泵运输。
灌注砼坍落度控制在7～9cm，桩顶2m以上部分用插入式振动棒插捣密实。
3.3.8承台施工方法及工艺
桩基达到强度后，人力配合机械开挖基坑，基坑顶面设截水沟，防止地面水流入基坑，若基坑内有水，在基坑四周设排水沟，坑内挖集水坑，潜水泵排水，根据不同的地质情况进行放坡，预留工作面。
对于土质基坑挖至标高下10cm，夯填10cm碎石垫层找平。
人工配合机械凿除混凝土桩头，成桩检测。
承台模板采用组合钢模，内、外支撑牢固；混凝土集中拌和，分层浇注砼，插
入式振动棒捣固，混凝土自由落体高度不宜超过2米，否则采用串筒或溜槽施工，基础与墩台身接缝按设计处理。
浇筑后覆盖草袋养生，拆模后及时分层夯填基坑，回填多余土方运至指定位置。
3.3.9墩台身施工方法及工艺
墩台身模板：
桥墩模板采用厂制成套定型钢模，节高按1.5～2m，桥台模板采用钢框覆膜竹模板，拼缝处采用专用不干胶模板封缝胶带封闭，模板内表面满涂两遍脱模剂，以提高外观质量。
墩台身模板安装使用汽车吊吊装，人力安装就位，安装误差基础或承台面调整，墩身两侧面模板间用φ14圆钢拉杆加PVC套管对拉紧固，以利外抽；支护方式以碗扣式脚手架为主，钢管脚
承台施工工艺流程
手架相辅。
严格控制模板的加工精度和拼装精度，模板几何尺寸要正确，模板要有足够的刚度、强度，以确保模板不变形。
模板缝粘贴自粘式双面海棉条，防止漏浆。
砼的灌注:
砼按照使用部位和钢筋布置情况由试验确定理论，进行机械拌制。
工地混凝土泵送入模，混凝土运输车运输，井架扒杆式起重机加料斗垂直运输或灌注。
灌注前，将承台顶面清理、凿毛、冲洗干净，将模板内的杂物和钢筋上的污渍等清除干净，进一步检查模板、支撑、钢筋骨架、预埋构件；灌注过程中，设专人检查模板、支架等，发现问题及时处理。
灌注时当自由倾落高度大于2米时，采用串筒、滑槽漏斗等器具浇筑，采取措施防止对模板的冲击以及产生离析现象。
墩台身砼连续分层浇注，分层厚度不大于捣固棒作用部分长度的1.25倍，当因故间歇时，间歇时间应符合规范要求，当超过允许间歇时间时，按灌筑中断处理，同时留置施工缝，接续新砼时，按照施工缝处理。
砼振捣：
以插入式振动棒振捣，振捣时间和遍数以砼不出现气泡为准控制，防止过振或漏振。
砼拆模、养护：
人工拆摸、机械吊装，轻吊、轻拿、轻放，防止破坏砼结构和外观质量；拆摸后，立即用塑料薄膜将墩台身覆盖严密，通过砼自身水汽蒸发养护。
墩身施工工艺流程见墩身施工工艺流程图
3.3.10连续梁施工方法及工艺
悬臂浇筑连续梁施工时，梁体分为四大部分进行浇筑。
第一部分为墩顶梁段（0#段）；第二部分为0#段两侧对称分段悬臂浇筑；第三部分为边跨在支架上浇筑部分；第四部分为主梁在跨中合拢现浇部分。
悬臂浇筑连续梁施工程序：
墩顶0号梁段→对称分段悬浇部分→边跨在支架上浇筑部分→边跨悬浇部分与支架现浇部分合拢→主梁在跨中合拢现浇部分。
各部分施工方法如下：
墩顶0#梁段：
在支架上浇筑并实施墩梁固结。
对称分段悬浇部分：
采用挂篮法在0#梁段上安装悬臂挂篮，向两侧依次对称分段浇筑主梁至合拢前段。
边跨在支架上浇筑部分：
在梁下搭设满布支架进行浇筑。
边跨悬浇部分与支架现浇部分合拢：
安装合拢段吊架设备进行浇筑合拢段混凝土。
主梁在跨中合拢段：
在简支挂篮托架上浇筑合拢段混凝土。
详见图预应力混凝土连续梁浇筑流程图。
各部分具体施工工艺、技术措施和施工方法详述如下。
3.3.11承墩顶0号段施工
0#块采用万能件拼装支架，支承于施工平台上，然后立模现场灌注。
施工工艺流程为：
搭设支架、立模、焊接与绑扎钢筋并安装预应力筋、浇筑混凝土、张拉和压浆等工序。
搭设支架：
利用桥墩及基础施工时的打入钢管桩平台作为下部支承结构，用万能杆件在平台上搭设支架，其底部用精制螺栓与平台上的纵横工字钢梁联结牢固。
在支架顶部纵向按1m间距铺设I30工安钢，工字钢上铺设10×10cm方木支垫钢模。
安装底模、预压:
为消除支架沉降、弹性变形的影响，在底模上按照设计荷载的1.2倍重量堆码沙袋，进行堆载预压，根据腹板、底板的位置不同进行分区，确定相应位置的沙袋堆码高度，测得施工需要的参数。
临时支座：
在墩顶设置临时支座，用于承受墩两侧传来的悬浇梁段荷载。
临时支座用采用硫磺砂浆砼，并将预埋在墩顶的锚固钢筋用塑料包裹后，穿过临时支座混凝土，并与0号梁段锚接。
临时支座在连续梁合拢后，加热拆除，完成体系转换。
焊接、绑扎钢筋，安装预应力筋：
按照设计和规范要求焊接绑扎钢筋、安装预应力筋。
波纹管采用冷扎薄钢带卷制。
当钢筋与预应力管道相互交错时，将钢筋适当移动进行调整，当钢筋的移动超过10cm或截断时，必须采取必要的补强措施
安装底模、预压:
为消除支架沉降、弹性变形的影响，在底模上按照设计荷载的1.2倍重量堆码沙袋，进行堆载预压，根据腹板、底板的位置不同进行分区，确定相应位置的沙袋堆码高度，测得施工需要的参数。
临时支座：
在墩顶设置临时支座，用于承受墩两侧传来的悬浇梁段荷载。
临时支座用采用硫磺砂浆砼，并将预埋在墩顶的锚
固钢筋用塑料包裹后，穿过临时支座混凝土，并与0号梁段锚接。
临时支座在连续梁合拢后，加热拆除，完成体系转换。
焊接、绑扎钢筋，安装预应力筋：
按照设计和规范要求焊接绑扎钢筋、安装预应力筋。
波纹管采用冷扎薄钢带卷制。
当钢筋与预应力管道相互交错时，将钢筋适当移动进行调整，当钢筋的移动超过10cm或截断时，必须采取必要的补强措施。
安装侧模、内模、端模及锚垫板：
安装模板时要严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度，采取有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内。
高程控制考虑支架变形等因素引起的误差。
对应设计位置安装锚垫板，保证锚垫板平面与预应力筋垂直。
浇筑混凝土：
整块一次性浇筑混凝土。
混凝土采用泵送，保证其合理的坍落度，遇钢筋密集的地方要仔细振捣，防止漏振。
浇筑完成混凝土终凝后及时覆盖洒水养生。
张拉预应力筋：
张拉工作开始前，所有的张拉机具均必须通过有关部门的鉴定。
以保证其准确的张拉力。
张拉顺序应按照设计要求进行，一般是先纵向、再横向。
同一断面内的同类预应力筋必须按照左右对称的原则控制张拉顺序。
张拉采用应力与伸长值双控，控制伸长值误差在规范允许范围之内。
封锚、压浆：
张拉工作完成后，尽快进行封锚、压浆。
水泥浆的拌制要严格按照设计要求进行，进入压浆机前必须用lmm筛网过滤，并不间断地搅拌。
压浆前，预应力管道必须用水洗净并用空压机吹干。
压浆压力保证满足规范要求，其它细节遵照规范要求进行。
详见图预应力钢筋砼连续连续梁0＃段支架法现浇施工图。
3.3.12挂篮法悬臂浇筑连续梁
连续梁采用挂篮法分节施工。
当0#现浇段施工完并张拉、压浆完毕，拆除0#块支架、0#块临时支座后，即可进行主梁悬浇挂篮的拼装、试压，然后进行主梁节段砼施工。
挂篮法施工需要在施工前一节时在顶板上预留锚固挂篮的孔洞。
控制模板高程时，要考虑挂篮的预拱度和挂篮变形值，保证混凝土顶面高程符合要求。
挂篮悬浇施工的主要工序有：
挂篮就位、安装底模、绑扎和焊接钢筋、安装预应力筋、安装侧模、内模、端模并固定锚垫板、浇筑混凝土、张拉预应力筋及封锚和压浆。
挂篮悬浇砼梁施工工艺流程图
挂篮预压：
为确保悬浇段的施工安全质量，挂篮在第-次使用前须对挂篮进行试压，对己拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压，试压时应分级加载，第一级加载后必须及时检查各杆的连接情况和工作情况，决定加载、卸载次数，直到非弹性变形全部消失完为止，试验结果应整理出加载测试报告，其中弹性变形值及非弹性变形值，可用来指导挂篮施工标高。
砼梁段施工：
模板安装：
首先进行主桁调整，然后依次进行底模板、外模板、内模板、堵头模板安装，并注意设置连续梁预拱度。
钢筋绑扎：
在挂篮中吊杆及后锚张拉之后，在挂篮底模处测出主梁尺寸坐标，作好标记，开始绑扎主梁钢筋，安装主梁预应力筋，立外侧模；复核挂篮底模标高，此部分工作需在每天凌晨进行，在太阳没出来之前结束。
砼浇筑：
砼主梁的浇注采用砼输送泵泵送，浇注顺序以先前端，后后端，纵向分层，一次性浇注，要求砼初凝时间大于8小时。
主墩两侧两悬臂挂篮对称浇注，两侧浇注砼数量差要控制在2m3范围内。
待全部砼浇注完毕后，测砼底面标高。
砼浇水养护。
挂篮移动：
前移时严格按操作规程，匀速、平稳、同步，随时掌握行走过程中挂篮中线与连续梁轴线的偏差，并采取相应调整措施。
首先在梁段顶面找平并测量好轨道位置，铺设垫枕和轨道，将底模用倒链吊挂在外模走行梁上，松开主桁架后锚，用倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动至下一节段预定位置并重新锚固。
安装吊带，将模架吊起。
走行梁就位后调整好外模板和底模标高，内模在底板和腹板钢筋绑扎完成后才拖出，最后封端模。
3.3.13现浇段施工
现浇段采用碗扣式脚手架搭设满堂支架一次浇注成型。
为确保支撑可靠，避免地基沉降引起梁体变形，基础施工完毕后，基坑回填采取分层夯实。
桥墩之间原地面清理后进行整平压实。
并对地基承载力检测，达不到承载力要求时，在其表层换填60cm厚碎石土用重型振动式压路机分层进行压实，或灌注一层25cm厚铺底砼，确保地基稳固。
支架及模板搭设完毕后进行堆载预压，以消除非弹性变形。
预压后再次进行调整修正。
混凝土浇筑时，随着浇筑的进程对预压进行同步卸载，避免浇注过程中发生变形。
在浇注过程中对其挠度进行观测。
3.3.14连续梁合拢段施工
大跨度连续刚构的悬臂段长，压重后挠度变形大，容易造成合拢段混凝土的开裂，同时不平衡的压重对刚构和墩身造成危害，并且不能满足合拢精度，悬臂段长受温度影响后，变形大。
为避免合拢段施工引起的刚构挠度变化，而造成的合拢精度不能满足设计要求以及混凝土
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