大桥施工方案.docx

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大桥施工方案

渝湘高速公路XX合同段桥梁施工方案

一、工程概况

XX大桥为谷架桥,场地地形总体呈北,南高,中部底.桥址区位于一斜坡地带。

沿线路轴线地面相对高差为15.67。

地形起伏较小，场地地貌属剥蚀岩溶低山地貌。

斜坡基岩裸露，桥位区溶槽被覆盖，直接裸露和下伏基岩为寒武系上统毛田组的灰质白云岩。

桥位左幅起点里程K22+164.5，终点里程K22+261，全长96.5米。

右幅起点里程K22+125.5，终点里程K22+280.5，全长155米.全桥桩径为φ1.5m共计18根。

全桥墩柱为φ1.3m共计18根.全桥系梁共计9根,帽梁共计9个.全桥20m预制T梁共计55片,桥面系220m

二、施工队伍简介

我施工单位项目部组织一家施工队伍，配备人员40人，承担XX大桥的施工建设。

需要桥梁工程师1名，施工技术员1名。

该队伍由一批曾参与铜黄高速公路、西格铁路特大桥，陇县省道S212大桥的施工，具有丰富的桥梁施工经验

三、施工方案

1、基础工程左幅1号---3及右幅1号--6号桩采用人工挖孔施工，挖孔采用钻爆进尺；左幅0号、4号及右幅0号、7号台为扩大基础，采用人工爆破配合机械施工，现场绑筋、立模，遛槽灌注。

桥台、承台模板采用竹胶板模型；砼灌注为砼灌车运输、泵送混凝土配合。

2、下部结构墩柱、系梁各采用模型一套，泵送混凝土施工，设专职砼振捣工振捣，采用插入式振捣器捣固。

桥台台身利用单身块面积不小于1m2的大块钢模板施工，一次浇注。

盖梁施工时采用钢抱箍法施工，砼灌注为砼灌车运输、泵送混凝土配合施工，抱箍与墩身间加垫一层厚5mm的橡胶，抱箍连接采用高强螺栓连接，严格按高强螺栓施拧工艺连接，完成后在墩身一定高度处标志出下沉观察线，以利以后施工观察。

砼振捣采用插入式振捣器，泵送砼，采用分层连续灌注，一次成型的方法。

3、上部结构根据实际勘察地形，计划在黔江段出口与筲箕湾大桥之间的路基上设置预制场，用拼装式大块钢模进行梁体的预制，模板1.5套施工台座15个。

梁体使用龙门桁车吊梁，运梁平车运梁，采用JQG30/100型架桥机安装。

四、施工方法

1、施工测量的方案及方法

测量放线工作一经完成，应及时进行报验，只有经测量监理工程师复核确认后方可作为施工的定位依据或进行下道工序施工。

㈠挖孔桩施工定位放线：

⑴依据已布设的平面加密导线控制点,采用复核计算无误的各孔桩中心座标，然后置镜全站仪于导线点，采用极坐标法放样出待定桩位的中心桩。

⑵采用正交法检定出该桩位的外方向线控制桩，供护筒安装及机具定位使用。

⑶每个挖孔桩的护筒安装就位后，应测量护筒顶标高，供检测孔底标高时使用。

⑷每个桩施工完，应复测各桩中心实际位移量。

㈡基础承台、墩桩施工定位放线

⑴承台基坑开挖时，应及时测定坑底标高，确保基坑不致超挖。

⑵基坑垫层施工完后，将各墩柱的纵、横向中心线测设于基坑垫层面和基坑顶的稳定位置，然后根据施工图给定承台和墩桩的平面几何尺寸用墨线标定出承台边线和墩柱边线于垫层面，供承台模板、钢筋及墩柱钢筋安装定位时使用。

⑶当承台砼浇筑完成后，以测设出的墩柱纵、横向中心控制线为依据，在承台面上用墨线标定出墩柱外边线，供墩柱模板安装时使用。

⑷在进行墩柱模板安装时，应确定其两个方向垂直度偏差符合规范要求，可用悬吊铅垂线法或经纬仪进行检测校正，要确保墩身高度与设计相符。

㈢桥梁支座及支座垫石施工定位放线

⑴依据设计施工图给定的支座在墩柱顶帽上的平面位置几何尺寸，计算出各支座的中心坐标。

⑵全站仪按极坐标法测设各支座中心点于顶帽面，并将墩横向方向线用墨线标定出来，供支座垫石施工及支座安装定位时使用。

⑶支座垫石及支座顶面标高的水平度控制：

所有支座安装就位后其顶面标高需与设计标高一致，其误差不得大于±2mm。

㈣施工测量的质量保证措施

为使本标段施工各项技术指标符合设计及相关规范要求，确保施工测量质量的精度要求，制定本标段施工测量质量措施：

⑴施工测量严格按设计图纸及相关技术规范、标准规定的技术要求进行施测，满足规定的精度要求。

⑵健全本项目部的施工测量质量保证体系，加强管理，明确职责。

⑶施工测量人员在施工测量放线前，须熟悉与施工测量放线有关的施工图纸及说明，并对设计图纸给出的放样定位数据认真复核，确认无误后，方可用于施工测量放线。

⑷加强复核双检制：

做到放样数据要反复核算，放样点位应进行换人复核，确保放样出的平面点位及高程的正确性和准确性。

⑸严格健全各项测量记录，现场测量按统一表格进行记录，测量各项负责人签名齐全，责任明确。

原始记录要清晰、明了，不得涂擦更改。

⑹工程所有测量设备及器具必须定期进行检校。

测量设备送检及现场测量设备的保管和维护应遵照公司质量体系程序文件《计量设备管理程序》之相关规定，保证测量设备长期处于良好状态。

⑺每项测量放线工作完成之后，及时按总监办规定的报验表式及程序申请报验和办理监理工程师签认工作。

⑻做好各项施工测量成果资料的整理、归档和保管。

五、下部工程施工

㈠挖孔桩施工

⑴平整场地，清除坡面危石浮土，定立桩孔准确位置，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，安装提升设备，合理堆放材料和机具。

井口周围须用砼制成框架或围圈予以围护，其高度应高出地面20～30cm。

⑵挖掘方法：

一般组织三班制连续作业，电动卷扬机，7mm的提升钢丝绳，抽水潜水泵，送风鼓风机及输风管，镐、锹、提渣桶、铁框，36V低压照明设备。

护壁：

采用混凝土护壁。

在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，截面尺寸须满足设计要求。

在挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔，渗水应予排除。

桩孔挖掘及支掌护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。

孔深超过10米时，应经常检查孔内的二氧化碳浓度，并设通风设备，以保证孔内空气质量满足工作人员的需要。

⑶排水

在地表墩位四周挖截水沟，并应对从孔内排出的水妥善引流远离桩孔。

孔内渗水量不大时用铁皮桶盛水，人工提升排水；渗水量大时用小水泵排水。

⑷孔内爆破

采用浅眼爆破法，为确保施工安全，孔内爆破应注意：

导火线起爆须有工人迅速离孔的设备，导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度。

孔深超过5米应采用非电毫秒雷管引爆。

必须打眼放炮，严禁裸露药包。

炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

严格控制用药量，以松动为主。

有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。

炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。

孔内放炮后须迅速排烟，可采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。

每次放炮后要测定孔内有毒气体浓度，无危害时人员方可下孔施工。

⑸终孔检查处理

挖孔达到设计高度后，应进行孔底处理。

必须作到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。

嵌入岩层深度符合设计要求。

⑹钢筋骨架的制作

根据施工条件，钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内，也可在孔内绑扎，为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用铁丝与主筋绑扎使其牢固定位。

⑺灌筑混凝土

灌注砼是钻孔桩施工的关键工序，应严格按《挖孔桩施工作业指导书》进行。

施工混凝土采用拌合站拌制，砼罐车运输，泵送混凝土。

挖孔经成孔质量检验合格后，方可开始灌注混凝土。

混凝土的配制除符合设计要求和《公路桥涵施工技术规范》的规定外，从气温、水泥品种、砼标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间，使每根导管的砼灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。

因桩身较长，所需灌注时间较长不能在初凝前灌注完成，可在砼中掺入缓凝剂。

掺入量根据水泥种类、缓凝剂性能通过试验决定。

从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6毫米）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。

除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：

混凝土坍落度：

当孔内无钢筋骨架时宜小于6.5厘米，当孔内设置钢筋骨架时，宜为7～9厘米。

如用导管灌注混凝土可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心，开始灌注时孔底积水深不宜超过5厘米，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗水压力。

桩顶2米以上灌注的混凝土，可直接倾卸；超过2米时，应通过串筒下落；当超过10米时应设置减速装置。

在串筒出料口下面混凝土堆积高度不宜超过1米。

孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕。

桩顶标高应比设计高出0.5-1.0米，以保证混凝土强度，多余部分接桩前凿除。

在灌注砼时，每根钻孔桩都要按规定制作砼试块，妥善养护，达到强度试验测试后，填写试验报告表。

有关砼灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的导常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。

桩的荷载试验应按规定及监理工程师的要求，进行试验。

砼浇注时，砼的温度不应低于5℃，当气温低于0℃时，灌注砼应取保温措施。

强度未达到50%的桩顶砼不得受冻。

所有桩基均应按图纸有关规定，或监理工程师要求的方法进行检测，经检测合格后，方可进入下道工序。

当孔底渗入的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度6毫米），应作为有水桩，用导管法在水中灌注混凝土。

灌注混凝土之前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高，使孔内外水压平衡。

孔内的砼层尽可能一次浇筑完成，砼灌至桩顶后，应立即将表面已离析的混合物的水泥浮浆等清除干净。

㈡扩大基础施工

⑴首先清除地面的淤泥、杂物，放出基坑开挖线。

⑵针对地质情况和开挖深度定出开挖坡度及开挖范围，并做好地表防排水工作。

⑶无水基坑底面比设计平面尺寸每边放宽不小于50cm，有水基坑底面每边放宽不小于80cm。

⑷机械开挖至设计基底标高以上20cm时，由人工挖至设计标高。

⑸基底检验与处理：

凿除桩头，清除基底面松碎石块和杂物，按设计要求进行基底处理。

⑹基底经检验合格后，绑扎钢筋，模板采用组合钢模板施工，经检查合格后，方可通过坑顶溜槽灌注砼。

灌注完成后应加强养护。

⑺基坑开挖注意事项

①机械开挖距基底15cm左右采用人工开挖，不得超挖回填。

②机械开挖过程中防止挖掘机斗将桩基钢筋及声测管折断。

③周边开挖距桩外径1.0m，尽可能减少开挖工程量。

⑻模板设计

　　台身模板设计1套，模板采用不下于1平方米的大块钢模板。

纵竖肋均采用槽钢。

⑼基底处理

基底严格整平、夯实，再用2cm砂浆铺底。

⑽钢筋绑扎及安装

钢筋笼严格按照设计图制作，采用在加工场地加工成成品料，在施工现场进行绑扎成型的方法。

桩头凿除完成经检测合格后，方可绑扎系梁。

预埋墩柱钢筋时，确保墩柱钢筋笼垂直度，设置必要的浪风绳。

处理基坑基底，放出立模边线，安装钢筋，钢筋绑扎完成，经验收合格后予以支设模板。

⑾灌注采用砼罐车运至工地，泵送混凝土配合人工振捣。

采用分层连续灌注，一次成型的方法。

⑿拆模后覆盖养护并及时回填基坑，基坑周边尽量避免水流浸泡，回填时，蛙式打夯机分层夯实。

⒀扩大基础施工时注意事项

①保护层距离采用砂浆垫块控制，并在垫块上预埋扎筋，钢筋网就位固定后，将垫块绑扎在钢筋网上，以防砼浇注、震动时移位。

②架立钢筋采用先绑扎，后调整，然后用点焊的方法确保位置准确稳固。

③砼灌注分层间隔时间不超过试验所确定的砼初凝时间，以防止出现施工缝。

④砼灌注完毕，即对砼进行养护，养生期内保持表面湿润，养护时间不少于规范规定值。

㈢墩身施工

⑴施工方法

先支设模板，然后泵送混凝土施工，设专职砼振捣工振捣，采用插入式振捣器捣固。

⑵施工措施

①模型制作

采用δ=3--5mm厚钢板作为面板，接缝采用内扣式制作，与支架连成一体，作为工作人员的操作平台。

模型制作安装必须符合精度要求：

长度和高度控制在0，-1mm；

相邻模板高差控制在2mm；

平整度控制在1.0mm；

2立模

要保证安装不大于允许误差，模板尺寸不大于±20mm；轴线平面位置不大于10mm；倾斜度不大于0.3%H，但不大于2cm；模板接缝要严密，表面要平整。

3钢筋制作与安装

刚筋的制作统一在钢筋场进行，编号分别堆放，根据施工安排送至现场绑扎安装，现场焊接采用搭接焊，单面焊缝长度不小于10d，双面焊缝长度不小于5d，墩身护面钢筋的绑扎一定要严格按设计图施工，确保钢筋位置的准确以及护面钢筋的保护层厚度，这对薄壁空心墩表面的裂缝具有重要意义。

4吊装作业

墩身吊装作业采用汽车吊施工。

5混凝土灌注

混凝土采用现场拌合，泵送混凝土。

施工浇注混凝土前，将墩身与基础相接部分凿毛并清洗干净，混凝土水平分层灌注，每层厚度不大于30cm，模板内设串筒，以保证砼自由倾倒高度不超过2米。

墩身砼配制时，在保证砼强度，坍落度的情况下，尽可能降低水灰比，同时在振捣时，加强振捣确保砼密实度，混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒的移动距离不得大于振捣器的震动半径，振捣上层混凝土时应插入下层混凝土，震动至混凝土不冒泡，泛起灰浆为宜，以保证混凝土的密实度和表面光洁，真正做到内实外美。

施工缝的设置及处理，必须满足图纸和监理工程师的要求。

并应征得其同意。

灌注完成后，要即时进行养护，保持混凝土表面湿度不低于95%，防止混凝土表面开裂。

在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生，养生采用覆盖塑料薄膜的办法。

养生期不得少于7天。

3防止墩身大体积砼裂纹的措施

①选用优质水泥和级配良好的骨料，适当降低水灰比，减小塌落度。

②选用刚度大，稳定性好的模板及扣件。

③选用高效的膨胀剂，防止混凝土收缩裂缝。

④严格控制墩身钢筋保护层厚度。

⑤加强混凝土灌注后的养护，保证混凝土强度均匀增长。

㈣系梁施工

⑴挖基

①首先清除地面的松散碎石及杂物，放出基坑开挖线。

②针对地质情况和开挖深度定出开挖坡度及开挖范围，并做好地表防排水工作。

③无水基坑底面比设计平面尺寸每边放宽不小于50cm，有水基坑底面每边放宽不小于80cm。

④机械开挖至设计基底标高以上20cm时，由人工挖至设计标高。

⑤基底检验与处理：

清除基底面松碎石块和杂物，按设计要求进行基底处理。

⑥基底经检验合格后，绑扎钢筋，立模板施工，经检查合格后，方可通过坑顶溜槽灌注砼。

灌注完成后应加强养护。

⑵模板设计

　　系梁模板采用特制钢模板圆弧段、直线段采用大块钢模板。

⑶钢筋绑扎及安装

钢筋笼严格按照设计图制作，采用在加工场地加工成成品料，在施工现场进行绑扎成型的方法。

桩头凿除完成经检测合格后，方可绑扎系梁钢筋，预埋墩柱钢筋时，确保墩柱钢筋笼垂直度，设置必要的浪风绳。

⑷混凝土灌注

灌注采用砼罐车运至工地，泵送混凝土配合人工振捣。

连续灌注，一次成型的方法。

㈤台帽施工

台帽采用钢抱箍法施工，投入2套台帽底模，1套台帽侧模。

，抱箍与墩身间加垫一层厚5mm的橡胶，抱箍连接采用高强螺栓连接，严格按高强螺栓施拧工艺连接，完成后在墩身一定高度处标志出下沉观察线，以利以后施工观察。

砼振捣采用插入式振捣器，搭设双排脚手架，倒链提升拼装，泵送混凝土施工采用分层连续灌注，一次成型的方法。

⑴模板设计

模板统一加工制作，模板面板采用3--5mm钢板，加劲肋采用型钢不小于10cm。

模板制作时必须严格保证精度要求，尺寸误差不得小于1mm、平整度不大于1mm。

⑵安装钢抱箍

墩身施工完成后，拼脚手架安装钢抱箍，钢抱箍安装时严格按高强螺栓施拧法施拧。

钢抱箍（工字钢）安装并经检查合格后，上铺纵、横分配梁，形成施工平台。

⑶钢筋绑扎及安装

钢筋笼严格按照设计图制作，采用在加工场地加工成成品料，在施工现场进行绑扎成型的方法。

⑷立模

先立底模和倒角模，再吊绑扎钢筋，最后立侧模。

按图纸要求予埋防震挡块，支座垫石等予埋件。

模板连接，接缝要严密，不得漏浆、支撑、连接牢固，模板内无杂物。

⑸砼浇注

砼采用泵送灌注。

砼配制时，在保证砼强度，坍落度的情况下，尽可能降低水灰比，同时在振捣时，加强振捣确保砼密实度，真正做到内实外美。

⑹砼养生

在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生，养生采用洒水养生的办法，养生期不得少于7天。

⑺拆模

六、上部工程施工

1、20m预应力T梁预制

㈠准备工作

⑴底模

底模钢模铺于制梁台座顶面。

当支座位置设有凸出梁底"调平钢板"时，为减少预应力张拉时底模对梁体纵向弹性压缩的约束，应在两端的适当位置设置活动底模。

底模横向要平,纵向可按设计要求设反拱度,支座板处的平面高差不得大于1.5mm，即平面高差不得大于±1mm。

⑵侧模

侧模均由工厂加工成若干分块的钢模,其各部尺寸应与梁体相应部位的尺寸相符，板面局部不平（用300mm长平尺检查）不得超过1.5mm，安装前模板内侧打磨平整，并均匀喷涂脱模剂。

⑶钢绞线下料及编束

a钢绞线、锚具进场后应按规定进行质量检查和验收。

b钢绞线宜在简易胎具内下料。

下料时应用钢尺丈量,且不得用电弧切断。

c将下料后高强钢丝按设计图纸规定的股数编束并编号。

⑷张拉设备标定

a千斤顶、压力表、油泵应配套标定。

所用压力表精度不得低于1.5级;校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于2%。

b张拉机具应由专人使用和管理,并应经常维护,定期校验。

c千斤顶使用期超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常的现象时,应重新校验。

⑸钢筋制作

a钢筋进场后应按规定进行质量检查和验收。

b按照设计图进行下料加工,并按编号分别堆放、保管。

c钢筋表面不得有油渍、漆皮、鳞锈等。

⑹砼配合比

a对砂、石、水、水泥、外加剂等进行质量检测。

b根据设计强度和施工要求配制砼的配合比。

㈡钢筋及预应力体系

⑴钢筋必须牢固架立,不得由于浇注砼或其他作业时的荷载而产生变形。

⑵波纹管必须严格按设计图所提供的坐标进行安装。

⑶模板与锚具之间、锚具与套管之间不得有缝隙,以免漏进水泥浆。

⑷安装锚具时,还必须保证锚固面与预应力钢束垂直。

⑸详细检查压浆孔及排气孔。

㈢砼的浇注

⑴在砼浇注过程中必须派专人负责检查,有问题及时提出及整修。

⑵浇注顺序为先底板后腹板,再浇顶板，采用水平分层法浇注，每层厚度以不超30cm为宜，整片梁一次浇注完毕。

⑶腹板采用附着式振捣和插入式振捣，顶板仅用插入式震捣。

在用插入式震动棒振捣时,要缓慢抽棒,抽出后不得留有孔穴。

⑷在采用波纹管制孔时,不要使震动棒直接碰到波纹管上,以免造成波纹管破坏。

⑸锚具附近的砼局部应力很大,必须特别注意振捣密实。

⑺拆模后立即喷砼养护剂养生，尽量减少砼收缩裂缝的出现。

㈣施加预应力

⑴张拉钢束前，检查砼强度是否达到设计图所要求的强度。

⑵应拆除对轴向弹性压缩有约束作用的活动底模（预先在底模上设置的）。

⑶张拉前应充分检查预应力张拉设备的完好性。

⑷应安排专人进行张拉操作。

⑸预应力钢束的张拉应严格按设计图的要求进行,并按张拉吨位和伸长量“双控”。

如果实际伸长量与设计计算值之间的误差在规范允许值之外,则应马上查找原因,并汇同驻地监理及设计代表共同协商解决。

㈤管道压浆

压浆前应用压力水冲洗孔道,冲洗后必须用空压机吹除管道内所有积水。

⑴准备工作

张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量≤30mm，进行封锚；

在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；

清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅；确认浆体配方；检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；按设备原理图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性；

⑵拌浆

拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；

将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌3～5min直至均匀；将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌5～15min，然后倒入盛浆浆桶；

倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；

⑶压浆

启动压浆泵使压浆泵压力达到0.4MPa左右，开始压浆；观察处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时，并关闭压浆泵最后关掉压浆泵。

㈥封端砼

⑴待压浆强度达到一定值后即可封端。

⑵封端后应及时在成品梁上编号，说明其所在孔位、梁位。

2、梁体的架设施工

⑴首先在XX大桥0＃台后拼装JQG30/100架桥机（附：

JQG30/100架桥机方案图）。

架桥机采用汽车小解体运至工地后就地组装。

架桥机主要由主梁，前支腿、后支腿、中支腿、走行轮箱，天车等部分组成。

⑵架桥就位后，必须把架桥机前后走行车用止轮装置固定好，前后左右调平主梁，以达到设计要求的坡度和误差范围。

⑶此时龙门桁车可直接喂梁，在以后超出龙门桁车运行范围后，运梁、喂梁采用无轨运梁台车运输，并注意梁与台车接触面放置木板，以防损坏梁体。

⑷架设方法

①1号天车吊梁

调整1号天车与吊梁孔的相对位置，最大偏差不大于5cm，穿入千斤绳，安置护角，开动卷扬机，待梁体底面离开运梁车横梁3cm时，调整起重车与天车梁的相对位置，居中误差不大于5cm。

同时开动天车及尾部梁车，待前后梁车外缘间距0.5m时，同时停止（见下图）。

②2号天车吊梁

调整2号天车与吊装孔的相对位置，最大偏差不大于5cm，穿入千斤绳，安置护角，开动卷扬机，使梁体底面离开运梁车横梁3cm时，调整起重车与天车梁的相对位置，居中误差不大于5cm（见图）。

③1、2号天车吊梁前行

同时启动1号、2号天车，吊梁至待架桥跨（见下图）

④吊梁对位

吊梁至该桥跨位置后，将梁体落到支座垫石以上30cm位置，同时开动1号、2号起重小车，横移至安装位置，将依次梁体就位。

⑤架桥机前行

架设完一跨箱梁之后，按长轨道收起前支腿，将1、2号天车跑至尾部导梁悬臂位置之后，即可开动架桥机至下一待架桥孔，然后落下前支腿，调好架桥机，进行下一孔梁体的架设作业。

3、桥面系施工

㈠连续梁体系转换

梁片吊装时先采用临时支座按简支梁安装就位后，在连续墩上预置永久橡胶支座，现浇接头砼，然后拆除临时支座，将体系转换为连续梁。

㈡防撞护栏

浇注砼前，将连接面凿毛，冲洗干净，立模、绑扎钢筋、浇注砼，并注意预留断缝。

模型用定型钢模，并用连接器连接牢固，保证砼灌注过程中不跑模，使砼达到光洁、平直和密实。

砼灌注完成后覆盖浇水养生。

为不影响主梁受力结构，防撞护栏的桥墩顶部设断缝，其余地方每隔4～5米设一道断缝，断缝宽度为1厘米。

纵向钢筋在断缝处割断。

防撞护栏在伸缩缝处设置伸缩钢板。

现浇箱梁时注意预埋防撞护栏钢筋。

㈢桥面水泥砼施工

混凝土利用拌合站拌和，罐车运进洞内，分段整体进行。

施工时先清理、冲洗干净基底面，砼应连续均匀浇注。

用平板震捣器纵横交错全面震捣，然后用震动梁震捣，平行移动往返拖震2-3遍，使表面泛浆，赶出水泡。

经震动梁震动整平后，应保持路拱的准确。

面层采用分幅施工，中间纵缝处使用钢模板隔离，纵缝拉杆于钢模板上钻孔定位。

采用钢制模板。

面层用砼摊铺机摊铺，连续施工。

面板浇注完成后，及时洒水养生。

适当的时间切割路面缝和制作横纹，并及时冲洗干净。

㈣伸缩缝安装

⑴安装伸缩缝时以梁端间隙为中心，根据安装气温调整修正量，并将伸缩缝临时固定，调整伸缩缝，使其上平面与桥面纵、横坡吻合。

⑵伸缩缝钢筋与预埋钢筋必须焊接牢固，确保伸缩缝使用寿命。

⑶用泡沫塑料板将梁端间隙及伸缩缝型钢下开口与模板缝隙填实。

浇注设计标号的砼。

七、质量保证措施

1、施工前组织技术人员，根据实际情况，细致复核图纸，方可进行施工。

2、严格落实测量双检制、复核、签认制，质量事故分析等制度。

3、严格执行施工技术交底制度。

4、特殊过程的施工人员必须经过考核，合格后方可上岗。

5、建立严格的质量检查组织机构，充分发挥质检工程师的监督作用，积极为监理工程师的工作生活提供便利