电力安装工程质量通病防治措施配网.docx
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电力安装工程质量通病防治措施配网
2016年百色供电局中低压配电网紧急基建工程
质量通病防治措施
批准:
审核:
编写:
施工单位:
广西中意达电气工程有限公司
2016年03月
电气专业
1.电缆桥架不平不直
原因分析:
采购进货把关不严、安装方法不正确、固定不牢。
防治措施:
(1)严格控制采购质量、进行生产监造、明确质量要求和验收方法。
(2)桥架应进行予组合、校正偏差,不能作脚手架使用,不得拖拉、碰损。
(3)采用合理正确的安装方法,拉设标准线,不宜用火焊切割及电焊焊接。
(4)应用螺栓固定的一定要固定紧固,按设计安装伸缩节、留出伸缩的余地。
(5)严格按规范、标准进行质量控制和质量验收。
2.电缆敷设不整齐
原因分析:
未做好统筹安排和合理规划,电缆排放的次序不正确。
防治措施:
(1)电缆统计、敷设采用微机管理,专业间统筹安排,合理规划。
(2)电缆敷设时,合理配备敷设人员,在电缆终点、转弯点、竖井两端、交叉点、分界点等处由有经验的人员负责,并由专人负责分段负责指挥,确保电缆走向、排列、挂牌正确。
(3)电缆排列按设计要求分层布置,电缆敷设时一般按先长后短、先下层后上层、先内层后外层的顺序进行,相同路径的电缆尽量一次敷设完,并排列整齐,避免交叉,以保证电缆敷设整齐美观。
(4)电缆上盘时首先在桥架或支架与平台之间做好过渡支吊架,制作专用模具,保证电缆上盘的弯度、弧度一致,确保排列整齐。
(5)电缆施工实行“五卡一证”(即电缆敷设验收卡,电缆进屏整理卡,电缆接线验收卡,电缆防火封堵验收卡,电缆查线反馈卡和电缆接线上岗证)。
3.二次接线不整齐、标识不清
原因分析:
未制定合理接线方案,接线工技术水平低。
防治措施:
(1)盘内布线由技术人员和有经验的专业人员统一设计,制定具体方案,确保布线的合理、美观。
(2)接线工必须经过岗前模拟培训,合格后才能上岗接线,以保证接线的工艺质量。
(3)引入盘、柜内的电缆固定牢固,排列整齐,按垂直或水平有规律地配置,不得随意歪斜交叉连接。
(4)多股芯线根据接线端子情况选择相应的接线端子压接,如为单股芯线,可直接压接,芯线号头采用热压打号机打印,使盘内电缆号头清晰、牢固、美观。
4.电缆封堵不严实、不整齐
原因分析:
封堵方法不合理、封堵材料配置不合适。
防治措施:
(1)制定正确合理的封堵方法及要求,对施工人员进行培训。
(2)采用合格的封堵材料、封堵模板,按设计及要求进行堵抹。
5.电缆保护管敷设不整齐、局部漏刷防腐漆
原因分析:
固定方法不紧固,敷设前没有先刷好防腐漆。
防治措施:
(1)对电缆保护管进行切割、弯曲时,一定要确保长度、弯曲度相匹配。
(2)固定电缆保护管时,一律用膨胀螺栓及卡子固定,埋深及埋设位置正确。
(3)在组接及敷设前,应先对每一根电缆保护管刷好防腐漆。
(4)电缆保护管关口要光滑无毛刺,同时做好电缆保护管的接地。
6.接地母线敷设不整齐、固定不牢、漏刷接地标识
原因分析:
敷设及固定方法不合理。
防治措施:
(1)制定统一的敷设及固定方法,敷设前应划出安装标准线,按线敷设。
(2)接头对接时应先弯制“T”型弯,再将接头对准焊接。
(3)一律用膨胀螺栓及固定夹子固定,固定间距满足要求。
(4)按规程及设计要求,在恰当的位置,刷上接地标识。
7.个别设备该接地的部位没接地或没有明显可见的接地点
原因分析:
敷设及固定方法不合理或漏接。
防治措施:
(1)制定统一明确的设备接地线施工方案,该接地的部位均应设置明显可见的接地点。
(2)施工时应进行详细的检查,明确应接地的部位,并提前作出标识,不易遗漏。
8.照明管敷设不整齐、固定不牢,局部与接线盒、灯具、照明箱接合不紧密
原因分析:
敷设及固定方法不合理,照明管与接线盒的材质不一致。
防治措施:
(1)制定统一的敷设及固定方法,敷设前应划出安装标准线,按线敷设。
(2)一律用膨胀螺栓及固定夹子固定,固定间距满足要求。
(3)照明管口一定要伸进接线盒、灯具、照明箱内,管口光滑无毛刺。
(4)照明管与接线盒的材质应一致。
9.对50mm及以下小型角钢和管材、1.5mm及以下薄钢板、直经20mm及以下螺孔,有时用火焊下料、割孔
原因分析:
图省事,检查与要求不严。
防治措施:
(1)制定严格、明确的要求,加大检查与验收的力度。
(2)配备适量的、使用方便的切割工具。
热工专业
1.电缆保护管和支架安装焊接在设备和管道上;电缆保护管敷设在地面上,管口不到位,高度不一致,有毛剌,埋入保护管没刷防锈漆。
原因分析:
(1)电缆保护管及支架走向无设计;
(2)施工人员不清楚技术规范的要求;
(3)技术交底不详细。
防治措施:
(1)按设计施工,无设计时由技术人员根据现场实际情况布置走向。
(2)施工前要进行详细的施工技术交底,杜绝违反工艺纪律现象。
(3)电缆保护管安装要做到:
下料、弯制、除锈打光、油漆、安装等逐项做记录。
(4)质量验收人员严格把关。
2.电缆敷设不整齐
原因分析:
(1)电缆管理不标准。
(2)固定点太少,敷设顺序不对。
防治措施:
(1)电缆管理微机化。
(2)电缆敷设后应隔适当的距离及时用扎线固定。
(3)电缆敷设应从下层到上层,按操作者方向从内层到外层的次序进行。
排列位置按设计进行。
(4)电缆拐弯处应不少于3个固定点。
3.电缆标识牌不清晰、齐全。
原因分析:
(1)电缆敷设前标识牌未准备齐全;
(2)电缆敷设未设人负责。
施工人员违反工艺纪律。
防治措施:
(1)分批敷设分批整理分批验收。
(2)敷设电缆采用临时铭牌,接线时现换正式铭牌。
4.电缆引进端子箱、就地盘前不固定。
原因分析:
(1)施工人员不清楚技术规范的要求;
(2)技术人员未对电缆整理及接线人员进行技术交底。
防治措施:
(1)严格执行施工技术规范,严肃工艺纪律;
(2)施工前进行技术交底;
(3)质量验收人员严格把关。
5.阀门、仪表管及设备管道上取样开孔后没未及时临时封口。
原因分析:
(1)施工人员不清楚要求、责任心不强;
(2)技术人员未进行交底。
防治措施:
(1)施工前技术人员交底,对清理好的仪表管用胶布封住管口。
(2)对取样孔用胶布封口,贴封绑扎牢固。
6.阀门、仪表接头、温度计没加好密封垫有渗漏出现,丝扣不涂黑铅粉。
原因分析:
施工人员违反工艺纪律、责任心不强
防治措施:
(1)设备安装与加密封垫、涂铅粉同步进行,紫铜密封垫要退火处理后使用。
(2)恢复设备安装要检查密封垫是否完好、丝扣是否整齐,然后安装。
(3)严肃工艺纪律,质检人员严格把关。
7.热工控制盘台在搬运、安装过程中损伤(脱漆、凹瘪)
原因分析:
搬运、安装中未采取保护措施
防治措施:
搬运安装过程中要轻搬轻放,盘台装卸用液压叉车,并采取保护措施。
安装找正时用木锻或橡皮锤垫上木板敲击,严禁用铁锤直接敲击。
8.主设备上热工测点蛇皮管太长,且固定不良,有的蛇皮管用错规格。
原因分析:
施工人员不熟悉现场实际情况,不了解电缆的规格,使蛇皮管与电缆不配套。
防治措施:
施工人员了解现场实际情况,根据电缆的规格选配蛇皮管的规格及对蛇皮管下料,设备上蛇皮管每隔300mm要有一固定点,弯头两侧都要设固定点
9.零星电缆支架走向不规则,固定不牢
原因分析:
无设计;技术人员交底不详细
防治措施:
(1)技术人员根据现场实际情况制定电缆支架走向,并向施工人员详细交底。
(2)施工人员按规范安装电缆支架,固定牢固。
10.就地分散、另星管路固定点少,固定不牢
原因分析:
施工人员责任心不强,违反工艺纪律。
防治措施:
严格执行工艺纪律及安装技术规范,管卡子要齐全、固定牢固,管子敷设做到整齐美观。
保温专业
原因分析:
(1)抹面层膨胀缝没按规定留设;施工时两遍间隔时间过短或过长;没有按配比下料或原材料不合格;第一遍没有进行找平处理或找平不够;第二遍施工时没有压光或压光不够。
(2)金属护壳膨胀节位置不对或搭接量少;金属护壳骨架不平整或间距过大;金属护壳固定螺丝不紧、规格选择过小、打孔方式不合理或膨胀量考虑过小。
(3)保温层厚度不够,保温层没有按要求敷设或严缝处理;膨胀缝处没按要求进行处理;保温材料受潮、雨淋或不合格。
(4)安装时或安装后没有保护。
防治措施:
(1)抹面层要按规范要求进行配料、搅拌、施工。
膨胀缝处铁丝网要拆开,施工时要有防雨应急措施,铁丝网要贴保温层,连接牢固。
(2)金属护壳下料、安装要按规范要求进行,弯管与直管段上的金属护壳搭接尺寸一般控制在:
高温管道为75-150mm,中、低温管道为50-70mm,且搭接部位不得固定,支撑骨架要按图纸或规范安装且表面平整,开孔时要用手枪钻钻孔,螺钉间距要符合图纸或规范要求,钻头直径为自攻螺钉的0.8倍,接缝处平整,应处隐蔽位置,搭接缝应布置成顺水,设备封头应按其形状下料,做到分瓣适宜,曲面圆滑、接缝严密,障碍处裁剪时要下料准确,必须进行测量。
(3)在铝合金、镀锌铁皮保护层施工中,应准确放样,予留合适的搭接尺寸,加工运输,安装时防止碰撞。
球面封头采用菊花瓣,分瓣适宜,曲面圆滑,筋线从中心点引出呈辐射状,接缝贴切严密。
(4)保温材料的品种、规格、厚度要符合设计要求,进货前必须按部颁标准进行验收,严禁使用不合格材料,存放时要按不同品种、规格分类存放在防水防潮的大棚内,摆放高度不超过1.8m,箱上标签朝外,现场存放材料时或保护层未安装的保温层应采取防雨措施。
(5)保温施工时一层要错缝,二层要压缝,拼缝严密,缺角补齐,填充密实,绑扎牢固,铁丝网紧贴在主保温层上连接牢固,粉面配合比正确,缝隙用相应的散状标准材料填满,膨胀缝要按规定留设合理,每层保温材料施工完要进行找平严缝处理。
(6)施工好的保护层要采取相应措施进行保护,无法除去污染物或碰撞变形的保护层要进行更换,合理安排施工且尽可能减少交叉作业。
土建专业
一、模板工程
1、轴线位移
现象:
混凝土浇筑后拆除模板时,发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
原因:
(1)模板拼装时组合件未能按规定到位;
(2)轴线测放产生误差;
(3)模板支撑不牢固,加固不到位;
(4)模板刚度差;
(5)砼浇筑时未均匀对称下料。
预防:
(1)认真翻样配板;
(2)轴线确认无误后再支模;
(3)模板根部和顶部必须设可靠的限位措施;
(4)根据砼结构的特点,专门设计模板,确保其强度刚度及稳定性。
(5)砼浇筑前,认真检查。
2、标高偏差
现象:
测量时,发现砼结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
原因:
(1)楼层无标高控制点或少,控制网无法闭合;
(2)模板顶部无标高标记,或未按标记施工;
(3)标高控制线转测次数多,累计误差大;
(4)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
预防:
(1)设足够的标高控制点,模板顶部设标高标记;
(2)每次引测标高时都应从±0.000引起;
(3)预埋件及预留孔洞在砼浇筑前要复测。
3、结构变形
现象:
拆模后发现砼柱、梁、墙出现鼓凸、缩径或翘曲现象。
原因:
(1)支撑及围檩间距过大,支撑不好,刚度差;
(2)模板整体性差;
(3)模板加固补牢固;
(4)对拉螺栓使用过少。
预防:
(1)模板及支撑设计时,应充分考虑各种因素;
(2)模板加固时,要找到稳定的落脚点。
4、接缝不严
现象:
由于模板接缝不严有间隙,砼浇筑时产生漏浆,砼表面出现蜂窝,严重的出现孔洞、露筋。
原因:
(1)模板翻样不认真或有误;
(2)木模板使用次数过多;
(3)模模板制作粗糙;
(4)钢模板变形未修整;
(5)浇筑砼时,木模板未浇水湿润;
(6)钢模板接缝措施不当;
(7)梁、柱交接部位,接头尺寸不准、错位等。
预防:
(1)合理编制模板的施工措施;
(2)施工中严格认真操作;
(3)预防以上通病原因。
5、脱模剂使用不当或未使用
现象:
模板表面使用废机油涂刷造成砼污染,或砼残浆不清除即刷脱模剂,造成砼表面出现麻面等现象。
原因:
(1)脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚;
(2)使用废机油作脱模剂,既污染了钢筋及砼,有影响了砼表面装饰质量;
(3)模板拆除后,未得到及时清理。
预防:
(1)拆模后,及时清理砼残浆;
(2)严禁使用废机油;
(3)脱模剂刷完后,应及时浇筑砼;
(4)脱模剂材料宜拌成稠状。
6、模板内部清理不干净
现象:
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾,拆模后发现混凝土中有缝隙,且有垃圾夹杂物。
原因:
(1)钢筋绑扎完毕,模板位置未用压缩空气或压力水清扫;
(2)封模前未进行清扫;
(3)墙柱根部、梁头接头最低处未留清扫孔或所留位置不当无法进行清扫。
预防:
根据以上原因分析,采取有效措施。
7、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
现象:
由于封闭或竖向的模板无排气孔,砼表面易出现气孔等缺陷,高柱、高墙模板未留浇捣孔,易出现砼浇捣不实或空洞。
预防:
根据有关施工质量要求,制定相关措施,施工中严格要求。
8、模板支撑选配不当
现象:
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当,结构混凝土浇筑时产生变形。
原因:
(1)支撑稳定性差,无保证措施;
(2)施工要求不严格。
9、另外在各种工程的施工中,也要注意以下几个方面的问题
(1)带形、杯形等各种基础的模板缺陷;
(2)梁、圈梁、深梁、柱、构造柱板、墙等模板的缺陷;
(3)筒子模、框支转换梁模、异形柱模、劲性梁柱模、楼梯模、雨蓬模、圆形框架柱模、球形曲线形模等缺陷。
二、钢筋工程
1、原料材质缺陷
现象:
表面锈蚀、混和放料、原料曲折、成形后弯曲处裂缝、钢筋纵向裂缝、钢筋截面扁圆试件强度不足或伸长率低、冷弯性能不良、冷轧钢筋无生产厂标识、取用钢筋实际直径。
预防:
(1)我们在严把质量进货关的同时,也要很抓技术实验工作,明确钢筋实际材质状况及各种受力性能情况;
(2)在现场使用上,要分类存放,以防止误用;不得随便代用钢筋。
2、钢筋加工时的缺陷
现象:
条料弯曲、钢筋表面损伤、钢筋剪断尺寸不准、钢筋调直切断时被顶弯、钢筋连切、箍筋不方正、成型尺寸不准、点焊网片扭曲、已成型好的钢筋变形、冷拉钢筋伸长率不合格冷拉钢筋强度不足、冷拉率波动打、冷拔断丝、冷拔钢筋塑性差、圆形螺旋筋直径不准、钢筋代换后,根数不能均分、箍筋弯勾形式不对。
预防:
由于加工缺陷较多,我们应针对各种现象,逐个分析原因制定各种预防措施。
确保质量。
3、钢筋安装时的通病
现象:
骨架外形尺寸不准、绑扎网片斜扭、平板中钢筋的砼保护层不准、骨架吊装变形、框架梁插筋错位、同一连接区段内接头过多、露筋、钢筋代换后截面不足、钢筋搭接接头松脱、箍筋间距不一致、箍筋接头位置同向、梁箍筋弯勾和纵筋相碰、梁箍筋被压弯、肋形楼盖穿筋困难、弯起钢筋方向错误、双层网片移位、钢筋遗漏、绑扎接点松口、柱钢筋弯勾方向不对、薄板露构、基础钢筋倒钩、骨架歪斜、钢筋网
主副筋位置放反、钢筋网上下钢筋混淆、曲线形状不准、四肢箍筋宽度不准、配筋重叠层次多、梁上部钢筋下落、交叉杆件主筋相碰、牛腿配筋交叉重叠等质量通病现象。
预防:
各种通病现象,在我们的工程中也是屡见不鲜,所以我们应加以足够的重视,仔细分析各种通病的原因所在,施工过程中严格控制施工质量、提高施工工艺水平,加强各方面的预防措施、尽量避免通病现象的发生。
4、钢筋焊接与机械连接的通病
(1)钢筋闪光对焊的通病现象:
未焊透、氧化、过热、脆断、烧伤、塑性不良、接头弯折和偏心、大直径钢筋焊接缺陷等。
(2)钢筋电阻点焊的通病现象:
焊点脱落、钢筋表面烧伤.压坑大.火花飞溅严重、焊点冷弯脆断焊点压陷深度过大或过小等。
(3)钢筋电弧焊的通病现象:
尺寸偏差、焊缝形成不良、焊瘤、咬边、电弧咬伤钢筋表面、弧坑过大、脆断、裂纹、夹渣、未焊透、气孔等。
(4)钢筋电弧焊的通病现象:
接头偏心和倾斜、咬边、未熔合焊包不匀、气孔、钢筋表面烧伤、夹渣、成型不良等。
(5)预埋件钢筋埋弧压力焊的通病未焊合、咬边、夹渣、气孔、钢板焊穿、焊偏、歪斜、钢筋脆断、钢板凹陷等。
(6)钢筋气压焊的通病现象:
接头成型不良、接头偏心和倾斜、偏凸.压焊面偏移、过烧.纵向裂纹、平破面(未焊合)等。
(7)带肋钢筋套筒挤压连接通病:
压空.压痕分布不均、偏心弯折
钢筋不进配套套筒、套筒外径变形过大.裂纹、被连接钢筋两纵肋不在同一平面等。
(8)钢筋锥螺纹连接的通病现象:
钢筋原材料缺陷、钢筋套丝缺陷、套筒缺陷、接头露丝、接头质量不合格等。
(9)钢筋镦粗直螺纹套筒连接通病钢筋原材料缺陷、钢筋半成品缺陷、套筒缺陷、接头露丝等。
预防:
(1)严把原材料的进货质量关;
(2)做好钢筋接头的实验工作;
(3)增强施工人员的质量意识;
(4)在施工过程中,实行过程控制,发现问题及时处理;
(5)落实各级质量验收制度;
(6)提高施工工艺水平;
(7)制定切实可行的施工措施。
三、混凝土工程
(一)拌制与外形
1、混凝土搅拌通病
现象:
配合比不良、和易性差、外加剂使用不当等。
原因:
(1)砼配合比未经过认真设计计算、试配等;
(2)砼原材料不合格;
(3)外加剂称量错误或添加顺序不对;
(4)水泥强度等级选用不当;
(5)砂石级配差;
(6)水灰比和坍落度过大;
(7)搅拌时间不够;
(8)外加剂掺入量过多;
(9)外加剂质量不合格。
预防:
根据以上原因,制定出相关的预防措施。
2、外形尺寸偏差通病
现象:
外形偏差如表面不平整、结构位移或倾斜、凹凸或膨胀等。
原因:
(1)砼浇筑后没有找平压光;
(2)砼没有达到强度就上人操作或运料;
(3)模板支设不牢固,支撑结构差;
(4)放线误差较大;
(5)砼浇筑顺序不对,致使模板发生偏移等。
预防:
(1)依据施工措施进行施工;
(2)支设的模板要有足够的刚度及强度;
(3)复核施工放线;
(4)砼浇筑时,要有一定的顺序。
(二)表面缺陷
1、麻面
现象:
混凝土表面局部缺浆粗糙,或有小凹坑,无钢筋外露。
原因:
(1)模板表面粗糙或清理不干净;
(2)脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷;
(3)模板接缝拼接不严,浇筑砼时缝隙漏浆;
(4)振捣不密实,砼中的气泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。
预防:
(1)模板表面清理干净,不得粘有干硬性水泥等物;
(2)浇筑砼前,应用清水湿润模板,不留积水,严密拼接模板缝隙;(3)脱模剂须涂刷均匀,不得漏刷;
(4)砼须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,每层砼均应振捣至汽泡派出为止。
2、蜂窝
现象:
混凝土局部酥松,砂浆少,石子多,石子间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。
原因:
(1)混凝土配合比不准确或骨料计量错误;
(2)混凝土搅拌时间短,没有拌合均匀,混凝土和易性差,振捣不密实;
(3)浇筑砼时,下料不当或一次下料过多,没有分段分层浇筑,造成混凝土漏振、离析;
(4)模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,模板移位,造成严重漏浆或墙体烂根。
预防:
根据以上分析原因,结合有关规程规范,进行有效的预防。
3、孔洞
现象:
混凝土结构内有空腔,局部没有混凝土,或蜂窝特别大。
原因:
(1)在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处,砼浇筑不畅通;
(2)未按施顺序和施工工艺认真操作,产生漏振;
(3)砼离析,砂浆分离,石子成堆,或严重跑浆;
(4)砼中有泥块、木块等杂物掺入;
(5)未按规定下料,一次下料过多,振捣不到。
预防:
(1)难于下料的地方,可采用豆石砼浇筑;
(2)正确的振捣严防漏振;
(3)防止土块或木块等杂物的掺入;
(4)选用合理的下料浇筑顺序;
(5)加强施工技术管理和质量检查工作。
4、缝隙夹层
现象:
施工缝处砼结合不好,有缝隙或有杂物,造成结构整体性不良。
原因:
(1)浇筑前,未认真处理施工缝表面;
(2)捣实不够;
(3)浇筑前垃圾未能清理干净。
预防:
(1)砼浇筑以前,认真清理模板内的垃圾杂物,并处理好施工缝表面;
(2)浇筑过程中,要振捣密实;同时防止木块等杂物掉入砼中;
(3)冬期施工时要制定冬期施工预防措施,防止冰雪的夹层。
5、却棱掉角
现象:
梁柱板墙和洞口直角处砼局部掉落,不规整,棱角有缺陷。
原因:
(1)砼浇筑前木模板未湿润或湿润不够;
(2)砼养护不好;
(3)过早拆除侧面非承重模板;
(4)拆模时外力作用或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。
预防:
(1)木模板在浇筑砼前应充分湿润,砼浇筑后应认真浇水养护;
(2)拆除侧面非承重模板时,砼应具有足够的强度;
(3)拆模时不能用力过猛过急。
注意保护棱角;吊运时,严禁模板撞击棱角;
(4)加强成品保护。
6、露筋
现象:
钢筋砼结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面。
原因:
(1)浇筑砼时,垫块发生位移或数量太少;
(2)结构构件截面小,钢筋过密;
(3)砼配合比不当,产生离析;
(4)保护层小或该处砼漏振;
(5)木模板在砼浇筑前未浇水湿润,吸水粘结。
预防:
(1)浇筑砼前,认真检查,保证钢筋位置及保护层厚度;
(2)钢筋密集时,选用适当粒径的石子;
(3)浇水润湿木模板。
(三)各类裂缝
1、塑性收缩裂缝
现象:
在结构表面出现形状不规则长短不一,互不连贯,类似干燥的泥浆面。
大多在砼浇筑初期(浇筑后4h左右),当砼本身与外界气温相差悬殊,或本身温度长时间过高(400以上)而气候很干燥的情况下出现。
塑性裂缝又称龟裂,严格讲属于干缩裂缝,出现很普遍。
原因:
(1)砼浇筑后,表面没有及时覆盖,受风吹日晒,表面游离水分蒸发过快,产生急剧的体积收缩,而此时混凝土早期强度低,不能抵抗这种变形应力而导致开裂;
(2)使用收缩率较大的水泥,水泥用量过多或使用过量的粉砂;
(3)砼水灰比过大,模板过于干燥。
预防:
(1)配制砼时,严格控制水灰比和水泥用量,选择级配良好的石子,减小空隙率和砂率要振捣密实,以减少收缩量,提高砼抗裂强度;
(2)砼浇筑前将基层和模板浇水湿透;
(3)在气温高、温度低或风速大的天气下施工,砼浇筑后,应及时进行喷水养护,使其保持湿润大体积砼浇完一段,养护一段要加强表面的抹压和养护工作;
(4)砼养护可采用表面喷氯偏乳液养护剂,或覆盖草袋、塑实薄膜等方法当表面发现微细裂缝时,应及时抹压一次,再覆盖养护;
(5)设挡风设施。
2、干燥收缩裂缝
现象:
裂缝为表面性的,宽度较细,多在0.05—0.2mm之间。
其走向纵横交错,没有规律性较薄的梁、板类构件(或桁架杆件),多沿短方向分布;整体性结构多发生在结构变截面处;平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘,大体积混凝土在平面曾位较为多见,但侧面也常出现;预制构件多产生在箍筋位置。
亦称“干缩裂缝”。
原因:
(1)砼成型后,养护不当;
(2)砼构件长期露天堆放,表面湿度经常发生剧烈变化;
(3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土;
(4)混凝土经过度振捣,表面形成水泥含量较多的砂浆层;
(5)后张法预应力构件露天生产后久不张拉等。
预防:
(1)控制水泥用量、水灰比和砂率;砼振捣密实,并注意对板面进行抹压,可在砼初凝后,终凝前进行二次抹压,以提高砼抗拉强度,减少收缩量;
(2)加强混凝土早期养护,并适应延长养护时间。
长期露天堆放的预制构件,可覆盖草帘、草袋,避免曝