电力安装工程质量通病防治措施配网.docx

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电力安装工程质量通病防治措施配网

2016年百色供电局中低压配电网紧急基建工程

质量通病防治措施

批准：

审核：

编写：

施工单位：

广西中意达电气工程有限公司

2016年03月

电气专业

1.电缆桥架不平不直

原因分析：

采购进货把关不严、安装方法不正确、固定不牢。

防治措施：

（1）严格控制采购质量、进行生产监造、明确质量要求和验收方法。

（2）桥架应进行予组合、校正偏差，不能作脚手架使用，不得拖拉、碰损。

（3）采用合理正确的安装方法，拉设标准线，不宜用火焊切割及电焊焊接。

（4）应用螺栓固定的一定要固定紧固，按设计安装伸缩节、留出伸缩的余地。

（5）严格按规范、标准进行质量控制和质量验收。

2.电缆敷设不整齐

原因分析：

未做好统筹安排和合理规划，电缆排放的次序不正确。

防治措施：

（1）电缆统计、敷设采用微机管理，专业间统筹安排，合理规划。

（2）电缆敷设时，合理配备敷设人员，在电缆终点、转弯点、竖井两端、交叉点、分界点等处由有经验的人员负责，并由专人负责分段负责指挥，确保电缆走向、排列、挂牌正确。

（3）电缆排列按设计要求分层布置，电缆敷设时一般按先长后短、先下层后上层、先内层后外层的顺序进行，相同路径的电缆尽量一次敷设完，并排列整齐，避免交叉，以保证电缆敷设整齐美观。

（4）电缆上盘时首先在桥架或支架与平台之间做好过渡支吊架，制作专用模具，保证电缆上盘的弯度、弧度一致，确保排列整齐。

（5）电缆施工实行“五卡一证”（即电缆敷设验收卡，电缆进屏整理卡，电缆接线验收卡，电缆防火封堵验收卡，电缆查线反馈卡和电缆接线上岗证）。

3.二次接线不整齐、标识不清

原因分析：

未制定合理接线方案，接线工技术水平低。

防治措施：

（1）盘内布线由技术人员和有经验的专业人员统一设计，制定具体方案，确保布线的合理、美观。

（2）接线工必须经过岗前模拟培训，合格后才能上岗接线，以保证接线的工艺质量。

（3）引入盘、柜内的电缆固定牢固，排列整齐，按垂直或水平有规律地配置，不得随意歪斜交叉连接。

（4）多股芯线根据接线端子情况选择相应的接线端子压接，如为单股芯线，可直接压接，芯线号头采用热压打号机打印，使盘内电缆号头清晰、牢固、美观。

4.电缆封堵不严实、不整齐

原因分析：

封堵方法不合理、封堵材料配置不合适。

防治措施：

（1）制定正确合理的封堵方法及要求，对施工人员进行培训。

（2）采用合格的封堵材料、封堵模板，按设计及要求进行堵抹。

5.电缆保护管敷设不整齐、局部漏刷防腐漆

原因分析：

固定方法不紧固，敷设前没有先刷好防腐漆。

防治措施：

（1）对电缆保护管进行切割、弯曲时，一定要确保长度、弯曲度相匹配。

（2）固定电缆保护管时，一律用膨胀螺栓及卡子固定，埋深及埋设位置正确。

（3）在组接及敷设前，应先对每一根电缆保护管刷好防腐漆。

（4）电缆保护管关口要光滑无毛刺，同时做好电缆保护管的接地。

6.接地母线敷设不整齐、固定不牢、漏刷接地标识

原因分析：

敷设及固定方法不合理。

防治措施：

（1）制定统一的敷设及固定方法，敷设前应划出安装标准线，按线敷设。

（2）接头对接时应先弯制“T”型弯，再将接头对准焊接。

（3）一律用膨胀螺栓及固定夹子固定，固定间距满足要求。

（4）按规程及设计要求，在恰当的位置，刷上接地标识。

7.个别设备该接地的部位没接地或没有明显可见的接地点

原因分析：

敷设及固定方法不合理或漏接。

防治措施：

（1）制定统一明确的设备接地线施工方案，该接地的部位均应设置明显可见的接地点。

（2）施工时应进行详细的检查，明确应接地的部位，并提前作出标识，不易遗漏。

8.照明管敷设不整齐、固定不牢，局部与接线盒、灯具、照明箱接合不紧密

原因分析：

敷设及固定方法不合理，照明管与接线盒的材质不一致。

防治措施：

（1）制定统一的敷设及固定方法，敷设前应划出安装标准线，按线敷设。

（2）一律用膨胀螺栓及固定夹子固定，固定间距满足要求。

（3）照明管口一定要伸进接线盒、灯具、照明箱内，管口光滑无毛刺。

（4）照明管与接线盒的材质应一致。

9.对50mm及以下小型角钢和管材、1.5mm及以下薄钢板、直经20mm及以下螺孔，有时用火焊下料、割孔

原因分析：

图省事，检查与要求不严。

防治措施：

（1）制定严格、明确的要求，加大检查与验收的力度。

（2）配备适量的、使用方便的切割工具。

热工专业

1.电缆保护管和支架安装焊接在设备和管道上；电缆保护管敷设在地面上，管口不到位，高度不一致，有毛剌，埋入保护管没刷防锈漆。

原因分析：

（1）电缆保护管及支架走向无设计；

（2）施工人员不清楚技术规范的要求；

（3）技术交底不详细。

防治措施：

（1）按设计施工，无设计时由技术人员根据现场实际情况布置走向。

（2）施工前要进行详细的施工技术交底，杜绝违反工艺纪律现象。

（3）电缆保护管安装要做到：

下料、弯制、除锈打光、油漆、安装等逐项做记录。

（4）质量验收人员严格把关。

2.电缆敷设不整齐

原因分析：

（1）电缆管理不标准。

（2）固定点太少，敷设顺序不对。

防治措施：

（1）电缆管理微机化。

（2）电缆敷设后应隔适当的距离及时用扎线固定。

（3）电缆敷设应从下层到上层，按操作者方向从内层到外层的次序进行。

排列位置按设计进行。

（4）电缆拐弯处应不少于3个固定点。

3.电缆标识牌不清晰、齐全。

原因分析：

（1）电缆敷设前标识牌未准备齐全；

（2）电缆敷设未设人负责。

施工人员违反工艺纪律。

防治措施：

（1）分批敷设分批整理分批验收。

（2）敷设电缆采用临时铭牌，接线时现换正式铭牌。

4.电缆引进端子箱、就地盘前不固定。

原因分析：

（1）施工人员不清楚技术规范的要求；

（2）技术人员未对电缆整理及接线人员进行技术交底。

防治措施：

（1）严格执行施工技术规范，严肃工艺纪律；

（2）施工前进行技术交底；

（3）质量验收人员严格把关。

5.阀门、仪表管及设备管道上取样开孔后没未及时临时封口。

原因分析：

（1）施工人员不清楚要求、责任心不强；

（2）技术人员未进行交底。

防治措施：

（1）施工前技术人员交底，对清理好的仪表管用胶布封住管口。

（2）对取样孔用胶布封口，贴封绑扎牢固。

6.阀门、仪表接头、温度计没加好密封垫有渗漏出现，丝扣不涂黑铅粉。

原因分析：

施工人员违反工艺纪律、责任心不强

防治措施：

（1）设备安装与加密封垫、涂铅粉同步进行，紫铜密封垫要退火处理后使用。

（2）恢复设备安装要检查密封垫是否完好、丝扣是否整齐，然后安装。

（3）严肃工艺纪律，质检人员严格把关。

7.热工控制盘台在搬运、安装过程中损伤（脱漆、凹瘪）

原因分析：

搬运、安装中未采取保护措施

防治措施：

搬运安装过程中要轻搬轻放，盘台装卸用液压叉车，并采取保护措施。

安装找正时用木锻或橡皮锤垫上木板敲击，严禁用铁锤直接敲击。

8.主设备上热工测点蛇皮管太长，且固定不良，有的蛇皮管用错规格。

原因分析：

施工人员不熟悉现场实际情况，不了解电缆的规格，使蛇皮管与电缆不配套。

防治措施：

施工人员了解现场实际情况，根据电缆的规格选配蛇皮管的规格及对蛇皮管下料，设备上蛇皮管每隔300mm要有一固定点，弯头两侧都要设固定点

9.零星电缆支架走向不规则，固定不牢

原因分析：

无设计；技术人员交底不详细

防治措施：

（1）技术人员根据现场实际情况制定电缆支架走向，并向施工人员详细交底。

（2）施工人员按规范安装电缆支架，固定牢固。

10.就地分散、另星管路固定点少，固定不牢

原因分析：

施工人员责任心不强，违反工艺纪律。

防治措施：

严格执行工艺纪律及安装技术规范，管卡子要齐全、固定牢固，管子敷设做到整齐美观。

保温专业

原因分析：

（1）抹面层膨胀缝没按规定留设；施工时两遍间隔时间过短或过长；没有按配比下料或原材料不合格；第一遍没有进行找平处理或找平不够；第二遍施工时没有压光或压光不够。

（2）金属护壳膨胀节位置不对或搭接量少；金属护壳骨架不平整或间距过大；金属护壳固定螺丝不紧、规格选择过小、打孔方式不合理或膨胀量考虑过小。

（3）保温层厚度不够，保温层没有按要求敷设或严缝处理；膨胀缝处没按要求进行处理；保温材料受潮、雨淋或不合格。

（4）安装时或安装后没有保护。

防治措施：

（1）抹面层要按规范要求进行配料、搅拌、施工。

膨胀缝处铁丝网要拆开，施工时要有防雨应急措施，铁丝网要贴保温层，连接牢固。

（2）金属护壳下料、安装要按规范要求进行，弯管与直管段上的金属护壳搭接尺寸一般控制在：

高温管道为75-150mm，中、低温管道为50-70mm，且搭接部位不得固定，支撑骨架要按图纸或规范安装且表面平整，开孔时要用手枪钻钻孔，螺钉间距要符合图纸或规范要求，钻头直径为自攻螺钉的0.8倍，接缝处平整，应处隐蔽位置，搭接缝应布置成顺水，设备封头应按其形状下料，做到分瓣适宜，曲面圆滑、接缝严密，障碍处裁剪时要下料准确，必须进行测量。

（3）在铝合金、镀锌铁皮保护层施工中，应准确放样，予留合适的搭接尺寸，加工运输，安装时防止碰撞。

球面封头采用菊花瓣，分瓣适宜，曲面圆滑，筋线从中心点引出呈辐射状，接缝贴切严密。

（4）保温材料的品种、规格、厚度要符合设计要求，进货前必须按部颁标准进行验收，严禁使用不合格材料，存放时要按不同品种、规格分类存放在防水防潮的大棚内，摆放高度不超过1.8m，箱上标签朝外，现场存放材料时或保护层未安装的保温层应采取防雨措施。

（5）保温施工时一层要错缝，二层要压缝，拼缝严密，缺角补齐，填充密实，绑扎牢固，铁丝网紧贴在主保温层上连接牢固，粉面配合比正确，缝隙用相应的散状标准材料填满，膨胀缝要按规定留设合理，每层保温材料施工完要进行找平严缝处理。

（6）施工好的保护层要采取相应措施进行保护，无法除去污染物或碰撞变形的保护层要进行更换，合理安排施工且尽可能减少交叉作业。

土建专业

一、模板工程

1、轴线位移

现象：

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

原因：

（1）模板拼装时组合件未能按规定到位；

（2）轴线测放产生误差；

（3）模板支撑不牢固，加固不到位；

（4）模板刚度差；

（5）砼浇筑时未均匀对称下料。

预防：

（1）认真翻样配板；

（2）轴线确认无误后再支模；

（3）模板根部和顶部必须设可靠的限位措施；

（4）根据砼结构的特点，专门设计模板，确保其强度刚度及稳定性。

（5）砼浇筑前,认真检查。

2、标高偏差

现象：

测量时，发现砼结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

原因：

（1）楼层无标高控制点或少，控制网无法闭合；

（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工；

（3）标高控制线转测次数多，累计误差大；

（4）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

预防：

（1）设足够的标高控制点，模板顶部设标高标记；

（2）每次引测标高时都应从±0.000引起；

（3）预埋件及预留孔洞在砼浇筑前要复测。

3、结构变形

现象：

拆模后发现砼柱、梁、墙出现鼓凸、缩径或翘曲现象。

原因：

（1）支撑及围檩间距过大，支撑不好，刚度差；

（2）模板整体性差；

（3）模板加固补牢固；

（4）对拉螺栓使用过少。

预防：

（1）模板及支撑设计时，应充分考虑各种因素；

（2）模板加固时，要找到稳定的落脚点。

4、接缝不严

现象：

由于模板接缝不严有间隙，砼浇筑时产生漏浆，砼表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

原因：

（1）模板翻样不认真或有误；

（2）木模板使用次数过多；

（3）模模板制作粗糙；

（4）钢模板变形未修整；

（5）浇筑砼时，木模板未浇水湿润；

（6）钢模板接缝措施不当；

（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位等。

预防：

（1）合理编制模板的施工措施；

（2）施工中严格认真操作；

（3）预防以上通病原因。

5、脱模剂使用不当或未使用

现象：

模板表面使用废机油涂刷造成砼污染，或砼残浆不清除即刷脱模剂，造成砼表面出现麻面等现象。

原因：

（1）脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚；

（2）使用废机油作脱模剂，既污染了钢筋及砼，有影响了砼表面装饰质量；

（3）模板拆除后，未得到及时清理。

预防：

（1）拆模后，及时清理砼残浆；

（2）严禁使用废机油；

（3）脱模剂刷完后，应及时浇筑砼；

（4）脱模剂材料宜拌成稠状。

6、模板内部清理不干净

现象：

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

原因：

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；

（2）封模前未进行清扫；

（3）墙柱根部、梁头接头最低处未留清扫孔或所留位置不当无法进行清扫。

预防：

根据以上原因分析，采取有效措施。

7、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

现象：

由于封闭或竖向的模板无排气孔，砼表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现砼浇捣不实或空洞。

预防：

根据有关施工质量要求，制定相关措施，施工中严格要求。

8、模板支撑选配不当

现象：

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

原因：

（1）支撑稳定性差，无保证措施；

（2）施工要求不严格。

9、另外在各种工程的施工中，也要注意以下几个方面的问题

（1）带形、杯形等各种基础的模板缺陷；

（2）梁、圈梁、深梁、柱、构造柱板、墙等模板的缺陷；

（3）筒子模、框支转换梁模、异形柱模、劲性梁柱模、楼梯模、雨蓬模、圆形框架柱模、球形曲线形模等缺陷。

二、钢筋工程

1、原料材质缺陷

现象：

表面锈蚀、混和放料、原料曲折、成形后弯曲处裂缝、钢筋纵向裂缝、钢筋截面扁圆试件强度不足或伸长率低、冷弯性能不良、冷轧钢筋无生产厂标识、取用钢筋实际直径。

预防：

（1）我们在严把质量进货关的同时，也要很抓技术实验工作，明确钢筋实际材质状况及各种受力性能情况；

（2）在现场使用上，要分类存放，以防止误用；不得随便代用钢筋。

2、钢筋加工时的缺陷

现象：

条料弯曲、钢筋表面损伤、钢筋剪断尺寸不准、钢筋调直切断时被顶弯、钢筋连切、箍筋不方正、成型尺寸不准、点焊网片扭曲、已成型好的钢筋变形、冷拉钢筋伸长率不合格冷拉钢筋强度不足、冷拉率波动打、冷拔断丝、冷拔钢筋塑性差、圆形螺旋筋直径不准、钢筋代换后，根数不能均分、箍筋弯勾形式不对。

预防：

由于加工缺陷较多，我们应针对各种现象，逐个分析原因制定各种预防措施。

确保质量。

3、钢筋安装时的通病

现象：

骨架外形尺寸不准、绑扎网片斜扭、平板中钢筋的砼保护层不准、骨架吊装变形、框架梁插筋错位、同一连接区段内接头过多、露筋、钢筋代换后截面不足、钢筋搭接接头松脱、箍筋间距不一致、箍筋接头位置同向、梁箍筋弯勾和纵筋相碰、梁箍筋被压弯、肋形楼盖穿筋困难、弯起钢筋方向错误、双层网片移位、钢筋遗漏、绑扎接点松口、柱钢筋弯勾方向不对、薄板露构、基础钢筋倒钩、骨架歪斜、钢筋网

主副筋位置放反、钢筋网上下钢筋混淆、曲线形状不准、四肢箍筋宽度不准、配筋重叠层次多、梁上部钢筋下落、交叉杆件主筋相碰、牛腿配筋交叉重叠等质量通病现象。

预防：

各种通病现象，在我们的工程中也是屡见不鲜，所以我们应加以足够的重视，仔细分析各种通病的原因所在，施工过程中严格控制施工质量、提高施工工艺水平，加强各方面的预防措施、尽量避免通病现象的发生。

4、钢筋焊接与机械连接的通病

（1）钢筋闪光对焊的通病现象：

未焊透、氧化、过热、脆断、烧伤、塑性不良、接头弯折和偏心、大直径钢筋焊接缺陷等。

（2）钢筋电阻点焊的通病现象：

焊点脱落、钢筋表面烧伤.压坑大.火花飞溅严重、焊点冷弯脆断焊点压陷深度过大或过小等。

（3）钢筋电弧焊的通病现象：

尺寸偏差、焊缝形成不良、焊瘤、咬边、电弧咬伤钢筋表面、弧坑过大、脆断、裂纹、夹渣、未焊透、气孔等。

（4）钢筋电弧焊的通病现象：

接头偏心和倾斜、咬边、未熔合焊包不匀、气孔、钢筋表面烧伤、夹渣、成型不良等。

（5）预埋件钢筋埋弧压力焊的通病未焊合、咬边、夹渣、气孔、钢板焊穿、焊偏、歪斜、钢筋脆断、钢板凹陷等。

（6）钢筋气压焊的通病现象：

接头成型不良、接头偏心和倾斜、偏凸.压焊面偏移、过烧.纵向裂纹、平破面（未焊合）等。

（7）带肋钢筋套筒挤压连接通病：

压空.压痕分布不均、偏心弯折

钢筋不进配套套筒、套筒外径变形过大.裂纹、被连接钢筋两纵肋不在同一平面等。

（8）钢筋锥螺纹连接的通病现象：

钢筋原材料缺陷、钢筋套丝缺陷、套筒缺陷、接头露丝、接头质量不合格等。

（9）钢筋镦粗直螺纹套筒连接通病钢筋原材料缺陷、钢筋半成品缺陷、套筒缺陷、接头露丝等。

预防：

（1）严把原材料的进货质量关；

（2）做好钢筋接头的实验工作；

（3）增强施工人员的质量意识；

（4）在施工过程中，实行过程控制，发现问题及时处理；

（5）落实各级质量验收制度；

（6）提高施工工艺水平；

（7）制定切实可行的施工措施。

三、混凝土工程

（一）拌制与外形

1、混凝土搅拌通病

现象：

配合比不良、和易性差、外加剂使用不当等。

原因：

（1）砼配合比未经过认真设计计算、试配等；

（2）砼原材料不合格；

（3）外加剂称量错误或添加顺序不对；

（4）水泥强度等级选用不当；

（5）砂石级配差；

（6）水灰比和坍落度过大；

（7）搅拌时间不够；

（8）外加剂掺入量过多；

（9）外加剂质量不合格。

预防：

根据以上原因，制定出相关的预防措施。

2、外形尺寸偏差通病

现象：

外形偏差如表面不平整、结构位移或倾斜、凹凸或膨胀等。

原因：

（1）砼浇筑后没有找平压光；

（2）砼没有达到强度就上人操作或运料；

（3）模板支设不牢固，支撑结构差；

（4）放线误差较大；

（5）砼浇筑顺序不对，致使模板发生偏移等。

预防：

（1）依据施工措施进行施工；

（2）支设的模板要有足够的刚度及强度；

（3）复核施工放线；

（4）砼浇筑时，要有一定的顺序。

（二）表面缺陷

1、麻面

现象：

混凝土表面局部缺浆粗糙，或有小凹坑，无钢筋外露。

原因：

（1）模板表面粗糙或清理不干净；

（2）脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷；

（3）模板接缝拼接不严，浇筑砼时缝隙漏浆；

（4）振捣不密实，砼中的气泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。

预防：

（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬性水泥等物；

（2）浇筑砼前，应用清水湿润模板，不留积水，严密拼接模板缝隙；（3）脱模剂须涂刷均匀，不得漏刷；

（4）砼须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至汽泡派出为止。

2、蜂窝

现象：

混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因：

（1）混凝土配合比不准确或骨料计量错误；

（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；

（3）浇筑砼时，下料不当或一次下料过多，没有分段分层浇筑，造成混凝土漏振、离析；

（4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根。

预防：

根据以上分析原因，结合有关规程规范，进行有效的预防。

3、孔洞

现象：

混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。

原因：

（1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，砼浇筑不畅通；

（2）未按施顺序和施工工艺认真操作，产生漏振；

（3）砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆；

（4）砼中有泥块、木块等杂物掺入；

（5）未按规定下料，一次下料过多，振捣不到。

预防：

（1）难于下料的地方，可采用豆石砼浇筑；

（2）正确的振捣严防漏振；

（3）防止土块或木块等杂物的掺入；

（4）选用合理的下料浇筑顺序；

（5）加强施工技术管理和质量检查工作。

4、缝隙夹层

现象:

施工缝处砼结合不好,有缝隙或有杂物,造成结构整体性不良。

原因：

（1）浇筑前，未认真处理施工缝表面；

（2）捣实不够；

（3）浇筑前垃圾未能清理干净。

预防：

（1）砼浇筑以前，认真清理模板内的垃圾杂物，并处理好施工缝表面；

（2）浇筑过程中，要振捣密实；同时防止木块等杂物掉入砼中；

（3）冬期施工时要制定冬期施工预防措施，防止冰雪的夹层。

5、却棱掉角

现象：

梁柱板墙和洞口直角处砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

原因：

（1）砼浇筑前木模板未湿润或湿润不够；

（2）砼养护不好；

（3）过早拆除侧面非承重模板；

（4）拆模时外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

预防：

（1）木模板在浇筑砼前应充分湿润，砼浇筑后应认真浇水养护；

（2）拆除侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度；

（3）拆模时不能用力过猛过急。

注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角；

（4）加强成品保护。

6、露筋

现象：

钢筋砼结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面。

原因：

（1）浇筑砼时，垫块发生位移或数量太少；

（2）结构构件截面小，钢筋过密；

（3）砼配合比不当，产生离析；

（4）保护层小或该处砼漏振；

（5）木模板在砼浇筑前未浇水湿润，吸水粘结。

预防：

（1）浇筑砼前，认真检查，保证钢筋位置及保护层厚度；

（2）钢筋密集时，选用适当粒径的石子；

（3）浇水润湿木模板。

（三）各类裂缝

1、塑性收缩裂缝

现象：

在结构表面出现形状不规则长短不一，互不连贯，类似干燥的泥浆面。

大多在砼浇筑初期（浇筑后4h左右），当砼本身与外界气温相差悬殊，或本身温度长时间过高（400以上）而气候很干燥的情况下出现。

塑性裂缝又称龟裂，严格讲属于干缩裂缝，出现很普遍。

原因：

（1）砼浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂；

（2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多或使用过量的粉砂；

（3）砼水灰比过大，模板过于干燥。

预防：

（1）配制砼时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率要振捣密实，以减少收缩量，提高砼抗裂强度；

（2）砼浇筑前将基层和模板浇水湿透；

（3）在气温高、温度低或风速大的天气下施工，砼浇筑后，应及时进行喷水养护，使其保持湿润大体积砼浇完一段，养护一段要加强表面的抹压和养护工作；

（4）砼养护可采用表面喷氯偏乳液养护剂，或覆盖草袋、塑实薄膜等方法当表面发现微细裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护；

（5）设挡风设施。

2、干燥收缩裂缝

现象：

裂缝为表面性的，宽度较细，多在0.05—0.2mm之间。

其走向纵横交错，没有规律性较薄的梁、板类构件（或桁架杆件），多沿短方向分布；整体性结构多发生在结构变截面处；平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面曾位较为多见，但侧面也常出现；预制构件多产生在箍筋位置。

亦称“干缩裂缝”。

原因：

（1）砼成型后，养护不当；

（2）砼构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧烈变化；

（3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土；

（4）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层；

（5）后张法预应力构件露天生产后久不张拉等。

预防：

（1）控制水泥用量、水灰比和砂率；砼振捣密实，并注意对板面进行抹压，可在砼初凝后，终凝前进行二次抹压，以提高砼抗拉强度，减少收缩量；

（2）加强混凝土早期养护，并适应延长养护时间。

长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝