22基坑施工方案secret.docx
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22基坑施工方案secret
永中街道桥北村三产安置房
基
坑
支
护
土
方
开
挖
方
案
编制人：
职务（称）
审核人：
职务（称）
批准人：
职务（称）
浙江温州城乡建筑工程有限公司
一、编制依据
二、工程概况
三、施工部署
四、水泥（喷浆）搅拌桩施工工艺及技术措施
五、钻孔灌注桩施工工艺及技术措施
六、压顶梁和内支撑梁的施工工艺及技术措施
七、土方开挖施工工艺及技术措施
八、坡面施工工艺及技术措施
九、基坑工程监测
十、基坑支护应急措施
十一、工程质量保证措施
十二、施工进度保证措施
十三、安全施工保证措施
一、编制依据
温州市勘察测绘研究院出的基坑支护图纸
温州市勘察测绘研究院设计的基坑设计图纸
温州工程勘察院有限公司勘察报告
建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）
建筑基坑工程技术规程（DB33/T1008-2000）
工程测量规范（GB50026-93）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50240—2002）
《建筑桩基技术规程》（JGJ94—2008）
温州市建设局（温建建[2006]131文件）
建筑施工手册
有关国家、省、地方标准、规范、规程、强制性标准等文件工程概况
二、工程概况
2.1、工程概况
1、工程名称：
永中街道桥北村三产安置房
2、地点：
永中旧城改造YZ-24-01a地块
3、建设单位：
龙湾区永中街道桥北村经济合作社
4、设计单位：
温州市勘察测绘研究院
5、勘察单位：
温州工程勘察院有限公司
6、质量监督单位：
龙湾区质监站
7、监理单位：
温州正展建设管理有限公司
8、施工单位：
浙江温州诚乡建筑工程有限公司
9、使用功能：
商用及住宅
10、建筑工程等级：
中型
11、耐火等级：
一级，防火设计分类：
一类
12、屋面防水等级：
一级
13、抗震设防烈度：
6度
14、使用年限：
50年
15、主要结构类型：
框剪结构
16、本工程室内±0.000相当于黄海高程5.4m。
似建项目位于温州市龙湾区永中旧城改造YZ-24-01a地块；高新大道以东，永强路和镇标路分别从其北侧和南侧通过。
属于框剪结构;地上主楼十四层；地下一层、层高分别为3.9m.4.6m.3m；建筑总高度为47.35m；总建筑面积：
55376.9平方米（地下面积为14240.09平方米）。
设计标高相当于黄海高程为5.35米，相对标高为-1.1米，基础形式为钻孔灌注桩。
实际开挖深度如下地下室底板顶标高为-5米，板厚450㎜，150㎜厚片石垫层，100㎜厚砼找平层，底板底标高为-5.45米，大部分承台1200*1200、1200*3000㎜，土方开挖深度至底板垫层底为-5.7m，土方开挖深度至承台垫层底为-7.3m，
2.2工程地质及水文地质、环境情况
2.2.1、工程地质
本工程根据勘察报告基坑开挖深度影响土层由上而下依次为：
（1）杂填土，
（2）粘土
（3）1淤泥层，（3）2淤泥层
2.2.2、水文地质情况
场地地下水文地质情况：
基坑开挖影响的是赋存杂填土、上部粘性土中，其赋水介质为地下水径流条件较复杂，杂填土具强透水性，为含水层，其余粘性土具弱透水性，属弱含水层，地下水主要由邻近地表水体、临近生活用水及大气降水补给；勘察期间测得钻孔近地近地表水的地下水位埋深0.8~1.8m；
土层
含水量
重度
粘聚力
内摩擦角
素填土
18kN/m3
0.0kPa
8
粘土
35.6%
18.9kN/m3
12kPa
10
淤泥
45.9%
17.8kN/m3
9.5kPa
10.5
淤泥
63.3%
16.5kN/m3
10kPa
8.5
2.2.3、周边环境
本工程基坑东为村庄、南为在建工地、西侧为人行道、绿化景观及高新大道、基坑北面为小区、纵观场地周边环境，场地开挖条件相对有难度。
2.3、基坑围护设计概况
2.3.1、设计方案选型
本工程地下室一层，结合该基坑的开挖深度及周边环境，施工地块：
基坑四周均采用机械钻孔灌注桩、单轴水泥搅拌桩止水帷幕加钢筋混凝土梁水平内支撑、坑中坑用水泥搅拌桩和槽钢扣打加固。
2.3.2.、基坑围护设计意图
基坑开挖施工是整个地下工程的关键工序，钻孔桩围护共分五个工况，工况一：
土方自地面开挖至支撑底；工况二：
浇筑钢筋混凝土支撑；工况三：
土方挖至底板、承台垫层底；工况四：
筑地下室底板，在底板与围护桩之间设传力带（墩）；工况五：
拆除钢筋混凝土支撑；坑中坑电梯井施工时必须严格按设计及相关技术规范的有关要求进行。
（一）开挖顺序
钻孔桩支护：
修坑外卸土区土体，设地表、坡面砼面层，并设好地表排水明沟及集水
井--放坡开挖至围梁面标高--挖地槽至围梁及支撑底标高--设水平围梁及支撑--待围梁及支撑强度达到90%后，分层放坡开挖土体至地下室底板垫层底标高--人工边修土边设坑底垫层,并设好坑底集中排水--挖至承台底标高，并立即设好垫层及砖模--做基础承台、地梁及底板，在底板与围护结构之间设传力带--待传力带强度达到80%以上方可拆除支撑--地下主体结构向上施工、做坡道部分--分层回填夯实--向上作业。
（二）挖土
钻孔桩支护：
a、按设计要求挖围梁外侧卸土区土体，并设好砼面层。
b、待围梁及支撑砼强度达到90%标准值，以大于1：
1放坡分层开挖土体，每层厚度
不宜大于1.5米；挖至底板标高后及时设垫层至支护桩边。
c、板底垫层施工完毕后，方可二次开挖地槽至承台及地梁底标高；开挖时要求分段挖地
梁、间隔挖承台，且边挖边设垫层及砖模；
d、基坑开挖完成后，应及时清底验槽，减少暴露时间，防止暴晒和雨水破坏地基土的原
状结构。
e、基坑各阶段挖土施工必须遵循"开槽设撑，先撑后挖、分层开挖、严禁超挖"的原则。
在挖土和支撑过程中，由专人作检查、观测，发生异常情况应立即查清原因，采取技术措施。
f、采用机械开挖土方时，需保持坑底土体原状结构，应在基坑底及坑壁留150~300mm厚土层，由人工挖掘修整，同时设集水坑，及时用泵排除坑底积水。
挖土深度严禁超过设计标高,不得损坏工程桩、支护桩、格构柱、围梁及支撑。
g、坑内土体开挖时不得留陡坡，以免基坑内土体滑移而引起工程桩偏位。
h、挖出的土体及时外运，不得堆积在基坑四周；基坑外侧基础施工挖出的土方也需及时外运，否则会使支护结构变形过大，危机基坑安全。
i、基坑开挖前，应根据上述挖土要求并根据实际情况制定合理的挖土方案，并应经监理及建设单位等各方认可后方能实施，并由建设和监理单位监督执行。
（三）、大面积退土要求
1、大面积退土时，退最后一层基坑挖土方法采用"五边"法，即边挖土、边凿去工程桩上部多余桩长，边铺片石基层，边浇土原则上先挖基坑中央部分，后挖四周部分，边挖边做垫层，混凝土垫层，边砌地梁和承台砖胎膜。
基坑开挖应严格按照JGJ120-99规定执行，施工单位应结合后浇带的位置及现场情况编制土方外运方案；
2、挖土以机械为主，人工为辅，基础底以下土体必须用人工开挖。
机械挖土至设计标高后，立即进行人工修土和铺设垫层，并必须在12小时内完成。
（四）、基坑排水
1、地表水：
在基坑周边设置排水沟排除生活污水及地表水；
2、地下水：
在坑壁上应设置足够短排水管，数量视土方开挖后，土层的渗水量具体而定
3、坑底水：
在坑底设置集水井随时将大气降水和坑壁渗水排出坑外，正常情况下严禁坑底长时间积水而使土体强度降低。
三、施工部署
3.1、基坑支护、土方开挖施工目标
（1）工程质量目标：
保证支护结构工程质量合格率为100%；、
（2）施工工期目标：
基坑支护结构计划工期天。
土方开挖计划工期天；
（3）安全施工目标：
杜绝重伤及死亡事故，一般事故频率控制在1‰；
（4）文明施工目标：
现场文明施工，确保市级标准化工地。
3.2、项目管理班组结构
针对本工程地下室挖深较大的情况，公司派出管理能力强、技术水平高、施工经验丰富的施工人员进行施工，全权负责本工程的质量、安全、工期及经济核算工作，详见下图：
3.3组织准备
1.建立工程项目部，实行项目经理责任制，全面负责工期、质量、安全、成本。
统一指挥，安排生产、调配劳动力及供应物资。
2.制订实施各种责任制，管理制度，建立质安保证体系，确保工程质量与生产安全。
3.项目经理部下设生产、安全、技术、质量、材料、设备、成本核算和生活后勤等职能部门。
各职能部门对项目经理负责，做到分工明确，各负其责，相互协作，紧密配合，形成高效实干的管理层。
3.4技术准备
1.组织技术管理人员会同有关人员搞好施工图会审工作，组织施工人员学习规范及设计技术文件，熟悉施工任务，施工工艺流程，施工现场布置和各种技术要求及安全规章制度。
2.接管好建设单位提供的坐标控制点和高程控制点，并将控制点重新布设在不受施工作业影响处并加以保护，在施工中，经常复测。
3.做好原材料的复验工作，根据现场供应的水泥、砂石品种委托试验室做配合比试验工作，做好钢材的原材料，焊接接头试验工作。
4.根据施工进度，合理选择施工流程。
3.5施工准备
1.组织施工人员进场做准备工作，对场地障碍物及地下障碍物进行全面清理，了解附近地下管道埋设情况，同时必须采取有效的安全监控措施。
2.根据场布及施工要求，确定作业工段，作业流程、材料堆场、搅拌站、制作场，布设好场区内的宣传牌，管理制度牌以及安全警示标志、消防设施等。
3.组织施工机械进场：
按施工要求进行组装调试，并按施工顺序就位，采购各类工程需用材料，按有关规定进行堆放。
4.根据施工图纸进行内支撑结构放样，并经过有关单位的检验复核，并及时办理复核签证手续。
5.熟悉规划场地，组织前期施工人员进场，解决进场交通路口问题和临时围墙。
6.按进度计划和场地部署方案，布置临时施工用电、用水线路、搭设临时设施。
7.根据施工总平面图，做好测量定位工作，以便灰线验出后，及时平整地面，浇筑混凝土硬地坪，布置施工排水系统。
8.敷设现场施工临时用电线路，现场设置一间总配电房和一台柴油发电机。
总配电箱接口由触电保护器和空气开关控制，内设总闸刀和插座。
供电线路采用“三相五线”制，每区设立分配电箱，做到一机一闸，所有配电箱为铁壳，并上锁，并且做好接地保护，符合安全生产要求。
3.6施工机械配备和劳动力组织
施工机械配备
机械名称、型号
规格
（功率）
进场数量
（台）
备注
GPS15钻孔桩机
47kW
2套
围护桩
3NPL泥浆泵
30kW
2
SBJ40深层搅拌机
80kW
2台
搅拌桩
步履式机架
2
HB6-3灰浆泵
4.0kW
2
500L灰浆搅拌机
2.0kW
2
XY-10地质钻机
15kW
1台
监测孔打设
数显测斜仪
1
基坑监测
混凝土喷射机
1
基坑支护
水泵
2kW
15
排水
挖土机PC200-6
3台
挖土
挖土机0.3m3
1台
自卸汽车
35台
铁锹
50把
空压机+风镐
7.5kW
8套
凿支撑、凿桩
劳动力组织：
钻（桩）工：
70人
钢筋工：
20人
混凝土工：
15人
凿桩工：
12人
电焊工：
9人
机电工：
2人
后勤杂工：
5人
挖土机司机：
4人
运土汽车司机：
35人
基底清土人员：
30人
施工调度指挥人员：
8人
标高观测控制：
2人
3.7施工进度计划
1、永中街道桥北村三产安置房基坑支护，工期60天，
2、土方开挖，工期70天
详细施工进度计划表，实际进度可能有所调整。
四、水泥（喷浆）搅拌桩施工工艺及技术措施
4.1、设计要求
a、单轴水泥搅拌桩桩长7.25米的，采用专用的双头水泥搅拌桩机施工，水泥搅拌桩采用42.5的普通硅酸盐水泥。
主动区水泥掺量为15%，被动区水泥掺量为15%，水泥浆水灰比选用0.45，外加剂按有关规范执行。
b、水泥搅拌桩机械就位时应对中,最大偏差不得大于2cm,并且调平机械的垂直度，偏差不得大于1%桩长。
（或提升）喷浆,提升（或下沉）搅拌各二次,喷浆时提升（或下沉）速度为0.8-1.0m/min。
当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。
采用下沉（或提升）喷浆,提升（或下沉）搅拌各二次,喷浆时提升（或下沉）速度为0.8-1.0m/min。
c、水泥搅拌桩泵送压力宜大于0.3Mpa，泵送流量应恒定。
d、水泥搅拌桩施工时应做到桩桩咬合，上下均匀不漏水。
相邻桩应连续施工，间隔时间不超过10小时。
e、水泥搅拌桩若与工程桩位冲突，适当调整搅拌桩位及间距以绕开工程桩，并尽可能保
证搅拌桩搭接质量。
f、水泥搅拌桩应达到28D的龄期（单轴抗压强度qu不低于0.8MPa）方能进行基坑开挖。
4.2、定位测量
1、止水帷幕由互相搭接Φ600mm水泥搅拌桩组成，部分相邻两桩中心间距为550mm，部分相邻两桩中心间距为450mm
2、搅拌桩中心线由全站仪测量，其误差≤5mm。
3、桩位中心在桩开打之前24小时定好，其误差≤10mm。
开打之前8小时进行复测。
4、钻孔就位机台木放置稳妥，确保在钻进过程中不发生倾斜；就位后仔细调整，使钻头中心与桩位中心偏差≤20mm，钻杆与地面垂直度=900±0.50。
4.3、施工工艺流程
搅拌桩成桩工艺采用“二次喷浆、二次搅拌”工艺。
施工工艺流程如下：
1、就位
深层搅拌桩机开行到达指定桩位、对中。
当地面起伏不平时应注意调整机架的垂直度。
2、预拌下沉
深层搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土下沉，下沉速度控制在0.8~1.0m/min左右，可由电机的电流监测表控制。
工作电流不应大于10A。
如遇硬粘土下沉速度太慢，可以输浆系统适当补给清水以利钻进。
3、制备水泥浆
深层搅拌机预拌下沉到一定深度后，开始拌制水泥浆，待压浆时倾入集料斗中。
注浆浓度：
0.5—0.55：
1，主动区水泥掺量为16%，被动区水泥掺量为16%。
水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥。
水泥浆水灰比选用0.45，外加剂按有关规范执行。
4、提升喷浆搅拌
深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，此后边喷浆、边旋转、边提升深层搅拌机，直至设计桩顶标高。
此时应注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布。
搅拌提升速度一般应控制在0.6m/min左右。
5、沉钻喷浆复搅
采用“二次喷浆、二次搅拌”工艺，再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.8～1.0m/min，此时仍应注意喷浆的均匀性。
第二次喷浆量不宜过少，可控制在单桩总喷浆量的30%～40%，因为过少的水泥浆很难做到沿全桩均匀分布。
6、重复提升搅拌
边旋转、边提升，重复搅拌至桩顶标高，并将钻头提出地面，以便移机施工新的桩体，至此，完成一根桩的施工。
7、移位
开行深层搅拌桩机至新的桩位，重复上述步骤，进行下一根桩的施工。
8、清洗
当一施工段成桩完成后，应即时进行清洗。
清洗时向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，将全部管道中的残存水泥浆冲洗干净并将附于搅拌头上的土清洗干净。
4.4、深层搅拌桩施工要点
（一）、正确使用机械
1、深层搅拌机
（1）、当搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大、电动机工作电流超过额定时，应降低提升或下降速度或适当补给清水。
万一发生卡钻、停转现象，应立即切断钻机电源，将搅拌机强制提出地面重新启动，不得在土中启动。
（2）、电网电压低于350v时，应暂停施工以保护电机。
（3）、塔架式或桅杆式机架行走时必须路基平整、行走稳定。
2、灰浆泵及灰浆管路
（1）、布置灰浆制备系统应使灰浆的水平泵送距离不大于50m，确保注浆压力。
（2）、泵送灰浆前，管路应保持潮湿，以利输浆。
（3）、水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，应在集料斗上部加细筛过滤。
（4）、泵口压力应保持在0.4～0.6MPa，防止压力过高或过小。
（5）、每根桩灰浆将压完时，应向集料斗内注入适量清水，以压送管内残留灰浆。
每日完工后必须彻底清洗灰浆管路，严防水泥浆结
块。
（6）、灰浆泵及灰浆管路应定期拆开清洗。
4.5、质量控制
1、抄平放线
施工前应平整场地，并测量施工范围内的自然地面标高，放出水泥土墙位置的灰线，确定桩位。
本场地有旧的地基基础，为了保证止水帷幕的完整性，在水泥搅拌桩开打前，用挖机把地下的旧基础和障碍物清理干净。
在铺设好道轨或滚管后，应测出桩机底盘标高，以此确定搅拌桩机悬吊提升及下降的起讫位置，控制桩顶、桩底标高。
2、样槽开挖
由于水泥土墙是由水泥土桩密排（隔栅型）布置的，桩的密度很大，施工中会出现较大涌土现象，即在施工桩位处土体涌出高于原地面，一般会高出1/8～1/15桩长。
这为桩顶标高控制带来麻烦。
因此在水泥土墙施工前应先在成桩施工范围开挖一定深度的样槽，样槽宽度可比水泥土墙宽增加300～500mm，深度0.8m左右。
3、机架垂直度控制
机架垂直度是决定成桩垂直度的关键。
因此必须严格控制，垂直度偏差应控制在0.5%以内（被动区加固的水泥搅拌桩控制在1%以内）。
4、水泥浆制备
水泥应采用新鲜、不受潮、无结块的合格水泥，拌制时应注意控制搅拌时间、水灰比及外掺剂的掺量，严格称量下料。
5、工艺试桩
在施工前应做工艺试桩，通过试桩，熟悉施工区的土质状况，确定施工工艺参数，如：
钻进深度、灰浆配合比、喷浆下沉及提升速度、
喷浆速率、喷浆压力及钻进状况等。
6、成桩施工
（1）、控制下沉及提升速度
一般预搅下沉的速度应控制在0.8m/min，喷浆提升速度不宜大于0.6m/min，重复搅拌升降可控制在0.6～0.8m/min。
（2）、严格控制喷浆速率与预喷浆提升（或下沉）速度之间的关系
确保水泥浆沿全桩长均匀分布，并保证在提升开始同时注浆，控制好喷浆速率与提升（下沉）速率的关系是十分重要的。
喷浆和搅拌提升速度的误差不得大于±0.1m/min。
（3）、防止断桩
施工中发生意外中断注浆或提升过快现象，应立即暂停施工，重新下钻至停浆面或少浆桩段以下0.5m的位置，重新注浆提升，保证桩身完整，防止断桩。
（4）、临桩施工
连续的水泥土墙中相邻施工的时间间隔一般不应超过24h，因故停歇时间超过24h，应采取补桩或在后施工桩中增加水泥掺量（可增加20%～30%）、补桩及注浆等措施。
前后施工桩体成错位搭接形式，有利墙体稳定及止水效果。
（5）、钻头及搅拌叶检查
经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过3%。
对叶片注浆式搅拌头，应经常检查注浆孔是否阻塞；对中心注浆管的搅拌头应检查球阀工况，使其正常喷浆。
8、试块制作
每一台班应做一组（3块），试模尺寸70.7mm×70.7mm×70.7mm，
试块水泥土可在第二次提升后的搅拌叶边提取，按规定的养护条件进行养护。
9、成桩记录
施工过程中必须及时做好成桩记录，不得事后补记或事前先记，成桩记录应反映真实施工状况。
成桩记录主要内容包括：
水泥浆配合比、供浆状况、搅拌机下沉及提升时间，注浆时间、停浆时间等。
4.6挡土墙围护结构：
1、土钉支护，喷射100mm厚C20素混凝土；
2、水泥：
=1：
0.3（重量比），水灰比0.45；喷射混凝土配合比为水泥：
石子：
砂注浆和喷射混凝土均采用42.5号的普通硅酸盐水泥，注浆配合比为水泥：
砂=1：
2：
2（重量比），石子粒径为5-10mm。
水泥浆及水泥砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的水泥浆及水泥砂浆在初凝前用完。
五、钻孔灌注桩施工工艺及技术措施
5.1、设计要求
围护结构采用单排∅700@1000、∅600@900的机械钻孔灌注桩，围护桩采用C25混凝土，主筋保护层厚度50mm，桩位水平偏差要求<50mm,垂直度偏差＜0.5%，充盈系数>1.1，沉渣厚度<300mm，坍落度180-220mm，混凝土应超灌1.0米，凿除浮浆后顶部混凝土强度必须满足设计要求，施工时采用跳打方式,保证施工质量,不得出现缩径、夹泥、露筋、断桩等施工质量问题。
围护桩伸入压顶梁内770mm。
5.2、成孔
1、测量
根据桩位设计图纸和测量基准控制点，采用极坐标法（使用全站仪）放出桩位，待开挖后，再进行复核，自检桩位误差控制在10mm以内。
2、钻机就位
（1）、钻机就位时场地要平整，机台木放置稳妥，确保在钻进过程中不发生倾斜、移动。
（2）、钻机就位后必须仔细调整，使钻机底座水平，使天车中心、磨盘中心、桩位中心在同一垂线上。
（3）、就位后，进行复测，使磨盘中心与桩位中心偏差不大于20mm；并测量钻机底座高程，作为钻进、灌注砼测量时的依据。
3、钻具检查
（1）、采用带护圈的三翼钻头，钻尖成45～60，翼与垂线倾角15～20；钻头直径比钻孔直径小20mm，在砂土层钻进时采用疏齿刀片。
（2）、对水龙头、钻杆、锁接头逐一检查，发现问题及时调整，弯曲的钻杆要立即更换。
（3）、对泥浆泵、砂石泵、高压皮管、排浆管进行试机检查，发现
问题，立即调整。
4、钻进
（1）、开孔
扶正钢丝绳要绷紧，使主动钻杆不产生大的晃动，防止钻孔倾斜。
（2）、钻进
A、在1-1杂填土层和1-2素填土层钻进时，采用粘土造浆（添加高塑性粘土或膨润土）。
泥浆比重控制1.30～1.50，转速控制在70r/min左右，钻压控制在3～5KN。
B、在钻进时，采用原土造浆。
泥浆比重控制1.20～1.30，转速控制在120r/min左右，钻压控制在5KN左右。
（3）、终孔条件
达到设计桩底，全孔通孔顺畅，中间没有遇到阻力，表明孔垂直度良好，垂直度偏差≤0.5%。
（4）、泥浆选用
a、泥浆性能要求达到：
粘度：
20S左右
比重：
1.20～1.30g/cm3
PH值：
7－8
含砂率：
≤10%
b、施工中要经常测量泥浆性能
粘度与比重，每桩应测1～2次。
含砂率每桩测一次。
c、泥浆的粘度与比重，应经常调整。
钻进时孔口返出的优质泥浆保存起来，调制好，作为注入泥浆使用。
性能差的泥浆和沉渣及时排除。
（5）、钻进施工过程中可能出现的事故处理
a、孔斜。
可能钻进过程中就发现孔斜，此时应检查钻塔是否倾斜，地层是否遇到软硬不均，采取相应的纠正措施，将钻头提到孔斜以上部位，再慢转速（42r/min）、慢进尺（1m/h～2m/h），扫孔纠正。
b、缩颈。
在3-2粘质粉土、3-1、3-3、3-4层淤泥质粘土钻进时，可能出现缩颈、孔壁塌方，此时应加大泥浆比重，进行反复扫孔，直到缩颈现象排除。
（6）、清孔。
第一次清孔采用正循环，视孔底沉渣厚度、泥浆比重而定，如果沉渣超过500mm，返出泥浆比重≥1.35，注入泥浆比重控制在1.10左右，清孔时间约半小时，当孔底沉渣降到200mm以下，返出泥浆比重降至1.20左右时，第一次清孔即可结束。
（7）、认真填好班报表，做到准确、仔细、清楚。
5.3、钢筋笼、钢构柱制作与安装
1、钢筋笼、钢构柱制作
（1）、钢筋笼、钢构柱制作前，应先检查钢筋种类、规格是否符合制作要求，钢筋数量规格、出厂合格证、出厂检验报告是否齐全，试验和焊接试验报告是否达到要求。
钢材的试验按国家规范及杭州市的有关规定执行。
及时报验，经同意后方可使用。
（2）、工程桩钢筋笼、钢构柱的规格、焊接方法和焊条的规格，根据施工图纸和国家规范的要求。
（3）、钢筋笼、钢构柱制作及偏差控制要求
a、主筋与主筋采用对焊连结；箍筋与主筋采用点焊连结，每隔1根主筋点焊一处。
加强箍与主筋搭结处全部
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