5000罐施工方案.docx
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5000罐施工方案
青岛石油化工有限责任公司新建5000m3油浆储罐工程
施工技术方案
编制：
毕殿成
审核：
卢铁夫
批准：
张文宝
中国石油天然气第七建设公司青岛项目部
2008年5月
目录
1.前言
2.工程概况及特点
3.施工技术措施
4.主要技术质量要求
5.质量保证措施
6.HSE管理措施
7.主要施工设备计划
8.施工小型工、机具计划
9.主要计量器具计划。
10.施工手段用料及消耗计划。
11.施工劳动力计划
附表1施工进度计划表
附图1项目质量管理组织机构图
附图2项目HSE管理组织机构图
附图3施工现场临时设施布置图
1.前言
1.1适用范围
本方案仅适用于青岛石化有限责任公司新建5000m3油浆储罐工程的施工。
1.2编制依据及执行标准
1.2.1青岛英派尔化学工程有限公司设计的技术改造施工图；
1.2.2《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》——GB50341-2003；
1.2.3《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》——GB50128-2005；
1.2.4《承压设备无损检测》——JB/T4730-2005；
1.2.5《石油化工设备与管道防腐蚀技术规范》——SH3022-1999；
1.2.6《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》——GBJ126-89；
1.2.7《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》——GB50236-98。
2.工程概况及特点
2.1工程概况：
本工程为新建5000m3拱顶罐，位于石化公司蜡油罐105东侧、蜡油罐101南侧空地，紧邻石化三路，罐内储存介质为油浆。
该油罐由英派尔化学工程有限公司设计，油罐的主要设计参数如下：
公称容量：
5000m3
油罐形式：
拱顶油罐
油罐直径：
22700mm
罐壁高度：
13943mm
储存介质：
油浆
2.2工程特点
2.2.1施工场地狭小，须合理布置和安排，确保预制、施工顺利进行。
2.2.2施工时间比较短，应合理安排施工劳动力、设备机具等资源。
2.2.3施工区域在老库区内，生产和施工同时进行，要确保施工安全，严格遵守厂内有关安全规定，施工前制订周密可靠的施工安全技术措施。
2.2.4施工高峰期正值酷暑与雨季，在施工中要切实抓好焊接、防腐等工序的施工时机，并要做好防暑降温工作。
2.3主要实物工程量，见下表：
序号
工程内容
单位
数量
备注
1
罐底
吨
32
2
罐壁
吨
79
3
罐顶
吨
26
4
劳动保护
吨
19
5
人孔
个
1
6
开孔接管
个
16
3.施工技术措施
3.1施工方法
罐主体采用手动倒链提升倒装法施工，即在罐底板施工完毕后，先安装顶部一圈壁板和罐顶，在罐内设中心柱、提升柱、背杠、手动葫芦等设施。
中心柱与所有提升柱用钢丝绳在顶端联接，背杠沿罐壁内侧设置，背杠与罐壁之间用挡板与刀形板限位。
各倒链同时启动，即可提升罐体。
3.2施工程序（见下页）
3.3预制总体要求
3.3.1钢材切割与坡口加工
3.3.1.1罐壁板、罐底板、罐顶板的下料均采用半自动切割机切割下料，打磨时应注意保证钢板尺寸和坡口角度。
3.3.1.2边缘加工采用半自动切割机及角向磨光机加工。
3.3.1.3小截面型材采用无齿锯切割下料，大截面型材采用气割切割下料。
3.3.1.4罐顶包边角钢采用滚板机滚制成型，罐壁加强圈煨制成型。
3.3.1.5壁板采用滚板机滚制成型。
3.3.2底板预制
罐底由中幅板（δ=8mm，Q235-B,20.883吨）及12块弓形板（δ=12mm，Q235-B10.584吨）组成。
3.3.2.1罐底板预制按排板图进行
（1）中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm，与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。
（2）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
3.3.2.2罐底板下料后应按排版图进行编号，并作好标记及检查记录。
3.3.2.3罐底板下表面应无气喷涂二遍DTH53-46环氧改性厚膜性涂料，边缘40mm范围内不刷。
涂料喷涂后及时作好标识移植。
3.3.2.4罐底板防腐后应按规格摆放整齐，随用随取。
3.3.3罐壁板预制。
罐壁由8圈壁板组成，材质为Q235-B，由下向上排列，规格尺寸见下表：
圈次
壁厚（mm）
展开周长（mm）
高度（mm）
重量（kg）
第一圈
14
35701
1780
13959
第二圈
12
35695
1780
11964
第三圈
12
35695
1780
11964
第四圈
10
35688
1780
9969
第五圈
8
35682
1780
7975
第六圈
8
35682
1780
7975
第七圈
6
35676
1780
5981
第八圈
6
35676
1580
4872
总计
13924
74659
3.3.3.1壁板预制应按排版图进行，封口板预制长度加长200～250mm。
（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同方向逐圈错开，其间距宜为板的1/3，且不得小于300mm。
（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底弓形板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。
（3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝的距离不得小于150mm，与环向焊缝之间的距离不得小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
（4）壁板长度不得小于2000mm。
（5）壁板上连接件的的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与环向焊缝之间的距离不得小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
（6）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。
3.3.3.2下好的料应标识清楚，做好检查记录。
3.3.3.3壁板滚圆时应缓慢加压，切忌弧度过大。
滚板时在滚板机的出板方向加一个导向胎具，以保证滚圆质量。
3.3.3.4壁板两端滚圆时应预压头，并及时用样板检查。
3.3.3.5滚好弧的壁板摆放和运输都应放在胎具上，以免发生变形。
3.3.3.6壁板预制应按从薄到厚的顺序进行。
3.3.4其它构件
3.3.4.1盘梯整体预制，组焊完成后，整体吊装就位。
3.3.4.2罐顶平台、栏杆、盘梯支撑预制完毕后，分类摆放整齐，随用随取。
3.4罐底组装
3.4.1罐底板铺设前应对罐基础进行复验，复验合格后方可进行底板的铺设。
3.4.2首先铺设罐底中心板，并在中心板上划出十字线，十字线与罐基础中心线重合，在十字线的中心打上样冲眼，并作出明显标记。
3.4.3划出弓形边缘板的外圆周线，半径R=11350mm，然后铺设弓形边缘板，弓形板铺设时，每隔90°检查一次是否符合图纸方位，待全部铺设完毕后，即可组对，并焊接对接焊缝的外端300mm（其余焊缝待起罐完毕后进行焊接），并进行射线探伤，合格后磨平罐壁板所在位置的焊道。
3.4.4按排板图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设，中幅板搭在弓形边缘板的上面。
中幅板的连接形式为搭接，搭接宽度为40mm。
中幅板与弓形边缘板的搭接宽度不低于60mm，搭接宽度允许偏差±5毫米。
3.4.5搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为80mm，宽度为30mm。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
3.4.6底板定位焊后，所有搭接缝间隙不得大于1mm。
3.5第八圈（顶圈）壁板组装
3.5.1罐底四周与基础同高搭设临时走台。
3.5.2在边缘板上划出罐壁内径大圈，半径R=11350m，每隔1米点焊内挡板。
3.5.3按照排板图在放样圆周上标出每张板的位置，然后把壁板吊装就位。
3.5.4围板时，设置壁板斜撑及罐壁垫块。
在罐底和罐壁之间每隔1米垫一个槽钢垫块，以便于下口水平的控制、电焊把线的进出及焊接时烟气的排放。
3.5.5壁板之间用立缝夹具连接，整圈壁板就位后，用壁板斜撑、立缝夹具调整罐壁垂直度、椭圆度、上口水平度及罐壁内径等尺寸，合格后方可进行立缝焊接。
焊接前在立缝内侧均匀加上四块弧板，以防止立缝焊接变形。
3.5.6顶层壁板安装完后安装包边角钢，包边角钢对接缝与壁板立缝间距不得小于200mm。
3.6罐顶组装
3.6.1罐内设置组装拱顶的支架，即伞形架。
3.6.2在包边角钢和临时支架上应划出每块瓜皮板的位置线，并焊上组装挡板，然后组装瓜皮板。
在提升柱位置预留天窗，待罐起过提升柱高度后，封焊天窗。
3.6.3安装中心顶板、罐顶平台，量油孔、透光孔、远传液位计口接管等附件。
3.7罐壁安装
3.7.1工装设置
3.7.1.1该罐最大提升重量约为106吨，采用16台10吨手动倒链作为罐体提升动力源。
3.7.1.2设置一个中心柱，16个提升柱，并在罐顶施工前运进罐内，按均布位置竖立。
3.7.1.3背杠既要保证罐壁安装焊接成型良好，又要担负罐体提升重量，选用[20滚制而成，两根槽钢上下用δ=10钢板连接成箱形。
3.7.1.4中心柱与提升柱间用钢管及花兰螺栓连接、调紧。
3.7.2其余各圈壁板安装
3.7.2.1按照排板图将下圈壁板吊放到位，将壁板之间的立缝调整好后，留两道活口，其余立缝可以进行定位焊，活口处用两台5t手动倒链封口；
3.7.2.2立缝点焊后，在每道立缝后面插入一根φ10～φ12mm的钢筋，作为焊接反变形用，活口处用手动倒链适当予紧，然后进行立缝的焊接；
3.7.2.3立缝焊完后，在壁板外侧顶部沿圆周每隔1m设置一个挡板，作为组对环口用；
3.7.2.4提升设备及罐壁焊道经检查无误后，准备提升壁板。
需要注意的是在安装每一圈背杠时要严格控制每节背杠之间的间距；
3.7.2.5牵拉倒链，使罐体提升到位，逐渐将活口收紧，使上圈板的下端紧贴下圈板上圆周的挡板，下圈板的下端紧贴罐底内挡板，局部不到位的地方用刀形板和方销子调整。
横缝间隙通过倒链及加减丝调整，合格后进行定位焊；
3.7.2.6横缝组对后，封口处割去多余的壁板，打磨出坡口，待组对调整好后再进行点焊，焊前应在活口立缝内侧均匀设置4～5块弧板，以控制焊接变形；
3.7.2.7焊缝焊完后将罐内所有立、横缝用磨光机打磨平滑；
3.7.2.8各圈壁板均按上述方法施工，最下圈壁板施工时需留下一张壁板不焊接，待横缝组对后，在此开大门，以便于撤出罐内工装机具。
最后封闭大门并焊接。
3.8列管式加热器及其它附件安装
3.8.1附件在安装前，应根据设计要求和产品说明书进行检查和试验；
3.8.2在罐顶板组焊后，安装罐顶的小平台和栏杆、罐顶踏步、安装通气孔、透光孔、量油孔，远传液位计管口等部件；
3.8.3在起罐的过程中，安装高液位报警口等开孔接管。
适时地安装罐体三圈加强圈，每一个盘梯三角架，最后整体吊装盘梯就位，安装扶手、围栏；
3.8.4起罐结束后进行人孔、远传温度计管口，油抽出口等低标高附件的安装；
3.8.5DN≥80mm的开孔接管应设置开孔补强板，并在补强板的横向中心线上，开设M10讯号孔，以便通压缩空气进行严密性检查；
3.8.6列管式加热器操作压力为1.0MPa，蒸汽温度为250℃，水压试验压力为2.0MPa，水压试验无泄漏为合格。
列管式加热器（JRQ-2.5-90）为外购件,加热器面积为90m2，现场组装焊接,试压合格后交付。
3.9焊接
3.9.1焊接方法采用手工电弧焊。
3.9.2焊接环境要满足下列要求,否则禁止施焊：
3.9.2.1风速＜8m/s。
3.9.2.2相对湿度＜90%。
3.9.2.3无雨水影响。
3.9.3焊接设备
3.9.3.1焊机选用性能良好的硅整流焊机，电焊机必须配齐经鉴定合格的电流表和电压表；
3.9.3.2焊接设备必须是专机、专人、专管，其使用、保养、维护等应严格执行作业指导书WI051-1998《设备管理制度》；
3.9.4焊接材料
3.9.4.1焊接选用E4303；
3.9.4.2所用的焊条必须有合格证及质量证明书；
3.9.4.3焊接材料设专人负责存放、烘干、发放、回收等管理工作，并作好记录；
3.9.4.4E4303焊条须视受潮情况经100～150℃烘干，保温0.5～1小时，贮存时间短且包装良好的焊条，可不进行烘干；烘好的焊条在100～150℃恒温箱中保存，随用随取。
3.9.4.5现场使用焊条应备有性能良好的保温筒，烘干后在保温筒内的焊条不应超过4小时，超过后应按原规定烘干制度重新烘干，重复烘干次数不得超过二次；
3.9.4.6焊材贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%；
3.9.4.7焊材的管理除以上所述外还须执行WI04-26《焊接材料的采购、保管、烘焙、领用、发放管理规定》。
3.9.5焊接坡口
坡口形式采用施工图给定形式，用氧-乙炔焰切割加工。
组对前将坡口及其内外表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、毛刺等清理干净，且不得有裂纹、分层等缺陷。
3.9.6板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍，罐底所有角焊缝应至少焊两遍，不允许一遍成形。
3.9.7组对及定位焊
3.9.7.1组对间隙按图纸要求进行。
3.9.7.2定位焊焊接工艺与正式焊接相同。
对接接头的定位焊每400mm内焊40mm，搭接接头及角接接头的定位焊每200mm内焊20mm，断续焊位置的定位焊必须在施焊区内。
3.9.8焊接工艺参数见下表：
母材材质
焊接材料
电源极性
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度（cm/min）
备注
Q235-B/Q235-B.F
E4303
φ3.2
直流反接
90～120
22～24
8～10
φ4.0
直流反接
120～140
24～26
10～12
3.9.9焊接顺序
3.9.9.1罐底焊接顺序
（1）弓形板先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘板中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余边缘板对接缝的焊接，焊工均匀分布，对称施焊。
（2）中幅板焊接应先焊短缝后焊长缝，在焊接短缝时，长缝应处于自由状态。
焊接长缝时，由多名焊工均布分段同向退焊，焊至距边缘板300mm停止施焊。
无论短缝还是长缝焊接，焊工都应对称分布。
（3）在最下节壁板安装完后组对底板与壁板的焊缝，组对点焊后，应设置防角变形板。
焊接时由数对焊工均匀分布在罐内外侧沿同一方向分段退焊；
（4）中幅板与弓形边缘板的搭接焊缝最后焊接，焊工应沿圆周均匀分布按同一方向分段退焊。
3.9.9.2罐顶焊接顺序
（1）先焊接顶板之间搭接的内侧断续角焊缝，隔200mm焊100mm，焊脚高度为6mm；接着焊接顶板之间搭接的外侧连续角焊缝，焊脚高度为6mm。
焊接时隔缝对称施焊，由中心向外分段退焊；
（2）罐顶板与包边角钢的焊缝，外侧为连续焊接，焊角高度为4mm；内侧不焊接。
焊工均匀分布，沿同一方向分段退焊。
3.9.9.3罐壁焊接顺序
罐壁板焊接采用先焊纵缝，后焊环缝。
当焊完两圈相邻壁板的纵缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工均匀分布，沿同一方向施焊。
3.9.9.4包边角钢的焊接
先焊角钢的对接焊缝，然后焊内部断续角焊缝，每隔200mm焊100mm，焊脚高度为6mm，再焊接外部连续角焊缝，焊脚高度为6mm，焊工均匀分布，沿同一方向分段退焊。
3.10防腐
3.10.1罐外防腐
3.10.1.1罐外防腐包括罐壁板，罐顶板外侧、盘梯、平台、加强圈、罐底板下表面等。
除罐底板下表面，罐外防腐应在罐充水试验合格后进行。
3.10.1.2防腐涂刷前，罐体外表面应彻底喷砂除锈，除锈后质量等级达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中sa2.5级要求。
3.10.1.3罐底板下表面防腐采用DTH53-46环氧改性厚底膜性涂料，颜色为灰色，漆层数为3层，干膜厚度100μm/层，漆膜厚度总计300μm。
涂装方法：
无气喷涂。
3.10.1.4罐外壁保温部分防腐采用DTH06-4环氧富新底漆涂料，颜色为灰色，漆层数为2层，干膜厚度80μm，涂装方法：
无气喷涂。
3.10.1.5罐外壁无保温部分（盘梯、平台、加强圈）涂装方法为刷涂，漆层数为2层，第一层为灰色DTH06-4环氧富新底漆涂料，干膜厚度80μm（漆层数2层），第二层为灰色DY22耐油防腐面涂料，干膜厚度80μm（漆层数2层）。
3.10.1.6罐顶外表面（无保温部分）涂刷DKY22-1耐温防腐底涂料2道，干膜厚度80μm。
涂装方法：
涂刷。
3.10.2罐内防腐
3.10.2.1罐内防腐包括罐底板上表面，罐壁板内表面，罐顶板内表面，罐内加热器。
3.10.2.2罐内防腐涂装方法为无气喷涂，分为两层，第一层为黑色DYF22-3高性能耐防腐导电底涂料，干膜厚度80μm无气喷涂（漆层数2层），第二层为黑色DYF22-3高性能耐防腐导电面涂料，干膜厚度80μm无气喷涂（漆层数3层）。
3.10.2.3罐内加热器涂刷DTW53-4可焊型无机富锌涂料2道，干膜厚度60μm；然后再涂刷DKY22-2耐温防腐底涂料2道，干膜厚度60μm。
3.10.2.4罐内防腐在罐充水试验后进行。
3.10.2.5罐内防腐前，需彻底喷砂除锈，除锈后质量等级达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中sa2.5级要求。
3.10.3罐底边缘板与罐基础连接处采用CTPU聚氨脂防水涂料,涂层厚度大于3mm。
3.11罐保温
3.11.1本储罐的外保温保护层为0.5毫米厚的瓦楞彩板，彩板表面积约1080平方米；保温层为复合硅酸镁铝，厚度60毫米，结构体积为60立方米。
3.11.2罐顶部采用FBT（稀土）系列复合保温材料，厚度为30毫米，体积为24.6立方米。
3.11.3保温按设通-01《储罐≥100M2保温施工说明》进行施工。
4.主要技术质量要求
4.1材料技术质量要求
4.1.1建造油罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。
当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用；
4.1.2焊接材料应具有质量合格证明书。
焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验；
4.1.3建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定；
4.1.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表的规定：
钢板厚度（mm）
允许偏差（mm）
4
-0.3
4.5～5.5
-0.5
6～7
-0.6
≥8
-0.8
4.1.5材料应做好标记，并按材质、规格、厚度等分类存放。
存放过程中，应防止材料产生变形，严禁用带棱角的物件垫底。
4.2基础质量要求
4.2.1在油罐安装前，必须按土建设计文件和以下规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装；
4.2.2油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：
4.2.2.1基础中心标高允许偏差为±20mm；
4.2.2.2支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；
4.2.2.3沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
从基础中心向基础拉线测量，基础表面每100平方米范围内，测点不应少于10点，基础表面凹凸度不应大于25mm。
4.3预制质量要求
4.3.1油罐在预制、组装及检验过程中所使用的弧形样板的弦长不小于1.5m，直线样板的长度不小于1m。
4.3.2罐底
4.3.2.1中幅板尺寸允许偏差见下图及下表：
测量部位
允许偏差（mm）
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差AD-BC
≤3
4.3.2.2弓形边缘板尺寸允许偏差见下图及下表：
4.3.3罐壁
4.3.3.1壁板尺寸的允许偏差应符合下图及下表的规定：
测量部位
允许偏差（mm）
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
4.3.3.2壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
4.3.4罐顶
4.3.4.1拱顶预制成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于10mm。
4.3.4.2加强肋的拼接采用对接接头时,应加垫板,且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。
4.3.5构件
4.3.5.1包边角钢及加强圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm；
4.3.5.2热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。
4.4组装质量要求
4.4.1一般规定
4.4.1.1油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净；
4.4.1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑。
4.4.2罐底
4.4.2.1弓形边缘板采用带垫板对接，其对接焊缝应完全焊透，表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
4.4.2.2中幅板搭接宽度为40mm，允许偏差为±5mm。
4.4.2.3中幅板搭在弓形边缘板之上，搭接宽度可适当放大，不得小于60mm。
4.4.3罐壁
4.4.3.1底圈壁板应符合下列要求：
（1）相邻两壁板上口水平的允许偏差，不大于2mm。
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不大于6mm；
（2）壁板的铅垂允许偏差，不大于3mm；
（3）组装焊接后，壁板内表面任意点半径的允许偏差为±19mm；
4.4.3.2其他各圈壁板的铅垂允许偏差不应大于4.5mm。
4.4.3.3壁板对接纵缝及环缝的组装间隙，均为3mm。
4.4.3.4壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
（1）纵向焊缝错边量：
当板厚≤10mm时，不大于1mm；当板厚＞10mm时，不大于板厚的1/10，且不大于1.5mm。
（2）环向焊缝错边量：
当上圈壁板厚度为6mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度≥8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5。
4.4.3.5组装焊接后
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