热力工程部分方案.docx

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热力工程部分方案

1.概述

2.编制依据

3.施工工序

4．管道组成件检验

5.管道预制

6．管道焊接

7．焊接质量检验

8．管道安装

9．管道系统试验

10．质量保证措施

11．安全技术管理措施

12.劳动力组织

13．施工机具计划

14．主要施工技措用料

15．总体施工进度计划

16.[wiki]压力管道[/wiki]安装质量保证体系图

1.概述

本次管道施工范围为二分厂5台6M50压缩机、变压吸附脱碳、甲醇合成、[wiki]变换[/wiki]、变脱及外管廊装置系统中高压管道安装，由建设单位负责确认安装范围，我单位负责管道的安装与试验。

本工程管道预制安装工作量大,焊接要求较高,并且管道布置密集，施工空间小，工期紧，任务重。

  管道规格为φ80—φ630不等，材质为20#钢和不锈钢两种，具体工程量以现场实际安装工程量为准。

2.编制依据

2.1    《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）；

2.2    《现场[wiki]设备[/wiki]、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）；

2.3《[wiki]压力容器[/wiki]无损检测》（JB4730-94）；

2.4《工业管道安装工艺标准》（QB/12JG6.04-2005）；

2.5《碳素钢及合金钢管道焊接工艺标准》（QB/12JG6.05-2005）；

2.6建设单位提供的部分图纸。

3.施工工序

施工工序框图：

4．管道组成件检验

安装前要求必须对其规格型号及外观进行检查。

4.1管道组成件的一般要求

4.1.1    材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；

4.1.2无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

4.1.3锈蚀、凹陷及其他[wiki]机械[/wiki]损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；

4.1.4螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；

4.1.5管道组成件（管子、[wiki]阀门[/wiki]、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；

4.1.6所有暂时不用的管子均应封闭管口；

4.1.7所有管道组成件，均应有产品标识；

4.1.8任何材料代用必须经设计部门同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。

4.2高压钢管的检验

4.2.1高压钢管应具有制造厂的合格证明书。

4.2.2高压钢管应按下列规定进行无损探伤

（1）无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤。

（2）随有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽10%进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。

4.2.3高压钢管外表面应用磁力法进行探伤。

4.2.4高压钢管经过磁力探伤后，还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》（JB1151-73）的要求，进行内部及内表面的探伤。

4.2.5高压钢管经探伤发现的缺陷应逐步修磨，直至消失为止。

除去缺陷后的实际壁厚应不小于钢管公称壁厚的90%且不小于设计计算壁厚。

4.2.6高压钢管经探伤不合格的部分应予切除。

4.2.7合格的高压钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。

4.3高压阀门的检验

4.3.1高压角式截止阀应逐个进行强度和严密性试验。

4.3.2阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍。

4.3.3试验时间不少于五分钟，壳体、填料无渗漏为合格。

4.3.4阀门的严密性试验以公称压力进行。

4.4高压管道附件检验

4.4.1高压管件应核对制造厂的合格证明书

4.4.2高压螺栓及螺母的检查应按下列规定进行。

其硬度值、机械性能应符合相关规范的规定。

（1）螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查。

若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格应逐根检查。

当直径大于或等于M30、且工作温度高于或等于500℃时，则应逐根进行硬度检查。

（2）螺母硬度不合格者不得使用。

（3）硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能。

若有不合格，取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。

5.管道预制

5.1管道安装前应先根据现场情况绘制管道单线图,应标明管道尺寸、材质、规格型号，工作压力、试验压力、焊口位置、数量、透视比例等。

5.2管道预制工作应按所绘制的单线图进行。

5.3预制时还要根据现场空间大小,确保预制管道能顺利运输及吊装安装。

5.4管线上所有一次部件由生产车间负责安装。

5.5预制完毕的管段,应将内部清理干净,及时封闭管口,及时编号。

5.6碳钢管道切割采用火焰切割,管子切割后应按规范要求打磨焊口,切口表面应平整,无裂纹,重皮毛刺氧化物及铁屑等杂物。

不锈钢管道采用机械或等离子进行切割。

5.7管道对口前，应在距接口中心200mm处测量其平直度，允许偏差为1mm/m，但全长允许偏差不得超过10mm。

5.8接焊口做到内壁平齐，其内壁错过量不得超过管壁厚的10℅，但不大于1mm。

6．管道焊接

6.1  管道焊接的一般要求

6.1.1压力管道施焊前，应按规定进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定编制焊接工艺技术文件，用以指导焊接施工。

6.1.2焊工、焊材、焊缝坡口型式

（1）从事压力管道焊接的焊工应持有相应项目的焊工合格证书，方可参加相应项目的施焊。

（2）焊材贮存库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录。

焊条使用前应按说明书的要求进烘烤，并在使用过程中保持干燥。

（3）焊缝接头的坡口型式如表-1。

6.1.3焊缝布置

（1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

（2）焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。

射线检测。

（3）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应进行100

射线检测，合格后方可覆盖。

（4）管道被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头应进行100

（5）钢板卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

6.1.4坡口加工要求

碳钢管可用氧乙炔焰加工，必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整，。

坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。

焊缝接头的坡口型式            表-1

   名  称    坡口型式    （O） b    p    R    H    

Y型坡口    

8      701.5    --    --    602.5    1  1.5

8         65                60   2

带钝边U型坡口    

  405    --    302    44    1.517    2.5  

法兰角焊接头    

    --    --    --    --    1.4

3    +2--

跨接式三通支管坡口    

2     3    14    2552    45   0

6.1.5    接头组对

（1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不大于1mm。

（2）壁厚不同的管道组成件组对，应按图1的要求进行加工、组对。

（3）焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。

6.2    接缝定位焊

定位焊要求与正式焊接工艺相同，定位焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。

6.3    焊接施工

焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。

焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。

焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；合金钢管道施焊必须严格按焊接工艺指导书的规定进行焊前预热及焊后加热保温缓冷；注意自然[wiki]环境[/wiki]对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时做出质量评定，并按要求进行无损检测。

6.3.1焊接方法的选择

φ57以上的对接接缝用氩电联焊；开孔三通采用氩电联焊；承插口用手工电弧焊。

6.3.2焊接材料选择

焊接材料按表-2选择

焊接材料选用表        表-2

钢种    焊丝    焊条

20#/20G    H08Mn2Si    J427

304    H08Cr21Ni10    A132

6.3.3焊接施工要求

（1）焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。

（2）焊材应有产品合格证明书。

（3）焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温筒保持干燥。

（4）    焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。

焊接工艺卡应与相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。

（5）当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作：

①    手工电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；

；②    相对湿度大于90

③    下雨或下雪。

（6）不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。

（7）奥氏体不锈钢管道在用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道时，管内应充氩气保护，在保证焊透及熔合良好的情况下，焊接工艺上采用小电流、低线能量；焊接方法上，采用短电弧，焊条尽量不摆动，特殊情况下摆动形成的焊缝宽度不超过焊条直径的2.5倍，严格控制层间温度。

（8）低温钢的焊接要采用小的焊接线能量，电流不宜过大，宜用快速焊、多道焊，同时严格控制层间温度不大于300℃。

（9）根部定位焊与正式焊接工艺相同，长度为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过壁厚的2/3，焊缝两端应磨成缓坡形。

（10）焊接完毕后，及时在焊缝两侧50mm范围内做好焊工钢印号及焊口编号标识。

（11）管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时使用的工、卡具，应待该接头的焊接及热处理完毕后，方可拆除。

6.3.4    管道焊接预热及焊后热处理要求

管道焊接前预热及焊后热处理温度按照GB50236-98规范执行。

（1）预热采用火焰加热法，预热范围是以对口中心线为基准，两侧各不少于三倍壁厚且不小于50mm。

A335Gr.P22预热范围不小于100mm，加热区以外的100mm范围内应予以保温（保温材料为复合硅酸铝棉毡）。

异种钢焊接时预热应按淬硬性倾向大的一侧进行，且预热温度应取该钢种焊接时要求预热温度的下限。

中断焊接后,需要继续焊接时,应重新预热。

预热温度采用测温笔进行测量。

（2）为防止焊接接头产生延迟裂纹，合金钢焊接时要严格保持层间温度，焊后应立即加热至300～350℃保温缓冷，并及时进行热处理。

（3）焊后的热处理加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温，异种钢接头的热处理温度应取按合金含量高的下限。

7．焊接质量检验

7.1    外部质量检查

7.1.1焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。

角焊缝的焊脚高度符合设

计规定，外观应平缓过渡。

接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

不锈

钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬

。

焊缝表面不得低于管边长度不应大于10mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10

1+0.2×t（组对后坡口的最大宽度），且不大于3mm。

接头错边不应大于h道表面，焊缝余高

，且不大于2mm。

壁厚的10

7.1.2    外观检查不合格的部位要及时返修。

7.2    内部质量检查

射线；射线检测应在外观检查合格后进行。

合格标准为JB4730-947.2.1本次返修焊缝均需无损检测合格,焊缝内部质量检验，采用无损检测方法，需热处理的合金钢管道焊缝，应在热处理之前进行抽检。

由于工期较紧,对接焊缝采用II级合格。

角焊缝采用渗透方法检测（PT），合格标准为JB4730-94Ⅰ级合格。

7.2.2管道级别或类别的划分执行设计规定。

超声波探伤标准：

剧毒、可燃介质管道（SHA及SHB级管道）的焊缝，执行JB4730-94的规定，其余的中低压管道执行GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》；射线探伤执行的标准：

剧毒、可燃介质管道的焊缝，执行JB4730-94的规定；其余的中低压管道执行GB3323-87的规定。

焊缝射线检测比例按设计要求执行。

7.2.4同一管线的焊接接头检验，若有不合格时，不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，不锈钢、合金钢管道不得超过2次。

7.2.5    焊缝检测不合格时，检测部门应向焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。

7.2.6    管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合行业标准或国标的规定，射线透照质量等级不得低于A、B级。

7.3    预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。

7.4奥氏体不锈钢焊接接头,焊缝经检验合格后进行酸洗及钝化处理。

8．管道安装

管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业量。

管道安装前进行

检查，具备安装条件后，方可进行管道的安装。

8.1    管道安装应具备的条件

8.1.1与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接；

8.1.2管道组成件及管道支承件等已检验合格；

8.1.3管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

8.1.4管道安装的基本原则

遵循先地下，后地上；先管带区,后装置区：

先大管，后小管；先干线，后支线；先主管，后伴管的施工顺序。

由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。

8.1.5安装前，法兰环槽密封与金属垫应做接触线检查。

当金属环垫在密封面上转动45O后，检查接触线不得有间断现象。

8.2    安装的一般要求

8.2.1管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉（压）值、管道材质、阀门的安装方向；管道安装原则按先公用工程后工艺物料配管，先管廊后设备配管，先大管后小管，先主管后伴管的顺序进行。

在施工中若出现管线相碰，尽量减少管道的修改，避免受材料影响而影响施工进度。

8.2.2    管道安装时，不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。

管架制安严格按图进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计书面同意严禁变动其型式或规格、材质。

支吊架焊接同正式焊接施工工艺，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。

8.2.3合金钢及不锈钢管道安装时，不得在管道上焊接临时支吊架。

8.2.4固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等，来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行修改。

固定口需充氩气保护焊时，采用易溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气用量。

8.2.5法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。

同一法兰使用同一规格的螺栓，安装方向一致。

螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。

紧固后的螺栓与螺母宜平齐，合金钢螺栓、螺母，设计温度高于100℃的管道用螺栓、螺母，安装时，涂抹指定的（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉）油脂。

因螺栓规格比较多，需照图施工，不得乱用。

高温、高压、有预紧力矩要求的螺栓，严格按设计规定的程序和力矩拧紧。

8.2.6不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50ppm的橡胶石棉垫，以防止不锈钢因渗碳而[wiki]腐蚀[/wiki]。

8.2.7安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求，设计无要求时应保证“前十后五”（上下游直管段长度分别为管径的10倍和5倍），在此范围内不得有焊缝，其他部位焊缝应采用氩弧焊打底。

孔板法兰焊缝内部应修磨平整。

引压管方向要符合图纸规定。

8.2.8温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。

8.2.9调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用耐油石棉垫代替，石棉垫表面要涂抹黄油，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。

8.2.10垫片使用严格按设计图进行，不得混用。

垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见表-3

垫片尺寸允许偏差（mm）          表-3

公称直径    内径允许偏差    外径允许偏差

<125    +2.5    -2.0

≥125    +3.5    -3.5

8.3    管道安装允许偏差

管道安装允许偏差见表-4的规定

管道安装允许偏差（mm）        表-4

项        目    允许偏差

坐标及标高    ＜±15

水平管道平直度    DN≤100    1.0L‰，且≤20

    DN>100    1.5L‰，且≤20

立管垂直度    5L‰，且≤30

成排管道间距    15

交叉管的外壁或绝热层间距    ＜±10

8.4    传动设备配管

对换热器出入口管、蒸发器出口管等，在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力。

管道安装时，不允许给设备（特别是传动设备）以附加应力。

8.5    热力管道安装

热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求：

8.5.1固定架的位置必须符合图纸规定。

8.5.2不得遗漏或多加导向支架和固定支架。

8.5.3弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。

8.5.4高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单。

8.5.5支吊架按要求加置木块、软金属垫、石棉板、热垫等垫层时,不要随意取消垫层。

8.5.6有热位移的管道,在受热膨胀时,应及时对支吊架进行下列检查和调整

（1）活动支吊架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求;

（2）管托有无脱落现象；

（3）固定支架是否牢固可靠；

（4）弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求

8.5.7整定弹簧应按设计要求进行安装,固定销应在管道系统安装结束,且严密性试验及保温后方可拆除；恒力作用支吊架应按设计要求进行安装调整。

8.5.8支吊架调整后,各连接件的螺杆丝扣必须带满,锁紧螺母应锁紧,防止松动。

8.5.8管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。

8.7    阀门安装

8.7.1管道上的阀门安装前应仔细检查阀门的安装方向与介质流向是否一致,不得安反。

8.7.2阀门一般应在关闭状态下安装。

但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形，防止焊渣划伤密封面。

8.7.3安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。

闸阀、球阀、针形阀一般没有方向性，但调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。

有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。

8.7.4阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。

水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

8.7.5升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。

8.7.6安全阀经调校合格后，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。

如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。

8.7.7安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由监理单位代表、车间代表、施工单位代表等组成。

共检合格后，及时填写记录并签章。

8.7.8四通阀门及进口阀门的安装,按制造厂商的指导文件要求进行安装,或安装时由制造厂商在现场进行技术指导。

8.8    支、吊架安装

8.8.1支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。

8.8.2导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。

8.8.3固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器而有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。

8.8.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。

弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

8.8.5支、吊架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。

管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

与管道焊缝相碰时应切环口绕开。

8.8.6有热位移的管道,吊架的吊点应设在位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安装。

8.8.7管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。

8.9管道静电接地安装

8.9.1有静电接地要求的管道,各段管子之间应导电良好,每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0.03Ω时,应有导线垮接。

8.9.2有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接相焊,应采用不锈钢板过渡。

8.9.3静电接地安装完毕后,必须经过测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。

8.10管道支吊架应按设计图纸和业主要求进行制作安装。

9．管道系统试验

管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验，吹扫或清洗、泄漏性等试验。

9.1试验前的检查

9.1.1管道系统试压前,应由业主、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：

（1）管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；

（2）管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；

（3）SH**管道管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；

（4）管道系统隐蔽工程记录

（5）管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；

（6）无损检测报告；

（7）焊接接头热处理记录及硬度试验报告；

（8）静电接地测试记录；

（9）设计变更及材料代用文件。

9.1.2组织业主、施工单位和有关部门进行共检，共检应合格。

检查内容有：

（1）管