鼓风机通用工艺DOC.docx

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鼓风机通用工艺DOC

通

用

装

配

工

艺

及

要

求

一、装配前的准备工作

1.1研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。

1.2确定装配的方法、程序和所需的工具。

1.3配装前搬运时，必须在两件之间垫上毛布或纸板，防止划伤。

镀件必须放在毛布或纸板上，卸车时要轻拿轻放，严禁将工件直接置于地面上。

对所搬运过程的各类物品必须安全、文明操作，轻拿轻放，防止磕碰现象的发生。

1.4零件装配前和部装完成后，都必须彻底打扫，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱边和毛刺。

1.5装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

二、装配基本规范

2.1尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。

2.2机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

2.3装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。

2.4外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。

2.5装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

2.6装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

2.7装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

2.8各配钻孔应按装配图和工艺规定。

相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜。

部件装配中，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。

2.9装配1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零”号砂布修饰。

2.10压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。

所有平键要求配钻拆卸用顶丝孔M8通孔。

平键长度小于100mm，钻一个顶丝孔。

平键长度大于100mm，钻两个顶丝孔。

2.14相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

若有油路，必须畅通。

2.16各种管道和密封部位，不得有漏油、漏水、漏气等现象。

2.17配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等，在装配时须涂上小量机油，以便检修和拆卸。

2.19装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。

2.20组件或部件装好后，必须加以防护盖罩，以防止水、气、污物及其他脏东西进入内部。

特别是润滑油管路，封口拆掉后不得置于地面上，并必须用布或纸箱等盖着。

2.21试车前，应检查各部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；应检查箱体内部和组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。

试车过程中，从低速到高速逐步进行。

（滑动轴承低速时间尽量减少）

三、常用装配形式

1.压装

1.1装配前应在清洗过的配合面上，涂以低粘度的机油作为润滑油，然后再进行压装。

1.2压装前，先用铜棒或大锤垫胶垫或软木之类将被包容件打入或压入到包容件中一部分，并用方尺找正，不得歪斜。

压装的轴或套允许有引入端，其导向锥角10-20°导锥长度等于或小于配合长度的15%，实心轴压入盲孔时允许开排气槽，槽深不大于0.5mm。

1.3压装时，轮毂孔端面必须受力均匀，不得使轮的轮缘单独受力。

1.4.压装过程中，压力机的压力一般为所需压入力的3-3.5倍，压装过程中，压力变化要平稳。

1.5压装后，轮的毂孔端面必须紧贴轴肩，期间隙不得大于0.1mm。

2.热装零件的装配

2.1零件的热装大致有油煮加热、加热炉加热、电阻箱加热、电阻加热器加热等几种，热装前零件的配合尺寸、直径、凸台等要复检无误后，方可进行加热。

2.2热装带平键的零件前，应先配键，使键的配合面与键槽配均匀接触。

2.3与热装件有关的零件，带热装件完全冷却到常温后再装配，切勿用水泼浇。

2.4由于装配顺序、方向原因的特殊零件除外，但要严格按照装配工艺进行。

2.5加热零件取出后，必须用内卡钳或热装样板测量孔的胀量。

只有当胀量达到要求时，才能进行热装，否则应延长加热或保温时间（严格执行热装工艺曲线）。

2.6待孔的胀量达到要求后，应迅速清楚孔内的污物，立即热装，动作要快而准确，一装到底，中途不得停留。

热装中途，如果主轴受阻无法装入，则立即抽出主轴，待排除受阻原因，再进行灌装。

2.7在热装件的冷却过程中，需用紫铜锤（棒）撞击加热件，使其冷却后消除毂孔端面与轴肩的间隙。

2.8大型轴、轮零件热装后，可以借助零件自身的重量消除毂孔端面与轴肩的间隙，但在热装件尚未冷却到常温之前，不得吊移。

2.10对于油煮加热，操作者必须掌握加热用油的闪点，为了防止火灾，要坚持定期更换加热油。

如图纸资料未提要求，热装时的最小间隙应按表1规定。

结合直径d

~3

＞3~6

＞6~10

＞10~18

＞18~30

最小间隙

0.003

0.006

0.010

0.018

0.030

结合直径d

＞30~50

＞50~80

＞80~120

＞120~180

＞180~250

最小间隙

0.050

0.059

0.069

0.079

0.09

结合直径d

＞250~315

＞315~400

＞400~500

-

-

最小间隙

0.101

0.111

0.123

-

-

3锥套装配

采用锥度联接部件，锥面接触面必须大于75%，且不接触部分不得集中于一段，外露部分为斜面的10%-15%，旋转件还需检查锥面与旋转轴心的同轴度符合技术要求。

四、常用件装配

1螺栓的装配

1.1螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检验。

1.2紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。

每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈（一般用平垫强度等级为HV200，罗茨同步齿轮用平垫要求强度等级为HV300），沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。

 1.3有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过400℃。

1.4一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。

1.5有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用2个相同垫圈。

 1.6螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。

 1.7紧定联接:

锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。

1.8不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。

1.9装配精制螺栓和高强度螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。

1.10高强螺栓在装配前，应仔细检查和处理被连接件的结合面，结合面不允许有毛刺，凸起；装配时，结合面应干燥，不得在雨中装配。

1.11高强螺栓及其紧固件应配套使用。

旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%；

2键的装配

2.1键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。

2.2普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。

3销的装配

3.1有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。

3.2对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的50%－75%。

3.3装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行。

3.4定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。

3.5开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。

4齿轮装配

4.1齿轮应没有啃住现象，若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位，应不超过下列数值：

啮合齿轮轮缘宽度≤20毫米时，轴向错位不得大于1毫米，啮合齿轮轮缘＞20毫米时，轴向错位不得超过轮缘的5%，且不得大于5毫米。

4.2简单介绍一下齿轮接触面要求：

两齿轮啮合时，接触面积越大，接触点分布越均匀，则载荷分布越均匀，齿面磨损越均匀，反之亦然。

因此除侧隙之外，齿面接触精度是反映齿轮啮合质量的又一重要指标，齿轮总接触面大于85%。

检查时，先将齿面擦净，往主动齿轮齿面涂上一层均匀的红丹粉，然后轻微制动从动齿轮，并按规定方向将主动齿轮旋转2-3转，使接触痕迹印现出来。

如图所示，两齿轮正常啮合时，其接触痕迹分布在节线附近和齿面长度的中部（见图a），接触面积应达到表的规定；若中心距过大，齿轮侧隙过大，接触面的位臵将偏向齿顶（见图b）；若中心距过小，齿轮侧隙过小，接触面的位臵将偏向齿根（见图c），如果两齿轮轴线歪斜，啮合间隙沿齿长方向不均匀，接触痕迹将偏向齿面某一端（见图d）

5滚动轴承的装配 

5.1滚动轴承的装配工艺要点 

5.1.1轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。

安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。

所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。

5.1.2按图样设计规定装配精度选择压入法或热套法。

压入法应加铜棒均匀、敲击，在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。

在过盈量较小的情况下，可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头敲打套筒，通过套筒将套圈均衡地压入。

套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。

热套法采用油热100℃～150℃。

5.1.3轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。

5.1.4轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理。

5.1.5轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。

5.1.6滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理。

5.1.7对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面，装配后应注入适量的润滑脂。

轴承一般采用脂润滑（二硫化钼锂基润滑脂，使用环境20-120℃）和油润滑。

采用脂润滑时，应选用无杂质、抗氧化、防锈、极压等性能优越的润滑脂。

润滑脂填充量为轴承及轴承箱容积的65%-80%，不宜过多。

带密封结构的轴承已填充好润滑脂，用户可直接使用，不可再进行清洗。

 5.1.8普通轴承在正常工作时温升不应超过40℃，工作时的最高温度不应超过90℃。

5.2轴承安装后检验

5.2.1轴承安装的正确与否，对其寿命及主机精度有着直接的影响。

如果安装不当，轴承不仅有振动，噪声大，精度低，温升递增大，而且还有被卡死烧坏的危险；反之，安装得好，不仅能保证精度，寿命也会大大延长。

因此，轴承安装之后，必须进行检验。

5.2.2轴承安装后，首先检验运转零件与固定零件是否相碰，润滑油能否畅通地流入轴承，密封装置与轴向紧固装置安装是否正确。

5.2.3检验方法

5.2.3.1灯光法。

即将电灯对准轴承和轴肩处，看漏光情况判断。

如果不漏光，说明安装正确；如果沿轴肩周围均匀漏光，说明轴承未与轴肩靠紧，应对轴承施加压力使之靠紧；如果有部分漏光，说明轴承安装倾斜，可用手锤、铜棒或套筒敲击轴承内圈，慢慢安正。

6滑动轴承装配

6.1滑动轴承装配工艺要点

6.1.1轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。

安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。

润滑油孔内去毛刺，棱角，杂物后冲洗干净。

所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。

6.1.2上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用0.05m塞尺检查不能插入。

轴瓦与轴承座的配合一般为较小过盈配合（0.05mm-0.10mm）。

轴瓦垫片应平整、无棱刺，形状与瓦背相同，其宽度和长度比瓦背面的相应尺寸小1-2mm。

6.1.3用定位销固定轴瓦时，销打入后不得松动，销外形轮廓不能高于装配面避免装配干涉。

6.1.4上下轴瓦外圆与相关轴承座孔应接触良好，必要时可以适当地通过修刮来保证。

在允许接触角内的接触率应符合表3的要求。

表3上、下轴瓦外圆与相关轴承座孔的接触要求

项目

接触要求

上瓦

下瓦

接触角α

稀油润滑

130°±5

150°±5

油脂润滑

120°±5

140°±5

α角内接触率

≥60%

≥70%

瓦侧间隙b

D≤200mm时，0.05mm塞尺不准塞入

D＞200mm时，0.10mm塞尺不准塞入

6.1.5轴瓦内孔刮研后应与相关轴颈接触良好，当轴瓦与主轴接触范围不符合要求，必要时可对轴承内孔的合金层进行刮研，使接触范围内的接触斑点达到图样技术要求。

合金轴承合金层的刮研，要求接触面在满足图样技术要求的同时，其刮削量不得大于合金轴承衬壁厚的1/30（0.06mm）。

轴瓦内孔与主轴接触面要求如下：

接触角：

600-900

接触点：

高速运转机器3-4点/cm2

轴承间隙的确定：

轴承间隙须符合图纸文件要求

作用

顶间隙：

保持液体摩擦，以利形成油膜；

侧间隙：

积聚和冷却润滑油，形成油楔；

轴向间隙：

热胀冷缩的余地。

7同步带轮（皮带轮）的装配

7.1皮带安装时应松开电机紧固螺栓和滑轨调节螺钉，缩小中心距，不可强行撬入。

7.2皮带及带槽不得沾有油污杂质。

7.3考虑到新皮带的初期伸长率，新带调整好后最好在风机铭牌允许的性能范围内运行二小时左右张紧一次。

张紧的程度是保证皮带运行时既不打滑又不太紧。

皮带的张紧度可以通过检查皮带挂重时挠度的大小来确定。

如下图：

给定外力W垂直作用在皮带上侧中点处，当产生的挠度满足：

S=0.016a（mm）时，即表示窄V带张力适中，W值由下表给出，以取中间值为宜。

W（单位：

N）

皮带型号

SPA

SPB

最小值

24.5

76.4

最大值

36.3

101.9

注意:

皮带张得太紧,会缩短皮带和轴承的寿命;如果太松,又会引起打滑和振动,导致皮带早期破损.

7.4用直尺或调线检查二带轮之间的位置，如下图所示，调整好后各带轮轴线应相互平行，带轮对应轮槽的对称平面应重合，其偏差β≤20’，L≤1.6a/1000。

7.5安装调整好后，电机联接螺栓及滑轨调节螺钉必须呈紧固状态。

8油、气动元件的装配

8.1一般用阀门按照箭头方向进行进出口连接，油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。

8.2配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。

8.3管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留1个螺牙。

8.4管道布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用90°弯头，管路固定时不要使接头处受到额外的应力，否则会引起泄露。

9联轴器装配

9.1装配联轴器时，轴端面应埋入半联轴器1~2mm，联轴器相对两端面间的间隙应符合设计要求。

9.2联轴器相对两轴的径向偏移量和角向偏量必须小于相应联轴器标准中规定的许用补偿量。

其径向许用补偿量Δy和角向许用补偿量Δα表1（参考件）。

图3弹性套柱销联轴器

弹性套柱销联轴器装配允许偏差表1

联轴器外形最大直径D（mm）

两轴心径向最大位移（mm）

两轴线倾斜

端面间隙s（mm）

224小于

（TL5-TL7）

0.3

1°

3～5

224-315

（TL8~TL10）

0.4

4～6

400-475

（TL11~TL12）

0.5

0°30”

5～10

600

（TL13）

0.6

6～12

金属膜片联轴器

图4

10密封件装配

10.1使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。

密封胶不应成面密封，应该成带密封（10~15mm宽），法兰合紧后密封胶厚度不大于0.1mm。

10.2压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45°的剖口，相邻两圈的接口，应错开大于90°。

填料圈不宜压的过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。

10.3油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂（涂抹即可，不要堆积）；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上（图8），不得装反。

油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。

图8油封结构

1—主轴；2—密封唇部；3—拉紧弹簧；4—金属骨加；5—橡胶皮碗

油封装配是不允许直接敲击应采用套筒或钢板，均匀受力装入。

1—油封座；2—油封；3—套筒；4—手锤

10.3装配“O”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。

当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的20%－25%；当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的10%－15%。

10.4装配V、U、Y形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。

10.5机械密封（图9）的装配应符合下列规定：

图9机械密封结构

1—防转销；2—静环密封圈；3—静环；4—动环；5—弹簧

10.5.1机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。

10.5.2装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。

10.5.3机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定。

10.5.4确保主轴与壳体的端面跳动小于0.8mm，同轴度小于0.12mm

10.5.5装配后用手盘动转子应转动灵活。

10.5.6动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。

10.5.7机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。

五、装配后检查工作

1每完成一个部件的装配，都要按以下的项目检查，如发现装配问题应及时分析处理。

1.1装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件。

1.2各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。

1.3各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。

1.4活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞或别滞现象，是否有偏心或弯曲现象等。

2总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按“试运行1”中规定的“四性”作为衡量标准。

3总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在。

4试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。

5主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。

六、试运转

1设备试运转前应具备下列条件：

1.1设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。

润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。

1.2需要的能源、介质、材料、工具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。

1.3参加试运转人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。

1.4设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。

2设备试运转应包括下列内容和步骤：

2.1电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整实验。

2.2润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。

2.3机械和各系统联合调整试验。

2.4空负荷试运转，应在上述1至3项调整试验合格后进行。

3电气及操作控制系统调整

试验应符合下列要求：

3.1按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。

3.2按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。

3.3按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。

3.4经上述1至3项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。

4润滑系统调试应符合下列要求：

4.1系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。

4.2按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。

5液压系统调试应符合下列要求：

5.1系统在充液前，其清洁度应符合规定。

加油过滤精度不低于30微米，吸油过滤精度为70-150微米（100-200目）。

5.2所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定；充液时应进行多次开启排气口，把空气排除干净。

5.3系统应进行压力试验，系统的油马达、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。

试压时应先缓慢升压到表12的规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。

液压试验压力表12

系统公称压力P（Mpa）

≤16

16～31.5

＞31.5

试验压力

1.5P

1.25P

1.15P

稀油站润滑油压力为0.3-0.4Mpa，管路系统试验压力为0.6Mpa。

5.4启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。

5.5应按说明书规定调整节流阀、压力表开关、种类换向阀阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。

5.6液压系统的油缸等驱动件，在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。

5.7系统的油（液）路应通畅。

经上述调试后方可进行空负荷试运转。

6整机调试应符合下列要求：

6.1设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。

6.2整机调试应按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求：

6.2.1各转动和移动部分，用手盘动，应灵活，无卡滞现象。

6.2.2安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动、报警讯号等经试验应正确、灵敏、可靠。

6.2.3各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应于实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示