五谷湖渠中桥施工组织设计1.docx

五谷湖渠中桥施工组织设计1.docx

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五谷湖渠中桥施工组织设计1

一、编制依据

（1）国家、铁道部和地方政府（省、自治区、直辖市）的有关政策、法规和条例、规定。

（2）国家和铁道部现行设计规范、施工规范、验收标准。

（3）现行铁路施工材料机具设备等定额。

（4）承发包合同、招投标文件。

（5）铁四院设计文件。

（6）汉宜铁路现场调查的相关资料。

（7）其它相关依据。

二、编制范围

汉宜铁路汉口至宜昌新建工程HYZQ-5标段五谷湖渠中桥DK178+914.450～DK178+984.800，全长74.7m。

三、工程概况及主要工程数量

五谷湖渠中桥位于汉宜铁路5标段范围内，全桥位于直线上，中心里程为DK178+952.05。

该桥为双线2-32m后张简支T梁，全长74.7米。

该桥地基所处的地质情况分别为Q4al+pl（粉质粘土、粘土、泥灰质粘土）层，全桥墩台均采用桩径为1m的钻孔桩和承台的联合基础。

桥台采用双线矩形空心桥台。

本桥采用钻孔桩基础，直径为100cm，最小桩长28m，最大桩长32m。

本桥共有钻孔桩32根、总长958米。

1#墩采用承台上直接接托盘和顶帽的型式。

桥台采用矩形空心桥台。

四、施工管理机构

4.1施工管理机构设置及劳动力配置

该中桥拟投入一个桥梁作业队（定员50人）负责施工。

主要人员有：

队长1人、副队长2人，技术主管1人、技术员1人、测工1人、质检员及试验员各2人、砼工8人、架子工6人、钢筋工8人、模板工5人、司机5人、普工及其他8人。

4.2施工机具设备配置

根据该中桥所在的地形条件、工程内容及施工工期要求，计划投入的机具设备：

旋挖钻机1台、吊车1台、挖掘机2台、装载机1台、自卸汽车2台、JS1000强制式拌合机1台、发电机2台、空压机2台、风镐2台、污水泵2台、电焊机2台、钢筋切割机2台、混凝土振动器5台及其他配套的小型机具。

五、施工总体方案

5.1施工组织机构及施工队伍安排

按照总体施工进度要求，五谷湖渠中桥在2009年6月31日前必须完成，根据工程特点及路况要求将整个桥梁工程分为两个大区段，在施工过程当中由桥梁一队负责施工。

桥梁一队设桩基施工队，混凝土运输队，钢筋加工及预制品施工队，并设钢筋工班，模板工班、以及混凝土工班。

5.2总体工期安排

根据本标段的工期总体安排，本桥计划2009年3月15日开工，2009年6月19日竣工，总工期96天。

1、施工准备：

2009年3月15日至2009年3月24日，共计10天；

2、钻孔桩施工：

2009年3月25日至2009年4月29日，共计35天；

3、承台施工：

2009年4月30日至2009年5月15日，共计16天；

4、墩、台、帽施工：

2009年5月15日至2009年6月10日，共计26天；

5、垫石、附属工程施工：

2009年6月11日至2009年6月17日，共计7天；

7、收尾：

2009年6月17日至2009年6月19日，共计3天。

5.3总体施工安排及前期准备工作

5.3.1总体施工安排

五谷湖渠中桥墩台均采用钻孔灌注桩，钻孔桩施工采用旋挖机，桩基钢筋笼在现场加工焊接，钢筋笼一次加工成型，吊车下钢筋笼，孔口吊装接长。

混凝土集中搅拌，用混凝土运输车运送到现场，导管法灌注水下混凝土成桩。

承台基坑开挖难度较大，采用人工配合机械放坡开挖，必要时支木挡板以稳定基坑。

由于本区域地下水位高，以上工作均需要准备水泵

承台模板采用大块组合式钢模，混凝土集中搅拌，混凝土运输车运输到现场，一次浇注成型。

5.3.2施工便道

五谷湖渠中桥线路跨越沟渠，因此施工主便道以绕行为主。

5.3.3施工用电

从地方高压电网或变电站接出10kv供电线，解决五谷湖渠中桥的施工用电问题。

同时配备1台250KW发电机作备用施工电源。

5.3.4施工用水

五谷湖渠中桥处地表水系较发育，沿线有天井渠，本标段计划生活用水采取打井取水，施工用水采用地表水，水源经化验合格后方可使用。

铺设φ70mm管路将水引至生活区。

施工区域内我们利用原有的排水系统排水，在五谷湖渠旁设沉淀池，从而将沉淀后的水排放到五谷湖渠。

5.3.5施工测试

我标段建立标准实验室，对混凝土强度、钢筋性能等进行自检，同时按比例随机抽取样品到甲方或监理部门指定质检机构进行测试。

我标段试验室不具备检测资质的项目，如桩基础检测等，委托具备相应资质单位进行测试。

5.3.6业内资料

严格按照ISO9000质量体系文件建立业内资料管理体系，业内对工程质量“全过程、全方位”记录监控，做到业内资料与现场同步。

积极配合监理工程师对工程质量进行监督检查，提高施工质量。

坚持“标准化、规范化、程序化”施工，实行现场签证，隐蔽工程未经检查签证不得进入下一道工序。

业内资料实行定期检查，对资料短缺或内容不全进行处罚，限期整改。

项目设两名专职资料员负责资料收集、整理、归档工作，资料移交由项目总工程师负责，资料员具体实施。

5.3.7施工程序

征地拆迁——场地清理——测量放样——开工报告——工程实施——施工自检——报检签证——试验检测——质量评定——工程验收——土地复耕——工程保修。

六、施工方案

6.1.钻孔桩基础

6.1.1施工方法

6.1.1.1施工准备

①施工前根据地形、水文、地质条件及机具、设备、材料运输情况，规划施工场地，合理布置临时设施；

②根据地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；

③对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好。

6.1.1.2护筒埋设

采用机械将施工场地整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。

护筒采用钢护筒，由单节长度3m的护筒组成。

使用旋挖钻时护筒内径比桩径大20cm，使用冲击钻时护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定：

黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

6.1.1.3护壁泥浆

用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。

钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一基桩钻孔护壁中。

选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。

根据地层情况及时调整泥浆性能。

6.1.1.4钻孔施工

①旋挖钻机成孔

开孔时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，按低钻速、轻压慢钻的原则缓缓钻进。

采用伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。

钻渣通过进渣口进入钻筒，待确定钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。

提升钻杆带动钻筒，同时向孔内注泥浆，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，最后利用液压系统，将筒门打开，排除钻渣。

将钻渣运至预先选定弃砟场进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。

施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

②冲击钻成孔

钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。

开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。

钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。

钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。

泥浆经沉淀池沉淀处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。

6.1.1.5清孔

钻孔达到要求深度后必须进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

旋转钻机清孔采用泥浆置换法，冲击钻机清孔采用掏碴筒。

清孔须达到符合设计及规范要求，即：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。

严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。

6.1.1.6验孔

采用验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。

6.1.1.7钢筋笼制作、安装

①、五谷湖渠中桥采用统一配筋长度，为16m，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

②、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

③、钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

④、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形。

本桥桩基钢筋笼骨架采用在平板车上加托架的办法进行运输。

如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

⑤、骨架的起吊和就位：

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

6.1.1.8安装导管

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。

钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。

使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，导管底端下至孔底标高上50cm左右。

6.1.1.9灌注水下混凝土

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌合站按需要数量拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。

如换工作时，每工作班都应制取试件。

试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况：

在灌注前应进行坍落度、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

6.1.1.10泥浆清理

为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。

6.1.1.11质量检测

所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。

6.1.2.施工工艺

旋挖钻机钻孔施工工艺见图6-1-1。

6.2承台施工

采用放坡开挖的施工方法进行基坑的开挖，对埋入地下较深且地质较差的承台，承台基坑开挖可采用挡板支撑。

采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑护壁。

基坑每层开挖深度根据地质情况确定，一般不宜超过1.5m，边挖边支。

对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。

支撑顺序应自下而上，待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。

用吊斗出土时，应有防护措施，吊斗不得碰撞支撑。

6.2.1施工方法

6.2.1.1基坑开挖及桩头凿除

待基坑挖至设计标高并检验合格后，人工风镐凿除桩头，将桩头周边及顶部凿毛。

破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。

破除桩头时应采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。

凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。

桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。

6.2.1.2承台模板与钢筋

绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并对基底面进行修整。

承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部显露出新鲜混凝土面。

基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度满足设计要求。

承台模板采用整体大块钢模，人工配合汽车吊现场安装。

承台钢筋在加工场分片制作，预埋件提前加工制作，运至现场安装。

钢筋网片用汽车运输、吊车安放。

钢筋网片与架立筋焊接连接。

地面、侧面钢筋网片绑扎方形穿心式混凝土垫块。

预埋件按设计位置焊接在钢筋网片上。

6.2.1.3混凝土施工

①混凝土配合比设计

混凝土的配合比设计遵循以下原则：

混凝土采用低水化热水泥：

采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂）；降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。

②混凝土浇筑

混凝土从拌合站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽入模或使用混凝土泵车，分层浇筑，插入式振动棒振捣密实，振捣时防止触碰模板与钢筋。

混凝土终凝后及时洒水养护。

混凝土沿横桥向从一端向另—端逐层浇筑、逐层振捣，分层厚度不大于0.3m。

混凝土浇筑期间，专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况及时将其复位并固定好。

混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。

承台混凝土浇筑完成后，立即给冷却水管通水降温，在承台表面覆盖草袋浇水养生。

混凝土强度达到2.5MPa后拆除模板，拆模时注意不损伤混凝土表面。

承台四周基坑用原土分层夯填密实。

夯实时采用小型压路机和冲击夯。

③大体积混凝土灌注措施

a降低水化热措施

为保证大体积混凝土的质量，降低混凝土的水化热和内外温差，承台混凝土内埋设冷却管，通水冷却，以便减少因水化热形成的温度尖峰值，降低混凝土的最高温度，冷却管沿竖向和水平方向1.0m～1.5m布置一根，冷却管采用内径50mm的钢管，冷却管安装时需增加架立钢筋固定。

管内水采用冷却水循环系统降低水化热。

除按设计要求设置散热管外，主要采用降温法，一是对混凝土骨料进行洒水冷却，二是在混凝土浇注后采用铺设草垫浇水养护的方法降温。

b防止混凝土开裂措施

承台混凝土施工属大体积混凝土的施工，大体积混凝土的施工中常出现的问题是混凝土开裂，为防止混凝土的开裂，浇注承台混凝土时应严格控制混凝土的浇注工艺。

针对大体积混凝土施工中出现开裂的现象，拟采用以下三种方法：

其一，材料级配法，采用低水化热的水泥，混凝土骨料级配良好并掺加高效减水剂。

其二，降温法，也就是循环冷却水降温法；

其三，保温法或称隔热法，即通过保温层提高混凝土表面温度，从而减少混凝土内、外温差，防止开裂。

在施工中，上述三种方法综合使用降低混凝土内外温差，以便更好地防止混凝土开裂。

6.2.1.4质量要求及验收标准

基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。

承台底层钢筋网碰及基桩时，调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。

承台施工前检查并记录每根基桩在承台底平面的位置和桩身倾斜度。

承台底平面桩位偏差符合《承台底平面桩位允许偏差》的规定。

承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。

6.2.1.5.施工工艺

承台施工工艺见图6-2-1。

图6-2-1承台施工工艺流程图

6.3.墩台身施工

6.3.1托盘、顶帽

托盘、顶帽采用特制钢模板拼装，一次整体浇筑成形，混凝土通过泵送入模，顶帽模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。

浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。

施工工艺见图6-3-1。

图6-3-11#墩施工工艺框图

6.3.1.1模板

模板采用大块整体钢模，由专业厂家生产制造，选用6mm厚钢板作为面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。

模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

6.3.1.2模板及支架安装

模板采用吊车配合人工安装，确保轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在浇筑混凝土时受力后不变形、不移位。

模内干净无杂物，拼合平整严密。

支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。

支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。

模板检查合格后，刷脱模剂。

6.3.1.3钢筋施工

运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。

使用前将表面杂物清除干净。

钢筋平直，无局部弯折。

各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

钢筋集中制作、现场人工绑扎，按照设计施作综合接地。

托盘顶帽钢筋与承台锚固筋按规范和设计要求焊接牢固，形成一体；预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

6.3.1.4混凝土浇筑

混凝土采用自动计量集中拌合站拌合，混凝土输送车运输，泵送或汽车吊吊送，漏斗配合减速串筒入模。

浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，脱模剂涂刷均匀。

浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度。

混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，用插入式振动器振捣密实。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。

注意模板、支架等支撑情况，专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并洒水保湿养护。

6.3.2.空心桥台施工

6.3.2.1台身模板

桥台台身采用矩型空心台，外模采用整体钢模，内模采用组合钢模，一次拼装浇筑成型。

内外模间设带内纹的对拉螺栓，以便利于拆模和避免台身混凝土内形成孔洞。

安装和拆卸模板，提升工作平台以及钢筋等物品的垂直运输均由汽车吊完成。

6.3.2.2钢筋工艺

台身竖向钢筋，采用挤压套管联接方法。

钢筋长度均为9.0m，但在高度上将一半数量的接头错开4.5m，这样每节混凝土外露钢筋有高低两层。

施工时，先在长钢筋上点焊一道箍筋，并依靠已立好的内模将钢筋调整到正确位置，然后以此为定位筋安装接长钢筋。

6.3.2.3模板位置调整

当模板组拼成形后，所有螺栓不必拧紧，留出少量松动余地。

如模板前后方向偏斜可通过手拉葫芦调整至正确位置，左右偏斜的调整则在模板底边靠倾斜方向的一端塞加垫片实现。

模板之间的缝隙塞有橡胶条，因而不会漏浆。

调整完毕后，拧紧全部螺栓，即可浇筑混凝土。

6.3.2.4混凝土施工工艺

混凝土的垂直运输采用输送泵一次送到位。

泵管则利用模板对拉螺栓留在台身内的螺母安装固定架，由下而上固定在台壁上。

6.3.2.5由于运送高度大，要求混凝土既要保持较大的流动性又要达到设计强度。

因此对各种水泥、外加剂及配合比要进行多次实验，并依据情况随时调整。

在振捣时，加强振捣确保混凝土密实度，真正做到内实外美。

在混凝土强度达到规范要求后拆模、养生。

6.3.2.6支承垫石和锚栓孔

墩台的支承垫石和锚栓孔在墩台浇筑过程中一次浇筑、预留到位。

采取跟踪测量和精确定位措施严格控制其位置和标高。

七、质量保证措施

7.1基坑轴线、边线位置及标高，应准确测定。

测量采