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锂离子电池基本工艺大全

锂离子电池原理、常用不良项目及成因、涂布办法汇总

普通而言,锂离子电池有三某些构成:

1.锂离子电芯；2.保护电路（PCM）；3.外壳即胶壳。

分类

从锂离子电池与手机配合状况来看,普通分为外置电池和内置电池,这种叫法很容易理解,外置电池就是直接装在手上背面,如：

MOTOROLA191,SAMSUNG系列等;而内置电池就是装入手机后,还另有一种外壳把其扣在手机电池内,如:

MOTOROLA　998,8088,NOKIA大某些机型

1.外置电池

外置电池封装形式有超声波焊接和卡扣两种:

1.1超声波焊接

外壳

这种封装形式电池外壳均有底面壳之分,材料普通为ABS+PC料,面壳普通喷油解决,代表型号有:

MOTOROLA191,SAMSUNG系列,原装电池外壳经喷油解决后长期使用普通不会磨花,而某些品牌电池或水货电池用上几天外壳喷油就开始脱落了.其原由于:

手机电池外壳较便宜,而喷油解决成本普通为外壳几倍（好一点）,这样解决普通有三道工序:

喷光油（打底）,喷油（形成颜色）,再喷亮油（顺序应当是这样,如果我没记错话）,而某些厂商为了减少成本就省去了第一和第三道工序,这样成本就很低了.

超声波焊塑机焊接

有了好超声波焊塑机不够,与否可以焊接OK,还与外壳材料和焊塑机参数设立有很大关系,外壳方面重要与生产厂家水口料掺杂状况关于,而参数设立则需自己摸索,由于涉及到公司某些技术资料,在这里不便多讲.

1.2卡扣式

卡扣式电池原理为底面壳设计时形成卡扣式,其普通为一次性,如果卡好后顾客强行折开话,就无法复原,但是这对于生产厂家来讲不是很大难度（卡好后再折开）,其代表型号有:

爱立信788,MOTOROLAV66.

2.内置电池

内置电池封形式也有两种,超声波焊接和包标（使用商标将电池所有包起）

超声波焊接电池重要有:

NOKIA8210,8250,8310,7210等.

包标电池就诸多了,如前两年很浒MOTO998,8088了.

 锂离子电池原理及工艺流程

一、原理

1.0 正极构造

  LiCoO2（钴酸锂）+导电剂（乙炔黑）+粘合剂（PVDF）+集流体（铝箔）正极

2.0 负极构造

  石墨+导电剂（乙炔黑）+增稠剂（CMC）+粘结剂（SBR）+ 集流体（铜箔）负极

电芯构造

电芯正极是LiCoO2加导电剂和粘合剂，涂在铝箔上形成正极板，负极是层状石墨加导电剂及粘合剂涂在铜箔基带上，当前比较先进负极层状石墨颗粒已采用纳米碳。

依照上述反映机理，正极采用LiCoO2、LiNiO2、LiMn2O2，其中LiCoO2本是一种层构造很稳定晶型，但当从LiCoO2拿走XLi后，其构造也许发生变化，但与否发生变化取决于X大小。

通过研究发现当X>0.5时Li1-XCoO2构造体现为极其不稳定，会发生晶型瘫塌，其外部体现为电芯压倒终结。

因此电芯在使用过程中应通过限制充电电压来控制Li1-XCoO2中X值，普通充电电压不不不大于4.2V那么X不大于0.5，这时Li1-XCoO2晶型仍是稳定。

负极C6其自身有自己特点，当第一次化成后，正极LiCoO2中Li被充到负极C6中，当放电时Li回到正极LiCoO2中，但化成之后必要有一某些Li留在负极C6中，心以保证下次充放电Li正常嵌入，否则电芯压倒很短，为了保证有一某些Li留在负极C6中，普通通过限制放电下限电压来实现。

因此锂电芯安全充电上限电压≤4.2V，放电下限电压≥2.5V。

3.0工作原理

锂离子电池内部成螺旋型构造，正极与负极之间由一层具备许多细微小孔薄膜纸隔开。

锂离子电芯是一种新型电池能源，它不含金属锂，在充放电过程中，只有锂离子在正负极间往来运动，电极和电解质不参加反映。

锂离子电芯能量容量密度可以达到300Wh/L，重量容量密度可以达到125Wh/L。

锂离子电芯反映机理是随着充放电进行，锂离子在正负极之间嵌入脱出，来回穿梭电芯内部而没有金属锂存在，因而锂离子电芯更加安全稳定。

锂离子电池正极采用钴酸锂，正极集流体是铝箔；负极采用碳，负极集流体是铜箔，锂离子电池电解液是溶解了LiPF6有机体。

锂离子电池正极材料是氧化钴锂，负极是碳。

当对电池进行充电时，电池正极上有锂离子生成，生茶鞥锂离子通过电解液运动到负极。

而作为负极碳呈现层状构造，它有诸多微孔，到达负极锂离子就嵌入到碳层微孔中，嵌入锂离子越多，充电容量越高。

同样道理，党对电池进行放电时（即咱们使用电池过程），嵌在负极碳层中锂离子脱出，有运动回到正极。

回到正极锂离子越多，放电容量越高。

咱们普通所说电池容量指就是放电容量。

锂离子电池盖帽上有防爆孔，在内部压力过大状况下，防爆孔会自动打开泄压，以防止浮现爆炸现象。

锂离子电池性能：

优良安全性

　　由于使用优良负极材料，克服了电池充电过程中锂枝晶生长问题，使得锂离子电池安全性大大提高。

同步采用特殊可恢复配件，保证了电池在使用过程中安全性。

※在生产加工中如何保证设计好C/A？

？

？

比成了生产加工中核心。

因此在生产中应就如下几种方面进行控制：

1.负极材料解决

1）将大粒径及超细粉与所规定粒径进行彻底分离，避免了局部电化学反映过度激烈而产生负反映状况，提高了电芯安全性。

2）提高材料表面孔隙率，这样可以提高10%以上容量，同步在C/A比不变状况下，安全性大大提高。

解决成果使负极材料表面与电解液有了更好相容性，增进了SEI膜形成及稳定上。

2.制浆工艺控制

1）制浆过程采用先进工艺办法及特殊化学试剂，使正负极浆料各组之间表面张力降到了最低。

提高了各组之间相容性，制止了材料在搅拌过程“团聚”现象。

2）涂布时基材料与喷头间隙应控制在0.2mm如下，这样涂出极板表面光滑无颗粒、凹陷、划痕等缺陷。

3）浆料应储存6小时以上，浆料粘度保持稳定，浆料内部无自聚成团现象。

均匀浆料保证了正负极在基材上分布均匀性，从而提高了电芯一致性、安全性。

3.采用先进极片制造设备

1）可以保证极片质量稳定和一致性，大大提高电芯极片均一性，减少了不安全电芯浮现机率。

2）涂布机单片极板上面密度误差值应不大于±2%，极板长度及间隙尺寸误差应不大于2mm。

3）辊压机辊轴锥度和径向跳动应不不不大于4μm，这样才干保证极板厚度一致性。

设备配有完善吸尘系统，避免因浮尘颗粒而导致电芯内部微短路，从而保证了电芯自放电性能。

4）分切机应采用切刀为辊刀型持续分切设备，这样切出极片不存在荷叶边，毛刺等缺陷。

同样设备应配有完善吸尘系统，从而保证了电芯自放电性能。

4.先进封口技术

当前国内外方形锂离子电芯封口均采用激光（LASER）熔接封口技术，它是运用YAG棒（钇铝石榴石）激光谐振腔中受强光源（普通为氮灯）勉励下发出一束单一频率光（λ=1.06mm）通过谐振折射聚焦成一束，再把聚焦焦点对准电芯筒体和盖板之间，使其熔化后亲合为一体，以达到盖板与筒体密封熔合目。

为了达到密封焊，必要掌握如下几种要素：

1）必要有能量大、频率高、聚焦性能好、跟踪精度高激光焊机。

2）必要有配合精度高合用于激光焊电芯外壳及盖板。

3）必要有高统一纯度氮气保护，特别是铝壳电芯规定氮气纯度高，否则铝壳表面就会产生难以熔化Al2O3（其熔点为2400℃）。

3.1 充电过程 

如上图一种电源给电池充电,此时正极上电子e从通过外部电路跑到负极上,正锂离子Li+从正极“跳进”电解液里，“爬过”隔膜上弯弯曲曲小洞，“游泳”到达负极，与早就跑过来电子结合在一起。

正极上发生反映为

LiCoO2=充电=Li1-xCoO2+Xli++Xe（电子）

负极上发生反映为

6C+XLi++Xe=====LixC6

3.2 电池放电过程 

放电有恒流放电和恒阻放电，恒流放电其实是在外电路加一种可以随电压变化而变化可变电阻，恒阻放电实质都是在电池正负极加一种电阻让电子通过。

由此可知，只要负极上电子不能从负极跑到正极，电池就不会放电。

电子和Li+都是同步行动，方向相似但路不同，放电时，电子从负极通过电子导体跑到正极，锂离子Li+从负极“跳进”电解液里，“爬过”隔膜上弯弯曲曲小洞，“游泳”到达正极，与早就跑过来电子结合在一起。

二、工艺流程

重要工序：

1、制浆：

用专门溶剂和粘结剂分别与粉末状正负极活性物质混合，经高速搅拌均匀后，制成浆状正负极物质。

2涂膜：

将制成浆料均匀地涂覆在金属箔表面，烘干，分别制成正负极极片。

3、装配：

按正极片—隔膜—负极片—隔膜自上而下顺序放好，经卷绕支持呢个电池极芯，再经注入电解液、封口等工艺过程，即完毕电池装配过程，制成成品电池。

4、化成：

用专用电池充放电设备对成品电池进行充放电测试，对每一只电池都进行检测，筛选出合格成品电池，待出厂。

锂离子电池配料基本知识

一、电极构成：

1、正极构成：

a、钴酸锂：

正极活性物质，锂离子源，为电池提高锂源。

b、导电剂：

提高正极片导电性，补偿正极活性物质电子导电性。

提高正极片电解液吸液量，增长反映界面，减少极化。

c、PVDF粘合剂：

将钴酸锂、导电剂和铝箔或铝网粘合在一起。

d、正极引线：

由铝箔或铝带制成。

2、负极构成：

a、石墨：

负极活性物质，构成负极反映重要物质；重要分为天然石墨和人造

石墨两大类。

b、导电剂：

提高负极片导电性，补偿负极活性物质电子导电性。

提高反映深度及运用率。

防止枝晶产生。

运用导电材料吸液能力，提高反映界面，减少极化。

（可依照石墨粒度分布选取加或不加）。

c、添加剂：

减少不可逆反映，提高粘附力，提高浆料黏度，防止浆料沉淀。

d、水性粘合剂：

将石墨、导电剂、添加剂和铜箔或铜网粘合在一起。

e、负极引线：

由铜箔或镍带制成。

二、配料目：

配料过程事实上是将浆料中各种构成按原则比例混合在一起，调制成浆料，以利于均匀涂布，保证极片一致性。

配料大体涉及五个过程，即：

原料预解决、掺和、浸湿、分散和絮凝。

三、配料原理：

（一）、正极配料原理（核心）

1、原料理化性能。

（1）钴酸锂：

非极性物质，不规则形状，粒径D50普通为6-8μm，含水量≤0.2%，普通为碱性，PH值为10~11左右。

锰酸锂：

非极性物质，不规则形状，粒径D50普通为5-7μm，含水量≤0.2%，普通为弱碱性，PH值为8左右。

（2）导电剂：

非极性物质，葡萄链状物，含水量3-6%，吸油值~300，粒径普通为2~5μm；重要有普通碳黑、超导碳黑、石墨乳等，在大批量应用时普通选取超导碳黑和石墨乳复配；普通为中性。

（3）PVDF粘合剂：

非极性物质，链状物，分子量从300，000到3，000，000不等；吸水后分子量下降，粘性变差。

（4）NMP溶剂：

弱极性液体，用来溶解/溶胀PVDF，同步用来稀释浆料。

2、原料预解决

（1）钴酸锂：

脱水。

普通温度为120℃，常压烘烤2小时左右。

（2）导电剂：

脱水。

普通温度为200℃，常压烘烤2小时左右。

（3）粘合剂：

脱水。

普通温度为120~140℃，常压烘烤2小时左右，烘烤温度视分子量大小决定。

（4）NMP：

脱水。

使用干燥分子筛脱水或采用特殊取料设施，直接使用。

3、原料掺和：

（1）粘合剂溶解（按原则浓度）及热解决。

（2）钴酸锂和导电剂球磨：

使粉料初步混合，钴酸锂和导电剂粘合在一起，提高团聚作用和导电性。

配成浆料后不会单独分布于粘合剂中，球磨时间普通为2小时左右；为避免混入杂质，普通使用玛瑙球作为球磨介子。

4、干粉分散、浸湿：

（1）原理：

固体粉末放置在空气中，随着时间推移，将会吸附某些空气在固体表面上，液体粘合剂加入后，液体与气体开始争夺固体表面；如果固体与气体吸附力比与液体吸附力强，液体不能浸湿固体；如果固体与液体吸附力比与气体吸附力强，液体可以浸湿固体，将气体挤出。

当润湿角≤90度，固体浸湿。

当润湿角＞90度，固体不浸湿。

 正极材料中所有成员都能被粘合剂溶液浸湿，因此正极粉料分散相对容易。

（2）分散办法对分散影响：

A、静置法（时间长，效果差，但不损伤材料原有构造）；

B、搅拌法；自转或自转加公转（时间短，效果佳，但有也许损伤个别材料自身构造）。

1、搅拌桨对分散速度影响。

搅拌桨大体涉及蛇形、蝶形、球形、桨形、齿轮形等。

普通蛇形、蝶形、桨型搅拌桨用来对付分散难度大材料或配料初始阶段；球形、齿轮形用于分散难度较低状态，效果佳。

2、搅拌速度对分散速度影响。

普通说来搅拌速度越高，分散速度越快，但对材料自身构造和对设备损伤就越大。

3、浓度对分散速度影响。

普通状况下浆料浓度越小，分散速度越快，但太稀将导致材料挥霍和浆料沉淀加重。

4、浓度对粘结强度影响。

浓度越大，柔制强度越大，粘接强度越大；浓度越低，粘接强度越小。

5、真空度对分散速度影响。

高真空度有助于材料缝隙和表面气体排出，减少液体吸附难度；材料在完全失重或重力减小状况下分散均匀难度将大大减少。

6、温度对分散速度影响。

适当温度下，浆料流动性好、易分散。

太热浆料容易结皮，太冷浆料流动性将大打折扣。

5、稀释。

将浆料调节为适当浓度，便于涂布。

（二）、负极配料原理（大体与正极配料原理相似）

1、原料理化性能。

（1）石墨：

非极性物质，易被非极性物质污染，易在非极性物质中分散；不易吸水，也不易在水中分散。

被污染石墨，在水中分散后，容易重新团聚。

普通粒径D50为20μm左右。

颗粒形状多样且多不规则，重要有球形、片状、纤维状等。

（2）水性粘合剂（SBR）：

小分子线性链状乳液，极易溶于水和极性溶剂。

（3）防沉淀剂即增稠剂（CMC）：

高分子化合物，易溶于水和极性溶剂。

（4）异丙醇：

弱极性物质，加入后可减小粘合剂溶液极性，提高石墨和粘合剂溶液相容性；具备强烈消泡作用；易催化粘合剂网状交链，提高粘结强度。

乙醇：

弱极性物质，加入后可减小粘合剂溶液极性，提高石墨和粘合剂溶液相容性；具备强烈消泡作用；易催化粘合剂线性交链，提高粘结强度（异丙醇和乙醇作用从本质上讲是同样，大批量生产时可考虑成本因素然后选取添加哪种）。

（5）去离子水（或蒸馏水）：

稀释剂，酌量添加，变化浆料流动性。

2、原料预解决：

（1）石墨：

A、混合，使原料均匀化，提高一致性。

B、300~400℃常压烘烤，除去表面油性物质，提高与水性粘合剂相容能力，修圆石墨表面棱角（有些材料为保持表面特性，不容许烘烤，否则效能减少）。

（2）水性粘合剂：

恰当稀释，提高分散能力。

3、掺和、浸湿和分散：

（1）石墨与粘合剂溶液极性不同，不易分散。

（2）可先用醇水溶液将石墨初步润湿，再与粘合剂溶液混合。

（3）应恰当减少搅拌浓度，提高分散性。

（4）分散过程为减少极性物与非极性物距离，提高势能或表面能，所觉得吸热反映，搅拌时总体温度有所下降。

如条件容许应当恰当升高搅拌温度，使吸热变得容易，同步提高流动性，减少分散难度。

（5）搅拌过程如加入真空脱气过程，排除气体，增进固-液吸附，效果更佳。

（6）分散原理、分散办法同正极配料中有关内容，在三、

（一）、4中有详细阐述，在此不予详细解释。

4、稀释。

将浆料调节为适当浓度，便于涂布。

四、配料注意事项：

1、防止混入其他杂质；

2、防止浆料飞溅；

3、浆料浓度（固含量）应从高往低逐渐调节，以免增长麻烦；

4、在搅拌间歇过程中要注意刮边和刮底，保证分散均匀；

5、浆料不适当长时间搁置，以免沉淀或均匀性减少；

6、需烘烤物料必要密封冷却之后方可以加入，以免组分材料性质变化；

7、搅拌时间长短以设备性能、材料加入量为主；搅拌桨使用以浆料分散难度进行更换，无法更换可将转速由慢到快进行调节，以免损伤设备；

8、出料前对浆料进行过筛，除去大颗粒以防涂布时导致断带；

9、对配料人员要加强培训，保证其掌握专业知识，以免酿成大祸；

10、配料核心在于分散均匀，掌握该中心，其他方式可自行调节。

五、总论：

随着电池制程日益透明，锂离子电池生产厂家越来越将配料列为核心机密，由于从材料挑选、解决到合理搭配包括了太多技术人员心血，同样材料，有厂家用起来特别顺利，有厂家就麻烦百出；有厂家用中档材料可以做出高品位电池，而有厂家却使用最佳材料做成电池惨不忍睹；本人在此刊登配料基本知识，旨在让人们对配料理解多某些，少走某些弯路；但因本人水平有限，难免有疏漏之处，但愿人们多多批评指正。

我也盼望人们在工作中认真研究，真诚交流，大胆创新，团结起来，共同增进中华人民共和国锂离子电池生产水平提高。

锂离子电池制片过程掉粉分析与讨论。

极片掉粉当前钴酸锂生产工艺，基本上不会掉粉，掉粉也许性在生产过程中影响因素有：

1、配方比例不当，如粘接剂太少，容剂少致使搅拌不均匀。

2、粘接剂烘烤温度过高，使粘接剂构造受到破坏，。

3、浆料搅拌时间不够，没有完全搅拌开，

4、涂布时温度太低，极片未烘干。

5、涂布量不均匀，厚度差别太大。

6、极片在辊压前未烘烤，在空气中大量吸取水份。

7、辊压时压力过大，使极粉与集流体剥离。

8、辊压时极片放送方式不对，导致极片受力不均。

9、用油性正极，水性负极，不掉粉？

？

？

三、电池不良项目及成因：

1.容量低

产生因素：

a. 附料量偏少；b. 极片两面附料量相差较大；c. 极片断裂；d. 电解液少；e. 电解液电导率低；f. 正极与负极配片未配好；g. 隔膜孔隙率小；h. 胶粘剂老化→附料脱落；i.卷芯超厚（未烘干或电解液未渗入）j. 分容时未布满电；k. 正负极材料比容量小。

2.内阻高

产生因素：

a. 负极片与极耳虚焊；b. 正极片与极耳虚焊；c. 正极耳与盖帽虚焊；d. 负极耳与壳虚焊；e. 铆钉与压板接触内阻大；f. 正极未加导电剂；g. 电解液没有锂盐；h. 电池曾经发生短路；i. 隔膜纸孔隙率小。

3.电压低

产生因素：

a. 副反映（电解液分解；正极有杂质；有水）；b. 未化成好（SEI膜未形成安全）；c. 客户线路板漏电（指客户加工后送回电芯）；d. 客户未按规定点焊（客户加工后电芯）；e. 毛刺；f. 微短路；g. 负极产生枝晶。

4.超厚产生超厚因素有如下几点:

a. 焊缝漏气；b. 电解液分解；c. 未烘干水分;d. 盖帽密封性差; e. 壳壁太厚; f. 壳太厚;g. 卷芯太厚（附料太多；极片未压实；隔膜太厚）。

5.成因有如下几点 

a. 未化成好（SEI膜不完整、致密）；b. 烘烤温度过高→粘合剂老化→脱料；c. 负极比容量低；d. 正极附料多而负极附料少； e. 盖帽漏气，焊缝漏气；f. 电解液分解，电导率减少。

6.爆炸

a.分容柜有故障（导致过充）；b. 隔膜闭合效应差；c. 内部短路。

7.短路 

a.料尘；b.装壳时装破；c.尺刮（隔膜纸太小或未垫好）；d.卷绕不齐；e.没包好；f.隔膜有洞；g. 毛刺

8.断路。

a）极耳与铆钉未焊好，或者有效焊点面积小；

b）连接片断裂（连接片太短或与极片点焊时焊得太靠下） 

四、锂离子电池安全特性

锂离子电池已非常广泛应用于人们寻常生活中，因此它安全性能绝相应当是锂离子电池第一项考核指标。

对于锂离子电池安全性能考核指标，国际上规定了非常严格原则，一只合格锂离子电池在安全性能上应当满足如下条件：

1）短路：

不起火，不爆炸；2）过充电：

不起火，不爆炸；3）热箱实验：

不起火，不爆炸（150℃恒温10min）；4）针刺：

不爆炸（用Φ3mm钉穿透电池）；5）平板冲击：

不起火，不爆炸；（10kg重物自1米高处砸向电池）；6）焚烧：

不爆炸（煤气火焰烧考电池）。

  为了保证锂离子电池安全可靠使用，专家们进行了非常严格、周密电池安全设计，以达到电池安全考核指标。

1、隔膜135℃自动关断保护：

采用国际先进Celgard2300PE-PP-PE三层复合膜。

在电池升温达到120℃状况下，复合膜两侧PE膜孔闭合，电池内阻增大，电池内部形成大面积断路，电池不再升温。

3、电池盖复合构造：

电池盖采用刻痕防爆构造，当电池升温，压力达到一定限度刻痕破裂、放气。

4、各种环境滥用实验：

进行各项滥用实验，如外部短路、过充、针刺、平板冲击、焚烧等，考察电池安全性能。

同步对电池进行温度冲击实验和振动、跌落、冲击等力学性能实验，考察电池在实际使用环境下性能状况。

锂离子电池保护线路（PCM）

锂离子电池至少需要三重保护---过充电保护,过放电保护,短路保护；那么就应而产生了其保护线路,那么这个保护线路针对以上三个保护规定而言:

1、过充电保护：

过充电保护IC原理为：

当外部充电器对锂电池充电时，为防止因温度上升所导致内压上升，需终结充电状态。

此时，保护IC需检测电池电压，当到达4.25V时（假设电池过充点为4.25V）即启动过度充电保护，将功率MOS由开转为切断，进而截止充电。

2、过放电保护：

过放电保护IC原理：

为了防止锂电池过放电，假设锂电池接上负载，当锂电池电压低于其过放电电压检测点（假定为2.5V）时将启动过放电保护，使功率MOSFET由开转变为切断，进而截止放电，以避免电池过放电现象产生，并将电池保持在低静态电流待机模式，此时电流仅0.1uA。

当锂电池接上充电器，且此时锂电池电压高于过度放电电压时，过度放电保护功能方可解除。

此外，考虑到脉冲放电状况，过放电检测电路设有延迟时间以避免产生误差。

3、短路保护：

极片浆料涂布工艺路线选取

1.1　涂布办法选取

　　成功解决极片浆料涂布核心之一是选取适当涂布办法。

大概有20各种涂布办法可以用于将液体料液涂布于支持体上，而每一种技术有许多专门配备，因此有许各种涂布型式可供选取。

　　在研制锂离子电池实验室研究阶段，有用刮棒、刮刀或挤压等自制简朴涂布实验装置进行极片涂布实验，只能涂布出少量样品供实验研究，效果并不太抱负，并存在各种各样问题。

　　普通选取涂布办法需要从下面几种方面考虑，涉及：

涂布层数，湿涂层厚度，涂布液流变特性，规定涂布精度，涂布支持体或基材，涂布速度等。

　　如何选取适合极片浆料涂布办法?

除上述因素外，还必要结合极片涂布详细状况和特点。

锂离子电池极片涂布特点是：

①双面单层涂布；②浆料湿涂层较厚（100～300μm）；③浆料为非牛顿型高粘度流体；④极片涂布精度规定高，和胶片涂布精度相近；⑤涂布支持体为厚度10～20μm铝箔和铜箔；⑥和胶片涂布速度相比，极片涂布速度不高。

　　咱们一方面从涂布层数来考虑选取涂布技术路线。

极片需要在金属箔两面都涂浆料。

当前有同步在支持体两面进行涂布技术，但如果选用同步双面涂布办法，就会使涂布后干燥和极片传送设备变成极为复杂和难于操作。

因而涂布技术路线决定选用单层涂布，另一面在干燥后再进行一次涂布。

考虑到极片涂布属于厚涂层涂布。

刮棒、刮刀和气刀涂布只合用于较薄涂层涂布，不合用于极片浆料涂布。

在余下几种涂布办法中，浸涂最为简朴，但其涂布厚度受涂布浆料粘度和涂布速度影响，难于进行高精度涂布。

　　综合考虑极片浆料涂布各项特殊规定，挤压涂布或辊涂可供选取.

1.2、条缝挤压涂布及其涂布窗口

　　挤压涂布技术是较为先进技术，可以用于较高粘度流体涂布，能获得较高精度涂层。

　　采用条缝挤压涂布，如何获得均匀涂层?

必要使挤压嘴设计及操作参数在一种适当范畴内，也就是进入在涂布技术中称为“涂布窗口”临界条件范畴内，才干进行正常涂布。

　　挤压嘴设计对涂布精度有极为重要影响。

因而设计时需要有涂布浆料流变特性详细数据。

而一旦按提供流变数据设计加工出挤压嘴，在涂布浆料流变性质有较大变化时，就有也许影响涂布精度，挤压涂布设备比较复杂，运营操作需要专门技术。

1.3、辊涂工艺涂布窗口

　　辊涂是比较成熟涂布工艺，若有高精度涂布辊和精密轴承，有也许得到均匀度较好涂层。

辊涂可以应用于极片浆料涂布。

　　辊涂有各种型式，按辊转动方向区别就有顺转辊和逆转辊涂布两种。

此外尚有配备3辊、4辊等多达10各种辊涂型式。

　　究竟用哪一种辊涂型式比较好呢?

这要依照各种浆料流