毕业设计方案书写格式样.docx

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毕业设计方案书写格式样

附一：

“老师批示”以往同学们写论文容易出错的细节

<请你完成论文后，再做好以下相应核对）：

1）应严格按老师的样板文件规定的格式书写表达方式。

应注意样文中的红色字体提示。

2）文件中所配的所有图形都应按顺序编号，例如：

图1、图2......等。

图形下方应配有标志，例如：

图1球阀阀杆实体图

文中叙述也要做相应修改。

3）文中的2.1；2.1.1；2.1.2等等编号应按老师所给的样文改成简单编号。

4>还应配置填料箱盖的二维毛坯尺寸图。

5）毛坯尺寸的选择应体现依据，应将所查选的相关数据的部分表格抄画在文中。

6）你的CAD图有些标注有错误，要么你把你的CAD图发给我，我帮你修改好，再发给你。

7>应给论文加目录和页码。

CAD图中，轮廓线应用粗实线，尺寸标注的数字体大小应改小点才美观。

8）拍图时，注意不要把坐标系和十字光标的图形拍进图中。

9>字体加粗与不加粗要分明。

文中叙述也要做相应修改。

后面的夹具图也应编号和配标志。

3）应给论文加目录和页码。

CAD图中，轮廓线应用粗实线，尺寸标注的数字体大小应改大点，图框画小点，拍的效果才清楚。

4）你的零件毛坯图把光标图案都拍进去了，要重新拍。

附二：

注1：

论文写好后，应将论文、零件的CAD版本图、CAM版本图，这三样一起发邮件给老师，便于老师给你在CAD版本图中做修改指导。

最后完工后，要以打印的形式交到段老师那里。

<注2：

红色字为设计统一书写字样与格式。

）

<注3：

CAD、CAM图样一律以黑白为底色拍摄配置。

）

阀腔毕业设计

数控车床职业文章

（以下宋体，小二号字，加粗，2倍行距。

>

文章类型：

案例报告

文章题目：

阀腔的工艺与工装设计

姓名：

邹诚

准考证号：

46237894875425100101

所在省市：

湖南省衡阳市

所在学校：

湖南衡阳技师学院

所在班级：

数控技师706班

指导老师：

段绍娥雷铖国

联系学生手机号码：

学生邮箱地址：

2010年11月28日

目录<小二号字，加粗）

（以下宋体，四号字>

序言--------------------------------------------------2

一、零件的工艺分析及生产类型的确定---------------------2

二、选择毛坯尺寸，设计毛坯图---------------------------5

三、选择加工方法，制定工艺路线-------------------------8

四、工序设计-------------------------------------------11

五、确定切削用量及基本时间-----------------------------13

六、工艺过程卡和加工工序卡-----------------------------15

七、夹具设计-------------------------------------------23

八、设计小结--------------------------------------------26

主要参考文献------------------------------------------27

底板座架工艺与工装设计<二号宋体字加粗）

湖南工贸技师学院周舟<四号宋体）

摘要：

本设计对底板座架的各个加工难点、生产类型进行了分析，针对零件的结构特点进行毛坯设计、对其工艺过程进行了设计。

为提高生产效率，设计了各个加工工序的工装夹具，对十字孔加工的夹具进行了详细的分析，对其它座架零件的加工有一定的借鉴意义。

关键词：

底板座架工艺工装夹具设计

<以上两段为四号楷体字）

序言<二号宋体字，加粗）

机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课程，并进行了生产实习的基础之上进行的又一个实践性的教案环节。

这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。

（以下四号宋体字，1.5倍行距。

>

一、零件的工艺分析及生产类型的确定<小三号黑体字，加粗）

1．零件的作用

题目所给定的是某设备上用于拨动某零件使机器改变其工作状态的拨叉，以φ20H7的孔为回转中心，φ10H7两个同轴孔连接另一个，通过摇杆的运动实现零件的同步动作此种动作的优点是方便快捷可靠性高，可手动也可连接电动机构实现自动控制。

（要求：

应配零件图>

应注明：

图1-2底板座架零件图

2．零件的工艺分析

通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确完整，但某些尺寸，公差，技术要求标注不明或缺损，在重画过程中已作正确的修改和添加。

该零件属于拨叉类的零件，需要切削加工的部位只有零件的配合面，其余的结构用铸造成型，去毛刺之后就不须机械加工，且对表面粗糙度的要求也不高。

零件的设计基准是φ60的底面，两个φ10的横孔要求同轴，φ10的竖孔相对底面的垂直度为0.2，在加工时选φ60的底面为定位基准，所以φ60的孔要先加工，解决加工两个竖孔时的刚性问题是该工件的加工难点，应该说，该零件具有一定的工艺难度。

3．零件的生产类型

依设计题目知：

Q=1000台/年，n=2件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别取为5%和5%。

代入公式<2—1）得该工件的生产纲领

N=1000*2*<1+5%）*<1+5%）=2205件/年

零件是传动用的拨叉，质量为0.98kg,查表2-1可知其属轻型零件，生产类型为中批生产。

二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图<小三号黑体字，加粗）

1.选择毛坯

该零件的材料为QＴ２００.因此选用铸造，考虑到该零件的形状复杂，各个加工部位之间的位置都要靠铸造保证，铸造要求比较高，因此选用金属模。

由于零件为中批生产，从提高生产效率、保证加工精度上考虑，选用金属模铸也是正确的。

２．确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差

参见资料知，铸件尺寸公差及机械加工余量按GB/T6414-1999确定。

要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。

<1）铸件的公差等级由该零件的功用和技术要求，确定其铸件的公差等级为普通级。

<2）铸件的质量mf根据零件成品质量0.98kg，估算为mf=1.5kg

<3）铸件形状复杂系数Ｓ

Ｓ＝mf/mn

该铸件为杆形，假设其最大长度为250mm，最大高度为65mm，最大宽度为60mm，则由公式

mn=250*65*60*6.5*10-6=6.3kg

S=1.5/6.3=0.24

由于0.24介于0.16和0.32之间，故该零件的形状复杂系数S属S3级。

<4）铸件的材质系数M由于该零件的材料为球墨铸铁，是碳的分子质量大于0.65%的材料，故该铸件的材质系数为M2级。

<5）零件的表面粗糙度由零件图知，20，10的孔和底面为1.6，铸造部分为6.3。

3.确定机械加工余量

根据铸件质量，零件表面粗糙度、形状复杂系数查表5-9，由此查得单边余量在厚度方向为1.7~2.2mm，水平方向亦为1.7~2.2mm，即铸件各外径的单面余量为1.7~

2.2mm，各轴向的单面尺寸余量亦为1.7~2.2mm。

4.确定毛坯尺寸

上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度大于等于1.6.小于1.6的表面，余量要适当增大。

分析本零件，除几个孔和底面的表面粗糙度为1.6之外其余部分的毛坯尺寸只需加上所查尺寸即可<由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据中的小值当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值）。

由此知底面的加工余量为2.5mm,为了铸造方便将孔全部留为实心。

综上所述，确定毛坯尺寸见表1.

表1拨叉毛坯<铸件）尺寸

零件尺寸

单面加工余量

铸件尺寸

零件尺寸

单面加工余量

铸件尺寸

62.5

2

64.5

12

2

14

24

2

26

42

2

40

Φ20H7

后钻

0

Φ10H7

后钻

0

5

2

7

5．确定毛坯尺寸公差

毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数从表5-6、表5-7中查得。

本零件的毛坯尺寸允许偏差见表2.

表2拨叉毛坯<铸件）尺寸允许偏差

铸件尺寸

偏差

根据

铸件尺寸

偏差

根据

10

0.3

R10

0.2

Φ20

0.2

R8

0.2

Φ60

0.2

R5

0.2

Φ12

0.2

R38

0.2

6．设计毛坯图

<1）确定圆角半径铸件的外圆角半径按表5-12确定，内圆角半径按5-13确定。

本铸件的各部分的t/H为大于0.5~1.故均按表中第一行数值。

为简化起见，本铸件内、外圆角半径分别取相同数值，以台阶高度H=16~25进行确定。

结果为：

外圆角半径r=6

内圆角半径R=3

以上所的圆角半径数值能保证各表面的加工余量。

<2）确定模锻斜度本铸件由于上下模膛深度不相等，拔模斜度应以模膛较深的部分计算。

L/B=110/110=1,H/B=32/110=0.291

按表5-11，外模斜度α=5°，没有内模斜度。

<3）确定分模位置由于毛坯是三个孔在一个平面内且两边对称，为了便于起模，应取三孔轴线所在的平面为分模面，分模线为直线，属平直分模线。

<4）确定毛坯的热处理方式铸铁毛坯经铸造后，应安排时效处理以消除残余的铸造应力，并使不均匀的晶相组织在应力消除过程中得到细化，均匀的组织，从而改善加工性，和力学性能，时效的处理方式可以是自然时效或人工时效。

图3所示为本零件的毛坯图。

<应配置毛坯图）

应注明：

图1-3底板座架毛坯图

三、选择加工方法，制定工艺路线<小三号黑体字，加粗）

1.定位基准的选择

本零件是一个勺形，中间带有大孔的拨叉，大孔是其设计基准<亦是装配基准和测量基准），为了避免基准不重合带来的误差，应孔为定位基准，遵循基准重合的原则。

具体而言，即选直径20的孔及一底面为精基准。

由于选定孔为精基准，所以孔和底面就要优先加工，因此就要选择以表面和一外圆作为粗基准，从工件刚性和夹持稳定性的角度考虑最选择凹弧面和φ60的外圆作为粗基准。

2.零件表面加工方法的选择

本零件的加工面有端面、内孔、螺纹，材料为QT200以公差等级和表面粗糙度的要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下

（1>三个φ10H7、一个φ9.8、一个φ20H7的孔表面粗糙度均为1.6，需粗车后绞孔获得其尺寸和表面粗糙度。

（2>底面的表面粗糙度为1.6，图纸要求要以刮削的方式获得。

（3>M12的螺纹表面粗糙度为12.5，只需钻孔后攻丝即可获得尺寸和表面粗糙度。

<4）其它表面的尺寸及表面粗糙度只需粗加工后就可以达到要求。

3．制定工艺路线

本零件的加工首先要选定一个粗基准，加工出底面和φ20的孔，然后再以底面和孔定位加工其它部位。

按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件的加工可按下述工艺路线进行。

工序Ⅰ：

以凹弧面及60的外圆为粗基准粗加工加工底面和φ20的孔，同时加工两个φ20的端面到尺寸。

工序Ⅱ：

精加工底面留刮余量，绞φ20的基准孔。

工序Ⅲ:

以底面和孔定位,加工φ30的沉孔到尺寸要求,加工同轴孔的端面到尺寸,加工两个φ20的端面到尺寸要求.

工序Ⅳ:

钻φ9.8的通孔,钻9.6的通孔.

工序Ⅴ:

绞φ10的孔至尺寸要求,绞φ9.8的孔至尺寸要求,攻M12的螺纹至深度.

工序Ⅵ:

以φ10的孔为基准钻φ5.3的孔,攻M6的螺纹。

工序Ⅶ：

以底面和孔为定位基准钻φ9.8的同轴孔，绞φ10的同轴孔至尺寸要求

工序Ⅷ：

以孔为基准刮底面到尺寸及表面粗糙度。

工序Ⅸ：

钳工去毛刺。

工序Ⅹ：

终检。

四．工序设计<小三号黑体字，加粗）

1.选择加工设备与工艺设备

<1）选择机床根据不同的工序选择机床。

在零件的所有工序加工中，所要求的尺寸精度不高，但是加工的平面多，中批生产虽然不要求很高的加工效率，如果采用普通机床会增加换刀次数和装夹次数，再加上零件的加工余量并不多，所以在所有的工序中都采用立式加工中心进行加工。

<2）选择夹具由于该零件形状复杂，通用夹具不能可靠夹持并进行加工，所以需设计专用夹具。

<3）选择刀具根据不同的工序选择刀具。

加工工序Ⅰ时，底面比较大，选用φ50的端铣刀可以提高生产效率。

加工工序Ⅴ、工序Ⅱ和工序Ⅶ时，选用H7或H9的通用型绞刀。

加工工序Ⅲ时，选用φ25四韧白钢刀，既能加工沉孔、端面，节省了换刀时间。

加工工序Ⅳ和工序Ⅵ时，选用φ9.8、φ9.6和φ5.3的普通麻花钻。

加工工序Ⅶ时，由于要保证两孔同轴，就必须一次加工获得，所以选用125*φ9.8的加长型钻头。

加工工序Ⅴ和工序Ⅵ时，选用M6、M12的机用丝锥。

<4）量具的选择本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。

根据零件的精度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。

选择各轴向加工的量具。

由于本零件需要测量的最大尺寸为190mm，所以所有的粗量量具都可以选择0~200mm的游标卡尺测量，62.5、19、选用0~100mm的高度游标卡尺即可，12的尺寸由于精度比较高，应选用0~25mm的外径千分尺，42地的尺寸不能直接测量，要用芯棒插在φ20的孔里，再用游标卡尺间接测量。

选择加工孔的量具，三个φ10H7、一个φ9.8H9和一个φ20H7的孔可以用卡尺进行粗量，绞孔后可以用内径百分表测量。

2.确定工序尺寸

<1）确定圆柱面的工序尺寸圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。

前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量>，应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。

中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。

本零件各孔的工序加工余量，工序尺寸及公差，表面粗糙度见表

加工表面

工序双边余量

工序尺寸及公差

表面粗糙度

粗

半精

精

粗

半精

精

粗

半精

精

φ10H7

5

3.2

—

φ9.8

—

10

6.3

3.2

1.6

φ9.8H9

4.8

3.2

—

φ9.6

—

9.8

6.3

3.2

1.6

φ20H7

10

1.5

—

φ19.7

—

20

6.3

3.2

1.6

M6

2.6

—

φ5.2

—

6.3

<2）确定轴向工序尺寸本零件的各工序的轴向尺寸如图所示。

图1-4工序轴向尺寸

确定各加工表面的工序加工余量。

本零件各端面的工序加工余量见表。

工序

加工表面

总加工余量

工序加工余量

Ⅰ

1

2.5

2.3

2

2

1.5

3

2

1.5

Ⅲ

4

2

2.5

5

1.5

2

6

1.5

2

Ⅷ

1

2.5

0.2

五、确定切削用量及基本时间<小三号黑体字，加粗）

工序I粗铣，精铣端面

1）决定切削速度Vc、可根据《切削用量简明手册》表3.9确定

Vc=60（m/min>

n=1000V/

d=（1000x60>/（3.14x50>=382.16r/min

根据型数控加工中心说明书选n=380r/min

Vc=3.14nd/1000=（380x3.14x50>/1000=59.66m/minVf=nfZ=380x0.14=53.2mm/min

选Vf=37.5mm/min实际fz=Vf/（nxz>=0.0159mm/z

2.精铣

4）基本工时基本工时根据《切削用量简明手册》表3.5L1+△=12mm

Tm=（L+L1+△>/Vf=（40+12>/190=0.273

工序Ⅱ钻孔、铰孔。

⒊计算基本工时

Tm=L/nf

式中L=l+Y+△,l=20mm,入切量和超切量由表2.29查出y+△=6mm,所以

Tm=26/272*0.28=1.18min.

2、铰孔

基本工时Tm=L/nf=

1.5×15×1.2×1.4/1000×3.6×0.06×7=0.025（min>

工序Ⅲ粗铣，精铣圆面。

6>基本工时根据《切削用量简明手册》表3.5

Tm=（L+L1+△>/Vf=（20+24>/50=0.88

2.精铣

6>基本工时基本工时根据《切削用量简明手册》表3.5

Tm=（L+L1+△>/Vf=（40+25>/100=0.65

工序Ⅴ铣圆弧侧面

5）基本工时基本工时根据《切削用量简明手册》表3.5

Tm=（L+L1+△>106/Vf=（40+46>/95=1.11

工序Ⅵ钻孔、铰孔。

⒊计算基本工时

Tm=L/nf

式中L=l+Y+△,l=40mm,入切量和超切量由表2.29查出y+△=6mm,所以

Tm=45/600*0.3=0.22min.

2、铰孔

基本工时Tm=L/nf=

45/100*0.2=2.25（min>

工序Ⅵ。

扩孔，攻丝。

⒊计算基本工时

Tm=L/nf

式中L=l+Y+△,l=30mm,入切量和超切量由表2.29查出

所以

Tm=30/250*0.3=0.4min.

2、攻丝

基本工时Tm=L/nf=

30/100*1.5=0.2（min>

工序Ⅶ。

钻孔，铰孔。

⒊计算基本工时

Tm=L/nf

式中L=l+Y+△,l=30mm,入切量和超切量由表2.29查出Y+△=4

所以

Tm=34/500*0.3=0.22min.

2、铰孔

基本工时Tm=L/nf=

30/100*0.3=1（min>

工序Ⅵ。

钻孔，攻丝。

⒊计算基本工时

Tm=L/nf

式中L=l+Y+△,l=13mm,入切量和超切量由表2.29查出Y+△=3

所以

Tm=16/400*0.2=0.16min.

2、攻丝

基本工时Tm=L/nf=

30/200*0.8=0.75（min>

工序Ⅶ。

钻孔，铰孔。

⒊计算基本工时

Tm=L/nf

式中L=l+Y+△,l=104mm,入切量和超切量由表2.29查出Y+△=4

所以

Tm=108/600*0.3=0.3min.

2、铰孔

基本工时Tm=L/nf=

110/100*0.3=3.67（min>

六、工艺过程卡和加工工序卡<小三号黑体字，加粗）

机械加工工艺过程卡

产品名称

零件名称

零件图号

拨叉

拨叉

1

材料名称及牌号

QT200

毛坯种类或材料规格

铸件256*60*62.5

总工时

工序号

工序名称

工序简要内容

设备名称及型号

夹具

量具

工时

工序Ⅰ：

粗铣面和孔

以凹弧面及60的外圆为粗基准粗加工加工底面和φ20的孔，同时加工两个φ20的端面到尺寸。

专用夹具

0~200mm游标卡尺

工序Ⅱ：

精铣面绞孔

精加工底面留刮余量，绞φ20的基准孔。

专用夹具

塞规

工序Ⅲ:

铣沉孔铣面

以底面和孔定位,加工φ30的沉孔到尺寸要求,加工同轴孔的端面到尺寸,加工两个φ20的端面到尺寸要求.

专用夹具

0~200mm游标卡尺

工序Ⅳ:

钻孔

钻φ9.8的通孔,钻9.6的通孔.

专用夹具

0~200mm游标卡尺

工序Ⅴ:

钻孔攻丝

绞φ10的孔至尺寸要求,绞φ9.8的孔至尺寸要求,攻M12的螺纹至深度.

专用夹具

塞规

工序Ⅵ:

钻孔攻丝

以φ10的孔为基准钻φ5.3的孔,攻M6的螺纹。

专用夹具

塞规

工序Ⅶ：

钻绞孔

以底面和孔为定位基准钻φ9.8的同轴孔，绞φ10的同轴孔至尺寸要求

专用夹具

塞规

工序Ⅷ：

刮底面

以孔为基准刮底面到尺寸及表面粗糙度。

专用夹具

0~200mm游标卡尺

工序Ⅸ：

去毛刺

去除全部毛刺

工序Ⅹ：

终检。

按零件图纸要求全面检查

数控加工工序卡

零件名称

拨叉

零件图号

1

夹具名称

专用夹具

设备名称及型号

数控加工中心

材料名称及牌号

HT200

硬度

工序名称

铣面钻绞孔

工序号

Ⅰ

工步号

工步内容

切削用量

刀具

量具

Vf

n

f

编号

名称

编号

名称

1

铣面

25

400

50

1

φ80端铣刀

1

游标卡尺

2

钻孔

30

300

30

0.1

2

φ19.5铰刀

2

游标卡尺

3

绞孔

10

150

30

1

φ20铰刀

1

游标卡尺

数控加工工序卡

零件名称

拨叉

零件图号

1

夹具名称

专用夹具

设备名称及型号

数控加工中心

材料名称及牌号

HT200

硬度

工序名称

铣面钻绞孔

工序号

Ⅲ

工步号

工步内容

切削用量

刀具

量具

Vf

n

f

编号

名称

编号

名称

1

锪沉孔

25

500

30

1

φ30锪孔钻

1

游标卡尺

2

铣面

25

600

30

2

2

φ20立铣刀

2

游标卡尺

3

钻孔

25

600

30

2

φ9钻头

2

游标卡尺

4

钻孔

25

600

30

2

φ11钻头

2

游标卡尺

5

锪孔

25

600

30

2

φ13锪孔钻

2

深度游标卡尺

6

绞孔

25

600

30

2

φ10绞刀

2

塞规

7

绞孔

25

600

30

2

φ9.8绞刀

2

塞规

8

攻丝

25

600

30

2

M12丝攻

2

塞规

数控加工工序卡

零件名称

拨叉

零件图号

1

夹具名称

专用夹具

设备名称及型号

数控加工中心

材料名称及牌号

HT200

硬度

工序名称

钻绞同轴孔

工序号

Ⅵ

工步号

工步内容

切削用量

刀具

量具

Vf

n

f

编号

名称

编号

名称

1

钻孔

25

800

50

1

φ5.2钻头

1

游标卡尺

2

攻丝

25

150

120

2

M6丝攻

2

塞规

数控加工工序卡

零件名称

拨叉

零件图号

1

夹具名称

专用夹具

设备名称及型号

数控加工中心

材料名称及牌号

HT200

硬度

工序名称

钻绞同轴孔

工序号

Ⅶ

工步号

工步内容

切削用量

刀具

量具

Vf

n

f

编号

名称

编号

名称

1

钻孔

25