气缸磨损量的测量.docx

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气缸磨损量的测量

气缸磨损的测量方法

气缸磨损的测量方法。

通常用量缸表对气缸磨损实行测量。

具体测量方法如下：

1 ．把内径百分表装在表杆的上端，并使表盘朝向测量杆的活动点，以便于观察，使表盘的短针有 1-2mm 的压缩量。

2 ．根据气缸的直径，选择合适的测量接杆，并将其固定在量缸表的下端。

接杆固定好后与活动测杆的总长度应与被测气缸的尺寸相适合。

3 ．校正量缸表的尺寸，将千分尺校正到被测气缸的标准尺寸，再将量缸表校准到千分尺的尺寸，并使伸缩杆有 2mm 左右的压缩行程，旋转表盘，使表针对正零位。

4 ．将量缸表的测量杆伸入到气缸上部测量第一道活塞环在上止点位置时所对应的气缸壁，根据气缸的磨损规律。

分别测量平行、垂直方向二组数值的磨损量。

5 ．将量缸表下移，用同样方法测量气缸中部和下部的磨损。

气缸中部为上、下止点间的中间位置；气缸下部为距离气缸下边缘 10mm 左右处。

6 ．将所测得的各组数据分别填入下表中，并实行计算其圆度，圆柱度及最大磨损量，最后确定该发动机的处理方法。

现我根据丰田 5M 发动机气缸的磨损规律，分别测量了第一缸及第六缸的气缸磨损情况，并把一缸的各测量数据及计算结果填入自己所设计的表中。

通过度析比较，我们修理厂的技术员一致同意采用增大二级（即增大 0.50mm ）的处理方法来修复该发动机，而后根据气缸的修理尺寸，选用同级的活塞及活塞环。

达到了既提升了修理质量，又降低了修理成本的目的。

气缸测量数据表

发动机型号

   原修理尺寸

 标准 92m第一缸

 方向部位平行曲轴方向垂直曲轴方向

 计算圆度及圆柱度

 上部92.06mm92.01mm（92.06-92.01）/2=0.25mm

 中部92.04mm92.03mm（92.04-92.03）/2=0.005mm

 下部92.00mm92.03mm（83.02-83.00）/2=0.015mm

最大圆度误差0.025mm    

 最大圆柱度误差（92.06-92.00）/2=0.06mm

 是否超过使用极限;否

 最大磨损直径92.06mm

 处理意见;能够继续使用,圆度误差没有过 0.075mm ,圆柱度误差超过 0.20mm

用量缸表实行测量时，应注意使测量杆与气缸轴线保持垂直位置，以达到测量的准确性。

当摆动量缸表时，其指针指示到最小读数时，即表示测量杆已垂直于气缸的轴线，这时才能记录读数，否则测量不准确。

实践表明，多数发动机前后两缸磨损较为严重。

所以测量时，可根据气缸的磨损情况，重点地测量前后两缸的磨损。

圆度误差：

当前用两点法测量，用同一断面上不同方向最大与最小直径差值之半作为圆度误差。

圆柱度误差：

也用两点法实行测量，其数值是被测气缸表面任意方向不同断面所测得的最大与最小直径差值之半。

当发动机气缸圆度，圆柱度误差超过规定的标准时，如汽油机的圆度误差超过 0.05mm 或圆柱度误差超过 0.20mm 时，结合最大磨损尺寸视情实行修理尺寸法镗缸或更换缸套修理。

汽缸磨损量的测量方法

发动机汽缸的直径、圆度、圆柱度和磨损量等数值都要求精确到0.01mm，在测量时准确选用外径千分尺和内径量表，对提升测量精度至关重要。

工具/原料

外径千分尺，内径量表

步骤/方法

先选择适宜被测量汽缸直径尺寸的外径千分尺，再旋转微分筒使其2个测量面与校正杆端面接触，在听到“咔咔”响声时，查看有无间隙以及微分筒刻线是否对准“0”位;若有误差，应实行校正。

校正方法是：

保持校正杆的准确位置，拧松微分筒调节螺母，转动微分筒使其“0”线与固定套管的“0”线对齐，最后拧紧调节螺母。

用手轻触百分表芯轴2～3次，检查指针灵敏情况;将百分表芯轴插入测量表杆上端，与表杆内活动杆接触后，大指针旋转10个格左右，拧紧锁紧螺母即可;选用适宜的测量接杆装在表杆下端横向活动测杆上，将内径量表插入汽缸未磨损部位，适当旋出横向活动测杆上的接杆，当百分表的大指针转动1～1.5圈时，拧紧接杆上的锁紧螺母。

用内径量表在汽缸内找到汽缸的最小直径，同时按照测出的最小直径转动百分表的表盘，使其大指针对正“0”位，并记住小指针的尺寸位置，便于下一步计算汽缸的磨损量。

将内径量表上调整好的横向活动测杆置于校对好的外径千分尺2个测量面之间，转动其微分筒，使百分表大、小指针位置与刚才的测量位置（即汽缸的最小直径位置）一致。

此时外径千分尺上的尺寸就是汽缸内径的标准尺寸。

外径千分尺的测量尺寸确定后，为防止尺寸发生变化，锁紧其测量杆。

将校对好的内径量表活动测杆插入汽缸，在汽缸中心线并平行于曲轴轴线的方向，对汽缸的上、中、下3个位置，通过前、后摆动表杆实行测量，摆动中的最小值即所需的测量数据;然后将活动测杆水平旋转90°，对汽缸的上、中、下3个位置实行测量并记录数据。

将测量的数据按照汽缸的排列顺序列表整理，分别计算出各汽缸的直径、圆度、圆柱度和磨损量等数值。

注意事项

测量的关键是找到汽缸磨损的最大处和最小处。

汽缸正常磨损的最大处一般在前、后两缸的前、后壁以及第一道活塞环运动的上止点处;最小处一般在汽缸下端往上10～20mm处。

测量时，若百分表的大指针顺时针方向离开“0”位，表示测量点的直径小于汽缸内径的标准尺寸;反之，则表示测量点的直径大于汽缸内径的标准尺寸。

测量发动机气缸磨损量

  用量缸表测量气缸圆度误差,在同一横向截面内,在平行于曲轴轴线方向和垂直于曲轴轴线方向的两个方位实行测量,测得直径差之半即为该截面的圆度误差。

沿气缸轴线方向测上、中、下三个截面,如图3-40所示。

上面相当于活塞上止点第一道活塞环相对应的气缸处;中间取气缸中部;下面取活塞下止点时最下一道活塞环对应的气缸位置。

    测得的最大圆度误差即为该气缸的圆度误差。

测量气缸圆柱度误差通常用量缸表在活塞行程内一股取上中下三处（如图3-41所示）气缸的各个方向测量,找出该缸磨损的最大处。

气缸磨损最大直径与活塞在下止点时活塞环运动区域以外,即距气缸套下部平面10MM范围内的气缸最小内径的差值的一半,就是该气缸的圆柱度误差。

图：

测量气缸磨损量

图：

在活塞行程上、中、下三处测量气缸

气缸磨损的测量方法。

通常用量缸表对气缸磨损实行测量。

具体测量方法如下：

1．把内径百分表装在表杆的上端，并使表盘朝向测量杆的活动点，以便于观察，使表盘的短针有1-2mm的压缩量。

2．根据气缸的直径，选择合适的测量接杆，并将其固定在量缸表的下端。

接杆固定好后与活动测杆的总长度应与被测气缸的尺寸相适合。

3．校正量缸表的尺寸，将千分尺校正到被测气缸的标准尺寸，再将量缸表校准到千分尺的尺寸，并使伸缩杆有2mm左右的压缩行程，旋转表盘，使表针对正零位。

4．将量缸表的测量杆伸入到气缸上部测量第一道活塞环在上止点位置时所对应的气缸壁，根据气缸的磨损规律。

分别测量平行、垂直方向二组数值的磨损量。

5．将量缸表下移，用同样方法测量气缸中部和下部的磨损。

气缸中部为上、下止点间的中间位置；气缸下部为距离气缸下边缘10mm左右处。

6．将所测得的各组数据分别填入下表中，并实行计算其圆度，圆柱度及最大磨损量，最后确定该发动机的处理方法。

现我根据丰田5M发动机气缸的磨损规律，分别测量了第一缸及第六缸的气缸磨损情况，并把一缸的各测量数据及计算结果填入自己所设计的表中。

通过度析比较，我们修理厂的技术员一致同意采用增大二级（即增大0.50mm）的处理方法来修复该发动机，而后根据气缸的修理尺寸，选用同级的活塞及活塞环。

达到了既提升了修理质量，又降低了修理成本的目的。

气缸测量数据表

发动机型号

丰田5M

原修理尺寸

标准83mm

第一缸

方向

部位

平行曲轴方向

垂直曲轴方向

计算圆度及圆柱度

上部

83.20mm

83.32mm

（83.32-83.20）/2=0.06mm

中部

83.13mm

83.19mm

（83.19-83.13）/2=0.03mm

下部

83.02mm

83.00mm

（83.02-83.00）/2=0.01mm

最大圆度误差

0.06mm

最大圆柱度误差

（83.32-83.00）/2=0.16mm

是否超过使用极限

是

最大磨损直径

83.32mm

处理意见

增大二级

用量缸表实行测量时，应注意使测量杆与气缸轴线保持垂直位置，以达到测量的准确性。

当摆动量缸表时，其指针指示到最小读数时，即表示测量杆已垂直于气缸的轴线，这时才能记录读数，否则测量不准确。

实践表明，多数发动机前后两缸磨损较为严重。

所以测量时，可根据气缸的磨损情况，重点地测量前后两缸的磨损。

圆度误差：

当前用两点法测量，用同一断面上不同方向最大与最小直径差值之半作为圆度误差。

圆柱度误差：

也用两点法实行测量，其数值是被测气缸表面任意方向不同断面所测得的最大与最小直径差值之半。

当发动机气缸圆度，圆柱度误差超过规定的标准时，如汽油机的圆度误差超过0.05mm或圆柱度误差超过0.20mm时，结合最大磨损尺寸视情实行修理尺寸法镗缸或更换缸套修理。

掌握量缸表使用

1 前言

汽缸测量是检测发动机汽缸磨损的重要手段，主要是通过量缸表测出缸径的实际尺寸，然后与标准缸径实行比较，以得出磨损量、汽缸变形水准和汽缸与活塞的配合间隙，进而判断是否需要实行大修作业。

对提升发动机修理质量以及发动机的动力性和经济性都有很大的作用。

根据本人多年的汽车维修培训教学情况来看，汽缸测量是汽车维修测量作业的难点。

因为量缸表由百分表和测量附件组成，它是一种比较性测量仪表，使用时要首先给他“标定”。

就好像要用一根木棍去量车间的长度，首先必须用一把尺子量出木棍的尺寸才行。

所以，量缸表与游标卡尺、直尺等平时使用较多的测量工具，在测量原理上有较大不同。

后者能直接读出实际尺寸值，而量缸表测量出的数据需要换算，才能得到汽缸的实际尺寸。

因为测杆头部的伸缩方向、百分表小指针转动方向、百分表大指针转动方向，三者之间关系转换比较复杂，所以很多汽车维修技术人员在读取量缸表数值和对数据实行处理方面，存有思路容易混乱的情况，进而影响测量速度和结果的准确性。

还导致很多维修人员虽然花时间学会了汽缸测量，但很容易忘记，等到需要用时，因为麻烦，干脆放弃对汽缸实行测量的环节，仅凭手摸一下或靠经验来判断是否需要对汽缸维修。

2 汽缸测量“口诀”

2.1.“口诀”的提出

针对以上这些情况，本人总结了一句“十六字口诀”，根据“口诀”的指导来操作，便可快速、准确地完成缸径数值的读取和计算。

这个“口诀”是：

“小小逆加，小大顺减；不变取小，逆加顺减”。

2.2.量缸过程的简单介绍

在很多的汽车维修教材上都较为详细的介绍了量缸表的使用。

a.首先用游标卡尺测量汽缸未磨损部位直径Φ，精确到小数点后一位。

b.调整外径千分尺到Φ，并固定。

作为量缸表的标定尺寸。

c.选择量缸表的加长杆及调整垫圈，安装好。

并用调整好的外径千分尺来标定，此时量缸表大指针调整到“0”，小指针位于某一定的位置。

用本文开始的例子来说，就相当于用一把尺子量出了棍子的尺寸。

量缸表在实际测量时，仅仅在这个标定位置增大或减小一定的量，而这个变化量能够从百分表的读数B上反映出来。

其中要注意，加长杆的选择是要保证量缸表标定时，活动测头最好处于其变化范围的中间位置附近。

以便无论实际缸径大于或小于Φ时都能实行测量。

如下图1，图2。

图1   量缸表的标定       图2   活动测头的范围

d.最后根据测量结果计算出实际缸径。

不过问题是：

a）在读量缸表是顺时针读还是逆时针读呢？

b）读取的数值是应该与标定值Φ相加，还是相减？

这些问题用上面的口诀来解决，就非常容易。

2.3.解释量缸“口诀”的用法

测量时首先要在心中记住量缸表标定时小指针的大致位置A（此时大指针对零），和使用的标定值Φ，然后按上面的口诀判断。

“小小逆加”——“小”指针“小”于A，“逆”时针读大指针所指数值B，然后与标定值Φ“相加”，即：

实际缸径=Φ+B

“小大顺减”——“小”指针“大”于A，“顺”时针读大指针所指数值B，然后与标定值Φ“相减”，即：

实际缸径=Φ-B

“不变取小，逆加顺减”——小指针变化太小，看似“不变”，说明实际尺寸相对标定值D的变化很“小”。

则对大指针“逆时针”或“顺时针”读，哪一个值小取哪个值，即“取小”。

若该值是“逆”时针读的，则与标定值Φ“相加”，即：

实际缸径=Φ+B,若该值是“顺”时针读的，则与标定值Φ“相减”，即：

实际缸径=Φ-B

读表时，首先要看小指针相对标定时，是变大、变小还是不变；然后根据口诀判断：

大指针应该顺时针读、还是逆时针读，并判断是该与标定值Φ相加还是相减。

读取每个大指针数据后应随手记下“-B”，“+B”等数据，以备测量完成后集中实行计算。

该口诀只需反复读十遍就能脱口而出，使用非常方便。

3 量缸“口诀”应用举例

量缸“口诀”应用举例如下：

测得原始缸径Φ=86.3mm，作为缸径标定值。

量缸表标定（校表）：

如图3，以Φ= 86.3mm标定校表，大指针对零，小指针大致在刻度2~3之间偏向3（要记住，后面需要比较小指针变化情况）。

 （a）               （b）图3

测量一：

如图4，小指针变小，逆时针读大指针，得到+0.37mm

（a）              （b）

图4

测量二：

如图5，小指针变大，顺时针读大指针，得到-0.38mm

（a）                       （b）

图5

测量三：

如图6，小指针看似没变，逆时针读大指针，值较小，所以取+0.10mm

（a）              （b）

图6

最后计算缸径分别为：

86.3+0.37=86.67mm

86.3-0.38=85.92mm

86.3+0.10=86.40mm

要点：

在记小指针初始位置时，如图3（b）所示，因为2~3之间没有等分刻度，只需记住小指针是在2~3之间，是中间？

偏向2？

还是偏向3？

即可。

4 几种不合理的测量方法

实践中每个修理人员可能都有自己习惯的汽缸测量方法，但我遇到以下几种情况明显存有不合理之处：

4.1．默认缸径只能变大，读表时总逆时针读大指针，并将结果加上标准缸径。

实际上因为各种因素的影响，缸径也会出现小于对表时所取标准缸径的情况，而出现读表和计算错误。

4.2．不看小指针的变化，只看大指针在0位的左侧还是右侧来读数，左侧的读数与标准缸径相加，右侧读数与标准缸径相减。

这样会导致当磨损或变形量在0.5mm左右时读数错误。

4.3．加长杆选择过长，导致量缸表卡在缸内不能测量；或过短，导致活动测头根本不能与汽缸壁接触，百分表不动，不能测量。

4.4．有些技术人员，不用千分尺标定量缸表。

而利用汽缸上部的未磨损部位作为标定，这样只能得到汽缸的相对直径，并用来计算偏差，但不能得到汽缸实际直径值。

不能判断汽缸是否达到极限修理尺寸。

4.5．缸径标定值选择过大或过小，与实际的缸径相差超过1mm，导致百分表大指针从标定位置转动超过1圈以上，又不注意观察小指针的变化幅度，而出现错误。

4.6．使用量缸表前不检查，当活动测头伸缩量（应该2~3mm）不足时仍然使用，导致测量失败。

5 结束语

以上介绍的量缸表读表方法，经过多次的教学实践证明非常切实可行。

初学者能够在记住口诀后的较长时间内都不会忘记，并且都能快速、准确地读数和计算实际缸径。

通过这个事例也证明，对汽车维修的一些典型工作任务，我们不但要通过刻苦训练的方法掌握，而且还要勤于动脑，用一些“巧力”来提升工作和学习的效率，简练的口诀不失为一种好的经验总结方法。