排水工程技术交底.docx
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排水工程技术交底
排水工程技术交底
本工程排水工程为雨、污水管道及检查井，本工程排水管道材料根据不同路段、不同管径分为内肋增强聚乙烯螺旋波纹管、承插口、企口混凝土管等。
一、施工工艺流程
详见排水工程施工工艺流程图
二、测量放线
根据管道轴线、沟槽底宽和由土质等条件决定的沟槽开挖放坡系数将沟槽开挖中线、边线在地面上放出，并用石灰线标明。
三、沟槽（基坑）开挖
1、施工前应对沟槽施工影响范围内的地上、地下管线和其他构筑物进行探测和调查，地上、地下管线及其他构筑物等设施需拆迁或加固的已完成。
2、管道沟槽的开挖、支护应根据工程地质条件、施工方法、周围环境等要求进行技术经济比较后确定，确保施工安全和环境保护要求。
3、沟槽的开挖在确保施工安全和质量的前提下，做到方便施工并尽减少挖方和占地；做好土（石）方平衡调配，避免重复挖运。
4、对有地下水影响的沟槽土方施工，施工前应根据工程地质、水文、气象资料、施工工期和现场环境编制排水与降水方案。
沟槽外侧应设置截水沟及排水沟，防止雨水浸泡沟槽。
5、管道沟槽底部的开挖宽度
（1）管道沟槽底部开挖宽度应按设计要求留置，若设计无要求时，可按下列方法确定：
B=D1+2（b1+b2+b3）
式中：
B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；
D1——管道结构的外缘宽度（mm）；
b1——管道一侧的工作面宽度（mm）；
b2——管道一侧的支撑厚度，可取150mm～200mm；
b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）。
（2）管道一侧预留工作宽度见下表。
管道一侧的工作面宽度（mm）
管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度过b1
非金属管道
D1≤500
400
500＜D1≤1000
500
1000＜D1≤1500
600
1500＜D1≤3000
800
注：
①、槽底需设排水沟，工作面宽度b1应适当增加。
②、管道有现场施工的外防水层时，每侧工作面宽度b1宜取800mm。
6、沟槽的开挖断面应符合施工组织设计（方案）的要求。
槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留200mm~300mm土层由人工开挖至设计高程并整平；遇有地下水时，应采取可靠地降水措施，将地下水降至槽底以下0.5m，做到干槽施工；槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配沙砾石或石灰土回填；槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理。
7、当地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内边坡不加支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合下表的规定。
深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度
土的类别
边坡坡度（高：
宽）
坡顶无荷载
坡顶有静载
坡顶有动载
中密的砂土
1:
1
1:
1.25
1:
1.5
中密的碎石类土
（充填物为砂土）
1:
0.75
1:
1
1:
1.25
硬塑的粉土
1:
0.67
1:
0.75
1:
1
中密的碎石类土
（充填物为黏性土）
1:
0.5
1:
0.67
1:
0.75
硬塑的亚黏土、黏土
1:
0.33
1:
0.25
1:
0.33
老黄土
1:
0.1
1:
0.25
1:
0.33
软土（经井点降水后）
1:
1
注：
①、当有成熟施工经验时，可不受本表限制。
②、在软土沟槽坡顶不宜设置静载或动载；需要设置时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。
8、人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不超过2m；采用机械挖槽时，沟槽分层的深度按机械性能确定。
四、沟槽支护
沟槽支护应根据沟槽的土质、地下水位、开槽深度、地面荷载、周边环境等因素进行方案设计。
1、槽内支撑：
支撑材料可以选用钢材、木材或钢材和木材混合使用。
①单板撑：
一块立板紧贴槽帮，撑木撑在立板上，如图1-1。
图1-1
单板撑
②横板撑：
横板紧贴槽帮，用方木立靠在横板上，撑木撑在方木上，如图1-2。
③立板撑：
立板紧贴槽帮，顺沟方向用两根方木靠在立板上，撑木撑在方木上，如图1-3。
图1-2横板撑图1-3立板密撑
2、支撑的安装
2.1槽帮应平整，撑板应均匀紧贴槽帮。
2.2撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。
横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密。
2.3撑木支撑的高度，应考虑下步工序的方便，避免施工中拆卸。
3、支撑拆除：
支撑拆除应与沟槽土方回填配合进行，按由下而上的顺序交替进行。
五、现况管道处理
1、开挖沟槽与现况管线交叉时，应对现况管线采用悬吊措施，具体悬吊方案应经计算确定，并取得管理单位同意。
2、当开挖沟槽与现况管线平行时，需经过设计和管理单位制定专门保护方案。
六、内肋增强聚乙烯螺旋波纹管排水管道施工
1、内肋增强聚乙烯螺旋波纹管排水管道施工的一般要求和规定
1.1管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
1.1.1不得有影响结构安全、使用功能及接口连接的质量缺陷；
1.1.2内、外壁光滑、平整，无气泡、无裂纹、无脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；
1.1.3管节不得有异向弯曲，端口应平整；
1.2管道铺设应符合下列规定：
采用热熔接口时，宜在槽边上将管道分段连接后以弹性铺管法移入沟槽；移入沟槽时，管道表面不得有明显的划痕。
1.3管道连接应符合下列规定：
1.3.1热熔连接应采用专用电器设备、挤出焊接设备和工具进行施工；
1.3.2管道连接时必须对连接部位、密封件等配件清理干净；
1.3.3热熔连接应在当日温度较低或接近最低时进行；热熔连接时电热设备的温度控制、时间控制，挤出焊接时对焊接设备的操作等，必须严格按接头的技术指标和设备的操作程序进行；接头处应有沿管节圆周平滑对称的外翻边内翻边应铲平；
1.3.4管道与井室宜采用柔性连接，连接方式符合设计要求；设计无要求时，可采用承插管件连接或中介层做法；
1.3.5安装完的管道中心线及高程调整合格后，即将管底有效支撑角范围用中粗砂回填密实，不得用土或其他材料回填。
2、工艺流程
测量放线→沟槽开挖→柔性基础→管道铺设和连接→密闭性检验→管道回填→管道变形检验
2.2施工工艺
2.2.1柔性基础
（1）管道基础应按照设计要求铺设。
设计无规定时，对一般土质，基底可铺设一层厚度为100mm的粗砂基础；对软土地基，且槽底处在地下水位以下时，铺筑厚度不小于200mm的柔性基础，分两层铺设，下层用粒径为5mm～40mm的碎石，上层铺砂，厚度不小于50mm。
（2）管道基础在接口部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。
凹槽长度L按管径大小采用，宜为0.4～0.6m，凹槽深度h宜为0.05～0.1m，凹槽宽度B宜为管外径的1.1倍。
在接口完成后，凹槽即用砂回填密实。
管道基础根据设计要求确定，一般分为三种形式，如下表。
管道基础形式
2.2.2管道铺设与连接
（1）管道安装：
槽深不大时可由人工抬管入槽，槽深大于3m或管径大于公称直径DN400mm时，可用非金属绳索溜管入槽，依次平衡地放在砂砾基础管位上。
严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。
混合槽或支撑槽，可采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运送到位。
承插口管安装，在一般情况下插口插入方面应与水流方向一致，由下游向上游依次安装。
（2）管道连接
A、电热熔带的连接
①检查管道和电热熔带是否有损伤。
②对齐管道和清除杂物。
a.通过水平杆或砂袋将要连接的管道放置在离地面200mm～300mm处（地基上挖有操作凹槽的可将管道直接放置在地基上），并水平对齐。
b.用布彻底将管道的外表面和电热熔带内壁上的杂物清除干净（包括水汽），油类污物可用甲醇擦拭。
③用夹钳和扣带紧固焊接片
用电热熔带将已水平对齐的管道的要连接部分紧紧包住，电热熔带接头应重叠100mm～200mm，包的时候有连接线的一端在内圈，PE棒也应插在此端，从两侧分别插入，紧靠此端头。
D400以下插入约50mm，D450以上插入约90mm～100mm。
见下图
包电热热熔插入PE棒
b.外面用钢扣带套住，钢扣带不带衬板的端头应与电热熔带内圈同向并在同一位置。
用夹钳上紧，使电热熔带与管壁紧紧地靠在一起。
钢扣带边缘要与焊接片的边缘对齐。
④连接：
将焊接器的输出线端的夹子与电热熔带的连接线头相连接。
⑤焊接：
在焊接机上设定好时间和电压挡，根据操作规程进行焊接。
焊接时间结束时，取下连接线夹子，再夹紧一次夹钳约1／4～1／2圈。
⑥冷却：
焊接时间结束时风音器鸣响，电源自动断开，开始冷却。
在接线被断开，钢扣带和夹钳夹紧的状态下，冷却时间在夏天一般为20min，冬天为10min。
在冷却期间，可以进行下一个焊接。
⑦焊接检查：
经过一定的冷却时间后，打开钢扣带，观察焊接状况。
B、管道与检查井的连接
管道与检查井的连接，一般采用中介层、混凝土圈梁加橡胶圈、特制管件，见下图。
①采用中介层连接时，在管件或管材与井壁相连部位的外表面预先用粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆灌入井壁与管道的孔隙，将孔隙填满。
中介层的做法：
先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀地涂一层塑料粘接剂，紧接着在上面撒一层干燥的粗砂，固化10～20min，即形成表面粗糙的中介层。
②采用现浇混凝土圈梁加橡胶圈连接时，圈梁的混凝土强度等级不应低于20MPa。
圈梁的内径按相应管外径尺寸确定，圈梁应与井壁同厚，其中心位置必须与管道轴线对准。
安装时可将自膨胀橡胶密封圈先套在管端与管子一起插入井壁。
③对于软土地基，为防止不均匀沉降，与检查井连接的管子宜采用0.5m～0.8m的短管，后面宜再接一根或多根不大于2m的短管。
④管道安装不得有裂缝、破损；管道铺设平顺、稳固，管底坡度不得出现反坡。
2.2.3密闭性检验
（1）污水管道安装完毕经检验合格后，应进行管道的密闭性检验。
可采用闭水试验方法检验。
（2）管道密闭性检验应在管底三角区回填密实后、沟槽回填前进行。
（3）闭水试验水头应满足下列要求：
①试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游管顶内壁加2m作为标准试验水头。
②试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计。
③当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准，但不得小于0.5m。
（4）试验管段灌满水后的浸泡时间不应小于24h。
（5）管道密闭性检验时，外观检查，不得有漏水现象，管道24h的渗水量应满足下式计算结果：
Q≤0.0046Di
式中：
Q——每1km管道长度24h的允许渗水量（m3／24h·km）；
Di——管道内径（mm）。
2.2.4管道变形检验
（1）管道变形检验包括安装变形检测和施工变形检测。
管道安装变形检测应在管道安装后进行。
管道施工变形检测应在管道覆土达到设计要求后进行。
（2）管道施工变形检测数量，应遵守下列规定：
①每施工段最初50m不少于三处，每处平行测两个断面，在测量点管轴垂直断面测垂直直径。
②相同条件下，每100m测三处，取起点、中间点、终点附近，每处平行测两个断面，在测量点垂直断面测垂直直径。
③在地质条件、填土材料、压实工艺或管径等因素改变时，应重复①的做法。
（3）管道变形检测中，管道径向变形率SV。
应按下式计算：
SV=ΔdV／（Di+2e）×100%SV＜5%
式中：
ΔdV——管道径向直径变化量；
e——管道纵截面形心高；
Di——管道处于自由状态的内径。
七、钢筋混凝土排水管道施工
1、钢筋混凝土排水管道施工的一般要求和规定
1.1管节的规格、性能、外观质量及尺寸公差应符合国家有关标准的规定。
1.2管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管道中心及内底高程符合设计要求，稳管时必须采取措施防止管道发生滚动。
1.3采用混凝土基础时，管道中心、高程复检合格后应按规定及时浇注管座混凝土。
1.4柔性接口形式应符合设计要求，橡胶圈应符合下列规定：
1.4.1材质应符合相关规范规定；
1.4.2应由管材厂配套供应；
1.4.3外观应光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷；
1.4.4每个橡胶圈的接头不得超过2个。
1.5柔性接口的钢筋混凝土管、预应力混凝土管安装前，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净；套在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，应正确就位；橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐蚀性的润滑剂；安装后放松外力管节回弹不得大于10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面上。
2、工艺流程
测量放线→开槽、验槽→管道基础→下管、稳管→挖接头工作坑→对口→闭水试验或闭气试验→回填土方
2.2施工工艺
（1）管道基础
采用砂石基础，可用天然级配砂石（最大粒径不宜大于25）；中砂、粗砂；级配碎石、石屑（最大粒径不宜大于25）。
砂石基础C1厚度如下表：
管内经D
砂石基础C1厚度
D1≤600
100
600＜D1≤800
150
800＜D1≤1100
200
1100＜D1≤1350
250
1350＜D1≤3000
300
管道有效支承角范围必须用回填料填充插捣密实，与管底紧密接触。
（2）下管、稳管
①管道进场检验：
管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，应修补并经鉴定合格后方可使用。
检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。
用专用量径尺量并记录每根管的承口内径、插口外径及其椭圆度，承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求。
②管道下管：
宜采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。
吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。
下管时应使管节承口迎向流水方向。
下管、安管不得扰动管道基础。
③稳管：
管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。
管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。
每节管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。
稳管时，先进入管内检查对口，减少错口现象。
（3）对口
①清理管膛、管口：
将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。
②清理胶圈：
将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。
③插口上套胶圈：
密封胶圈应平顺、无扭曲。
安管时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于10mm，把胶圈弯成心形或花形（大口径）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。
橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。
（3）闭水试验或闭气试验
管道及检查井的外观质量及量测检验合格进行闭水试验，每一段的雨、污水管道、检查井施工完毕，覆土前必须按市政验收标准进行闭水试验，检验合格后方可覆土。
闭水试验段宜选在两检查井之间，为节省试验工作，亦可选取数井一起进行闭水试验。
由于混凝土或砂浆本身有吸水作用，因此在灌满水后不应立即作渗水量记录，而应在管道灌满水后至少相隔24h，使混凝土或砂浆本身含水饱和后再开始作渗水量记录。
根据井内水平的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许值即为合格。
八、检查井施工
1、工艺流程：
测量定位→基坑土方开挖→混凝土垫层→管道安装后→绑筋、支模、现浇混凝土井壁（井筒）→井盖板安装→土方回填；
2、施工工艺：
（1）场地的定位控制线、引桩、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过监理复验合格，并办理完预检手续。
（2）按规定要求的顺序进行挖土，预留200厚土层人工挖至槽底，不得超挖。
施工所用的主要机具：
挖土机、自卸汽车、铁锹、打夯机、手推车等。
（3）混凝土检查井模板安装
①模板配制
基础垫层侧模采用木方，检查井挖坑见底放线后，用10×10㎝方木支模，底板采用竹胶板。
井壁（井筒）模板安装支搭，内模板采用组合式定型钢模板，特殊地段需用配置外模板采用竹胶合板，局部配木模支搭。
支搭时，严格控制结构外缘尺寸，以井中心返数，格方，并用水准仪监测调整模板顶面高程。
模板必须尺寸准确，板面平整；具有足够的强度、刚度、承载力和稳定性，能可靠地承受新浇筑的混凝土的自重和侧压力，以及在施工中所产生的荷载；构造简单，拆装简单，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等要求。
②模板的验收
模板安装完毕后，由现场负责人组织班组长、操作者进行自检，自检合格后由现场负责人报质量检查员专检，合格后，报监理验收。
自检、专检和交接检均执行质量标准进行验收。
（4）检查井钢筋绑扎
①检查井钢筋骨绑扎前，由测量人员将检查井控制线投放在底板混凝土上，并在底板上弹线、布筋。
对于有油渍、铁锈、泥土等的钢筋，清除干净后使用；
②钢筋交叉点应用扎丝扎牢，中间部分可隔一绑一，四周三根筋及板筋相接处钢筋要逐根绑牢，接头绑扎应在中心和两端三处扎牢。
③绑扎底板筋的同时绑扎墙壁预留插筋，预留插筋按照井室深一次到位，并要做到位置准确且与底以筋连接牢固。
底板上、下层筋间距使用钢筋排架控制。
预留插筋必须绑扎不少于三道水平筋，内外层筋之间加绑一道排架，确保其稳定。
④控制保护层所用垫块要提前加工，保证使用时强度符合要求，布设垫块纵横向间距不大于80㎝。
（5）混凝土浇筑：
①垫层混凝土为C10，厚10㎝，人工拌制，严格控制垫层标高在0～-5㎜内，养护、拆模。
②浇筑井壁（井筒）混凝土工作需在模板、钢筋和预埋件验收合格后并清理完毕后开始进行。
③混凝土采用商混，现浇混凝土强度等级为C25（抗渗等级S4），混凝土要按照设计要求和各项指标提前进行试配。
④厂拌混凝土采用汽车输送混凝土到施工现场，检查井浇筑混凝土用溜槽的方式下混凝土，采用插入式振捣器振捣，要做到快插慢拨，插捣点间距≯40㎝；底板项面用木抹子压平。
井壁预留台混凝土浇筑时，要与底板混凝土浇筑有40-60min的间隔时间，以防插捣不实。
⑤浇筑混凝土时应设专门看筋、看模人员，并经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋管和插筋有无移动、变形或堵塞情况，发现问题及时处理。
⑥混凝土浇筑应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，浇筑墙体时应分层浇筑，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
⑦井壁（井筒）结构模拆除后，应及时对混凝土进行养护，经常浇水保证混凝土表面湿润，养护时间不少于7天。
为避免混凝土表面裂缝，混凝土在终凝前，对表面应进行2～3遍搓压处理，然后用塑料布覆盖。
3、模板的拆除：
模板拆除实行混凝土模板拆除申请制度，现场负责人填写《混凝土拆模申请表》，得到质量工程师及监理批准后，方可组织施工人员拆模。
模板的拆除在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。
拆除时注意对混凝土的保护，严防猛砸、硬撬。
4、检查井质量标准：
钢筋混凝土检查井施工方法：
检查井应在管道安装后，及时安排完成，检查井结构为现浇钢筋混凝土底板、现浇井壁（井筒）、安装预制井盖板。
一般检查井按先底板、井壁（井筒）的顺序进行。
（1）、井底、井面的标高要准确，井身尺寸要符合设计要求。
长方形井井壁必须互相垂直，井形方正，并且井身的长轴线应与侧平石平行；如是圆井，应挂中心线校核井内径及圆度，井壁混凝土必须平顺密实，不得有空鼓、裂缝等现象，井壁混凝土强度应满足设计要求。
（2）、检查井允许偏差及检验方法见下表
注：
表中D为管径
（3）、应注意的质量问题：
井面、井底高程误差超标，测量监控工作不严格；排水井、进水井尺寸误差超标，井筒收口不均匀；进水口与路面高程不匹配，未严格按标准图集的要求施工；井环开裂，井盖安装不平稳，车辆通车时跳动；砂浆强度不足，未严格按配比调配砂浆。
九、沟槽回填
给排水管道铺设完毕后并经检验合格后应及时回填沟槽。
回填前应符合下列规定：
1、检查井井室、雨水口及其他构筑物的现浇混凝土强度或砌体水泥砂浆强度达到设计要求；
2、在回填中需拆除固壁支撑时应采取先下后上的办法拆除。
3、回填时采取防止管道发生位移或损伤的措施；
4、雨期应采取措施防止管道漂浮；
5、回填作业每层土的压实遍数，按压实度要求、压实工具、虚铺厚度和含水量，应经现场试验确定；
6、管道沟槽回填前将沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净，且沟槽内不得有积水，不得带水回填；
7、井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填与管道沟槽同时进行，不便同时进行时应留台阶形接茬，回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于400mm，严禁在槽壁取土回填；
8、采用土回填时，槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超过300mm；
9、采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应在一定厚度的压实回填土，其最小厚度为50cm。
十、季节性施工
1、冬期施工
（1）挖槽及砂垫层：
挖槽清底及砂垫层施工，下班前应根据气温情况及时覆盖保温材料，覆盖要严密，边角要压实。
（2）管道安装
①为了保证管口具有良好的润滑条件，最好在零度温度以上施工，以减少在低温下涂润滑剂的难度。
在管道安装后，管口工作坑及管道两侧及时覆盖保温，避免砂基受冻。
②施工人员在管上进行安装作业时，应采取有效的防滑措施。
③冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。
④PE管在焊接前先清除管道上的冰雪霜。
（3）闭水试验：
闭水试验应在正温度下进行，试验合格后应及时将管内积水清理干净，以防止受冻。
管身应填土至管顶以上约0.5m，暴露的接口及管段用保温材料覆盖。
（4）回填土：
胸腔回填土前，应清除砂中冻块，然后分层填筑，每天下班前均应覆盖保温，当气温低于-10℃时，应在已回填好的土层上虚铺300mm松土，再覆盖保温，以防土层受冻，在进行回填前如发现受冻，应先除掉冻壳，再进行回填。
当最高气温低于0℃时，回填土不宜施工。
2、雨期施工
（1）雨天不宜进行接口施工。
如需施工时，应采取防雨措施，确保管口及接口材料不被雨淋。
（2）基坑（槽）周围应设置排水沟和挡水埂，对开挖通道应封闭，防止雨水流入基坑内。
（3）堆土向基坑的一侧边坡应铲平拍实，并加以覆盖，避免雨水冲刷。
（4）回填土时要从两集水井中间向集水井分层回填，保证下班前中间高于集水井，有利于雨水排除，下班时必须将当天的虚土压实，分段回填，防止漂管。
（5）雨季施工应采取防止管材漂浮的措施。
可先回填到管顶以上大于一倍管径的高度。
当管道安装完毕尚未还土而遭到水泡时，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如出现位移、漂浮、拔口现象，应返工处理。
（6）采用井点降水的槽段，特别是过河段在雨季施工时，要准备好发电机，防止因停电造成水位上升出现漂管现象。
（7）应在基槽底两侧挖排水沟，每40m设一个集水坑，及时排除槽内积水。
排水工程施工工艺流程图
测量放线
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