生产现场7大浪费改善浪费的执行方法及改善实例.docx

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生产现场7大浪费改善浪费的执行方法及改善实例

作业现场的7大浪费

生产现场发生的浪费有捡取掉在地上的部件或其他物品的行为、临时组装行为、踩到产品或零件的行为、绞线的行为、临时决定或插入的行为、临时存放行为、物品摆放不整齐、抬起和放下的行为、坐下和站起行为等，生产现场的浪费具体可分为7类，如下所述。

第1种：

生产过多的浪费

即不必要的产品在不必要的时间段，生产的数量超过需要量的生产行为为第一种浪费。

第2种：

库存的浪费

放在生产车间的材料、零件、装配件等物品，工程与工程之间的在制品也都属于库存的浪费。

库存和在制品如“毒品”一样，最初就不能开始，一旦开始就很容易养成习惯，习惯成自然，很难戒掉。

发生一些小问题也就不会太在意。

第3种：

搬运的浪费

不必要的搬运、物品的移动、保管、容器更换，长距离搬运等都属于搬运的浪费。

抬、放、搬、堆，都属于没有任何附加值的不必要的劳动。

第4种：

制作不良的浪费

材料不良、加工不良、检查不良、索赔、再作业、修整等不良工程形成的浪费。

不良是产生额外的工作，废弃和减少利益的元凶。

出现不良就要添加人手管理，人工成本也随之增加。

第5种：

加工的浪费

不必要的工序或工序管理不善导致需要追加修正作业所产生加工浪费。

现在所做的工作确实是必要的吗？

不能一次性完成吗？

第6种：

动作的浪费

不必要的动作，或没有附加值的工作以及慢吞吞的行动都是行为浪费。

第7种：

等待的浪费

材料、作业、搬运、检查等方面的等待，或者因为有空闲时间呆着什么都不做，监视作业等等待浪费。

等待机器作业结束也属于等待浪费。

另外，工厂现场浪费又可划分为与人相关的浪费（如迟到多、缺勤者多等）和与物品相关的浪费（如材料不良、设备故障较多等）。

工厂需加以识别区分，革新人员可分析总结根据各类浪费的特点，提出改善措施，达成及时、针对性、有效改善这些浪费的目的。

改善浪费的执行方法

1．改善浪费的执行

改善浪费的方法措施如下表1-3所示。

改善浪费的措施

改善浪费

执行说明

改善的原则

◎考虑人的合适性，如眼睛判别能力、手的移动方法等

◎业务分工合理性，综合考虑进度、难度，追求质量与数量的平衡

◎手的操作标准化、工具化

彻底的

作业改善

◎认为当前作业方法是最差的作业方法，大幅度减少零部件数量

◎观察作业人的行动，区分主要作业和附属作业

◎分类可改善的浪费，优先实施改善

◎监督改善不实施，遵守规定，不合理的再改善

标准作业

◎标准作业把人、物、机器有效组合，以更快、更低、更安全的制造更好的产品而制定的工作方式，是作业改善的基础

◎设计标准作业时，需以人的移动为中心聚集业务，进行连续单位作业，没有浪费的生产活动

◎标准作业与作业标准化相连接

工序改善

◎让人员动作最小化、作业姿势尽量舒服、工序之间距离及工序之间材料尽量接近等

◎实行20条动作经济原则（具体如下文所示）

2．实行动作经济原则——消除浪费

“动作经济原则”又称“省工原则”，是使作业以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果，从而达成作业目的。

动作经济原则经许多专家学者研究整理而成，熟悉运用其对有效安排作业动作、提高作业效率、减少浪费等起到很大帮助。

动作经济原则包括4大基本原则和人、工具设备、环境布置等3个方面的16大原则，工厂革新活动中可根据作业特性进行运用，具体如图1-12所示。

图1-12动作经济的20大原则

作业现场浪费改善实例

现场的消除浪费不只是个很大的主题，也是一些细小的主题合起来给工厂带来巨大成果。

下面是能对现场消除浪费能提供帮助的实例，供读者参考。

图1-13改善浪费实例1——通过适当的空间布局管理减少库存过多及空间浪费

图1-14改善浪费实例2——通过整理螺丝箱来消除时间浪费及库存管理

图1-15改善浪费实例3——××工厂有效使用道具改善浪费

图1-6改善浪费实例4——票据减少2张消除浪费

图1-17改善浪费实例4——废铁堆的浪费消除