装配工艺员手册.docx

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装配工艺员手册

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2.3装配工艺基准的选择

基准是确定结构件之间相对位置的一些点、线、面。

产品设计需要建立如此的基准，如飞机水平基准线、对称轴线、翼弦平面、弦线、梁轴线、长桁轴线、框轴线、肋轴线等，统称为设计基准。

设计基准一样差不多上不存在于结构上的点、线、面，在生产中往往无法直截了当利用。

因此，在装配过程中要建立装配工艺基准，它是存在于结构上的点、线、面，能够用来确定结构件的装配位置。

2.3.1装配工艺基准的分类

1按功能划分

1）定位基准：

用以确定结构件在设备或工艺装备上的相对位置。

2）装配基准：

用以确定结构件之间的相对位置。

3）测量基准：

用于测量结构件装配位置尺寸起始位置。

2保证部件外形的两种装配基准

保证部件外形准确度使用两种装配基准，即以骨架为基准和以蒙皮为基准，两种装配基准的比较见表

两种装配基准的比较

种类

以骨架为基准

以蒙皮为基准

图例

结构特点

肋、隔板、框等骨架零件为整体式结构，无外形补偿件

1翼肋、隔板为上、下两半组成，用重叠补偿连接

2翼面类部件采纳弦平面分离面，上下半肋一样不连接

3翼肋、隔板、框等与蒙皮之间设有补偿件

装配过程

第一定位骨架，然后将蒙皮装在骨架上，用压紧力压紧，蒙皮与骨架进行铆接

1无补偿件的结构：

按卡板定位蒙皮，安装半肋施压紧力并与蒙皮铆接，对合上下半肋

2有补偿件的结构：

定位翼肋腹板（或框），按卡板定位蒙皮并加力使其贴合卡板，安装补偿件与蒙皮和肋腹板铆接。

亦可将补偿件带在壁板上，定位后补偿件与肋（或框）连接

装配误差

装配误差“由内向外”积存，误差反映在部件外形上

装配误差“由外向内”积存，误差通过补偿件排除

外形误差组成

1骨架零件外形误差

2骨架装配误差

3蒙皮厚度误差

4蒙皮与骨架贴合间隙

5装配变形

1卡板外形误差

2蒙皮与卡板之间的贴合间隙

装配变形

特点

累积误差反映在部件外形上，使其准确度降低。

若提高部件外形准确度，必须提高骨架零件的外形准确度和骨架装配、定位准确度

利用补偿能获得较高的部件外形准确度

应用范畴

1外形准确度要求较低的部件

2翼面高度较小，不便于采纳补偿结构的部件

外形准确度要求较高的部件，且结构布置和连接通路都能满足要求

2.3.2装配工艺基准的选择依据

1产品图样及技术条件

1）产品结构特点

（1）蒙皮与骨架之间设有补偿件或翼肋在弦平面采纳重叠补偿形式，以及翼肋、隔板在弦平面分开且不相连接的结构是采纳以蒙皮外形或以蒙皮内形位装配基准的先决条件。

（2）骨架零件为整体时只能以骨架为装配基准。

2）产品结构件的功用

（1）决定部件外形的结构件定位时，尽量采纳以外形面作为定位基准。

（2）具有对接孔的街头或组件，应选择对接孔、叉（耳）侧面为定位基准。

3）准确度要求

（1）梁、肋、框、长桁等有轴线要求的，应尽量以该零、组件的轴线面作为定位基准。

（2）有对合要求的对接孔、对接平面应选择对接孔、对接面作为定位基准。

2结构件的刚性

1）刚性结构件的定位

刚性结构件的定位必须符合六点定位规律，即要约束6个自由度（沿X、Y、Z三个轴的轴向移动和绕三个轴的转动）。

每一个结构件工艺基准的选择必须达到6个自由度的操纵。

2）低刚性结构件的定位

低刚性结构件的定位不遵循六点定位规律，通常采纳过定位，其目的是爱护结构件的形状或强迫变形使结构件符合定位要求。

但过定位是产生装配应力的缘故之一。

选择哪种定位形式取决于结构件的尺寸大小、形状复杂程度、刚性高低、外形准确度要求等。

3工艺因素

1）以结构件上的工艺孔作为工艺基准

以孔代替边缘（或外形）作为定位基准，能够简化定位方式和工装结构，在保证位置准确度和外形准确度的前提下应优先考虑。

架构上用作定位基准的工艺孔有装配孔、定位孔等。

2）以工艺接头孔作为定位基准

在结构件上不承诺制孔或结构上的孔不能定位刚度、强度要求时，以工艺接头孔作为定位基准。

它适用于刚性比较大且无产品接头孔可利用的装配件定位。

3）装配和谐要求

（1）不同组件的和谐部位的定位基准应该统一。

如一般框分段装在几块壁板上，各框段在各壁板上的定位基准应选择在同一面上。

（2）同一组件在不同夹具上的定位基准应该统一。

4）施工通路的阻碍

在使用工艺装备定位时，在不阻碍定位准确度的前提下，应结合施工通路要求来选择定位基准。

2.3.3装配工艺基准的选择原则

在选择定位基准和装配基准时应遵循以下四个原则：

1装配定位基准尽可能与设计基准统一的原则

结构件尽可能直截了当利用设计基准作为装配定位基准。

不能利用的，应通过工艺装备间接地实现基准的统一。

如机翼翼肋的位置在图样上是用翼肋轴线确定的。

定位翼肋时，应选择翼肋轴线面作为定位基准。

2装配定位基准与零件加工基准统一的原则

尽量作到装配定位基准与零件加工基准的统一，否则应进行和谐。

如整体翼肋、整体大梁数控加工时的定位基准孔，在装配夹具内定位时采纳该孔作为装配定位基准，能保证较高的位置准确度。

3装配基准与定位基准重合的原则

在部件或分部件为叉耳对接或围框式对接时，这些接头或平面在部件（分部件）装配时是定位基准，在部件对接时选作装配基准，亦即装配基准与定位基准统一。

4基准不变的原则

在部件的整个装配过程中，每道工序及每个装配时期（装配单元）都用同一基准进行定位，即构件的二次定位应采纳同一定位基准。

如在机翼前梁装配时，往常梁接头对接孔作为定位基准，则在前梁与前缘对合、部件总装时，均应以该接头孔作为定位基准。

2.3.4不同装配基准的外形误差运算

不同装配基准对部件外形准确度引起的误差尺寸链运算见表

表**不同装配基准外形误差尺寸链运算公式

装配基准

简图

运算公式

以蒙皮外表面为装配基准

ΔHx=ΔHcn-（ΔHc’+ΔHc”）+Ci

式中ΔHx——部件外形运算误差

ΔHcn——装配夹具（翼肋模型）制造误差

ΔHc’、ΔHc”——壁板与装配夹具不贴合间隙

Ci——变形和温度变化引起的误差

以骨架表面为装配基准

ΔHx=ΔHk+Δδ1+Δδ2+Ci

式中Δδ1、Δδ2——蒙皮厚度偏差

ΔHk——骨架（肋、框）外形误差

以蒙皮内表面为装配基准

ΔHx=ΔHcn+Δδ1+Δδ2+（ΔHc’+ΔHc”）+Ci

外缘以装配孔为基准与腹板装配的肋或框

ΔHx=Δδ1+Δδ2+ΔH1+ΔH2+ΔH3+4ΔZ+Ci

式中ΔH1、ΔH3——缘条上装配孔的位置误差

ΔH2——腹板上装配孔外形方向的距离误差

ΔZ——装配孔（定位孔）与与定位销之间最大间隙

框以定位孔为基准在装配夹具内定位

ΔHx=Δδ1+Δδ2+ΔHkφ-cn+ΔH4+ΔH5+4ΔZ2+Ci

式中ΔH4、ΔH5——框上定位孔的位置误差

ΔHkφ-cn——夹具定位孔距离误差

ΔZ2——定位孔与定位销之间最大间隙

2.4定位方法的选择

2.4.1定位方法的分类及特点

定位方法的分类及特点见表

类别

方法

特点

选用

画线定位法

1用通用量具和画线工具画线

2用专用样板画线

3用明胶模线晒相的方法

1简便易行

2装配准确度低

3工作效率低

4节约工装费用

1新机研制时尽可能采纳

2成批生产时，简单的、易于测量、准确度不高的零件定位

3作为其它定位方法的辅助定位

基准件定位法

以产品结构上的某些点、线、面确定待装件的位置

1简便易行、节约工装、装配开敞、和谐性好

2基准件必须具有较好的刚性和位置准确度

1有配合关系的、尺寸或形状相一致的零件之间的装配

2与其它定位方法混合使用

装配孔定位法

在相互连接的零件（组合件）上，按一定的和谐路线分别制出孔，装配时零件以对应的孔定位来确定零件（组合件）的相互位置

1定位迅速、方便

2不用或仅用简单的工装

3定位准确度比工装定位低，比画线定位高

1单曲度、平滑双曲度壁板中蒙皮、长桁、框的装配

2内部加强件的定位

3平面组合件非外形零件的定位

4组合件与组合件之间的定位

装配型架定位法

利用型架定位件确定结构件的装配位置或加工位置（如精加工台）

1定位准确度高

2限制装配变形或强迫低刚性结构件符合工装

3能保证互换位置的和谐

4生产预备周期长

应用广泛的定位方法，能保证各类结构件的装配准确度要求

2.4.2画线定位法

2.4.2.1手工画线法

在选定的零件上，按图样尺寸划出待安装零件的定位基准线（即位置线）。

划线使用B~4B铅笔。

镁合金零件上使用不含石墨的特种铅笔。

划线装配的准确度取决于工人的技术水平。

2.4.2.2接触晒相法

在选定的基体零件上涂以感光材料，用明胶板（或明胶模线）在基体上晒出待装零件的外廓位置线。

晒相法比手工画线定位准确度高，节约工时。

适用于试制和小批生产时期。

2.4.3基准件定位法

2.4.3.1对基准件的要求

1）用作基准件的零件或结构件必须有较好的刚性，即在自重的作用下能保持自身的形状和尺寸。

关于低刚性零件能够通过工装或其它方法增强其刚性。

2）基准件上用作定位基准的点、线、面的形状、尺寸、位置必须符合图样和和谐要求，并满足待定位零件的位置要求。

假如定位用的点、线、面是在装配过程中形成的，应该合理选择该零件上道工序的定位方法。

2.4.3.2以基准件定位的应用实例

1）完全的基准件定位法

在装配过程中的一些零件定位：

如在蒙皮上的口盖孔不留余量，口框、口盖按口盖孔定位。

长桁与格框连接的角片以预先安装好的格框与长桁定位。

部件的定位：

部件以基准件上通过和谐的孔和面为基准定位。

如在型架外进行的机身各段的对接、机身机翼的对接等。

该方法可用于设计分离面，也可用于工艺分离面。

在工艺分离面没有孔和面能够利用时，则设置工艺接头。

2）以基准件作为辅助定位基准

采纳其他定位方法如画线法、装配孔定位、工装定位时，只操纵部分自由度，其它自由度按基准件定位。

这种方法能保证零件之间的和谐。

在制订装配方案时应优先考虑此法。

随着零件制造砖确度的提高和整体件的采纳，这种定位方法的应用越来越多。

2.4.4装配孔定位法

2.4.4.1分类

装配孔用于零件与零件之间的和装配定位，也用于装配件与装配件之间的定位。

零件与零件取装配孔按基体零件的形状分为三类，见表

类别

名称

特点

应用实例

Ⅰ类

平面类组合件装配孔

基体零件为平面，待装与基体零件的配合面为平面

肋、平面框、梁、地板、隔墙等组件的装配

Ⅱ类

单曲度壁板组合件装配孔

基体零件为单曲度。

长桁直母线布置，与蒙皮配合面为平面。

框、垫板的外形为单曲度。

翼面类部件的壁板、机身类部件的单曲度壁板的装配

Ⅲ类

双曲度壁板组合件装配孔

基体零件为双曲度。

框的外形为单曲度。

长桁外形为扭曲面

机身、起落架短舱、发动机短舱中平滑双曲度壁板的装配

2.4.4.2装配孔的适用范畴

1）适用于平面类组合件的腹板与加强型材、加强板、垫板纳、角片等的装配。

2）适用于壁板类组合件的蒙皮与长桁、一般框、口框、加强板的装配。

双曲度壁板取装配孔时其壁板的曲度不大且应平滑。

框与蒙皮取装配孔时，其框距容差应不大于装配孔的定位误差，同时还应考虑数块壁板同站位框的对接形式及补偿情形。

连接在壁板上的补偿片一样不取装配孔。

3）取装配孔的组件、壁板应有一定的刚性，以保证在钻孔、铆接过程中不致变形。

关于有气动外形要求的壁板，在蒙皮薄、刚性小的情形下，应考虑支撑装配夹具。

4）装配件与装配件之间取装配孔时，待定位的组合件、壁板、分部件应有足够的刚度，且装配孔的和谐方法简单，易于实现。

2.4.4.3装配孔的取制原则

1）每个零件一样选用两个装配孔，并应分部在零件的两端。

专门情形下能够例外：

尺寸大、刚性小的零件，装配孔能够增加至3~5个，个别专门情形下也能够多于5个，现在装配孔的间距一样为400mm左右。

只选用一个装配孔，再结合其它定位方法（画线定位、基准件定位）确定零件位置。

2）装配孔一样不宜位于三层零件的重叠处。

专门情形下能够在多层零件的几个零件上取制装配孔。

如图1.29所示为某机型半梁取制装配孔的实例。

该装配孔位于角材1、腹板、缘条（垫片）、角材2上，现在可在角材1、角材2和腹板上取装配孔，装配时第一组合腹板和缘条，然后按腹板上的装配孔钻缘条上的孔，即可实现角材的定位。

3）装配孔的位置距零件成形区（下陷、弯边、加强槽等）应不小于紧固件间距的两倍。

4）对称零件的装配孔应不对称地分布在对称轴线的两侧。

5）装配孔应取在铆钉、螺栓的位置处。

2.4.4.4装配孔和谐路线

1）平面类组合件装配孔和谐路线：

以腹板、加强型材装配为例如图1.30第34页所示。

2）单曲度壁板类组合件装配孔和谐路线如1.31第34页所示。

3）双曲度壁板组合件装配孔和谐路线如1.31第35页所示。

2.4.4.5装配孔技术要求

1）装配孔直径为2.7mm。

当铆钉直径为2.5或3mm时装配孔直径为2.1mm。

2）装配孔直径上偏差+为0.2mm，下偏差为0mm。

3）装配孔一样相对样板孔的同轴度为φ0.4mm。

4）按钻模钻制的装配孔相关于钻模的同轴度为φ0.2mm。

2.4.5装配型加定位法

2.4.5.1定位件定位形式

装配型加（夹具）定位是通过定位件实现的，其定位件的形式见表。

形式

图例

说明

卡板

1用于组合件、分部件、部件的外形定位，以蒙皮外形件作为定位基准，或用骨架的外形定位件

2卡板位于部件外形的外侧。

卡板工作面是蒙皮外形，也能够是蒙皮内形（即骨架外形）

3通过装在卡板上的附件，可定位骨架零件，如梁、肋、框、隔板等

4卡板的位置和数量取决于产品的结构形式，外形准确度要求，外形曲率变化，结构刚性以及装配工作的内容等因素

5卡板也能够作为结构件外形的压紧件

内形板

1用于壁板、分部件、部件的外形定位，以蒙皮内形作为定位基准

2内形板位于部件外形的内侧，工作面是蒙皮内形

3同其上布置的元件一起定位框、肋、隔板、长桁等

4分部件、部件总装时，内形板用来定位壁板，并保证部件外形

5内形板位置和数量的选用与卡板相同

6模型框、模型肋是内形板的一种形式，它固定在产品结构上，起到定位壁板和保证外形的作用

托板

1用于平面型组合件的外形定位

2托板一样位于组合件下面，多为固定式，并起支托作用

3托板位置与数量的选择与卡板相同

包络定位件

1用于某些双曲度壁板组合件和外形复杂的立体组合件的外形定位，以蒙皮外形为定位基准。

如整流罩、整流包皮等

2包络定位件取结构件的整个外形，也能够确定内部构件的位置。

在包络皮上还有钻制铆钉孔的钻模

叉耳接头定位件

1用于各类叉耳接头的定位。

如部件对接接头、结构连接接头、设备成品安装接头、系统构件安装接头、工艺接头等

2以叉耳配合面和对接孔作为定位基准，能保证接头安装的准确位置和互换和谐

凸缘接头定位件

1凸缘（围框式）接头定位件一样称为型加平板，用于以平面结合形式连接的各类接头的定位，如机身、机翼各段对接面上的围框式接头，要紧受力构件连接接头等

2以对接平面和对接孔作为定位基准，能保证接头装配的互换和谐

3能够兼作对接孔精加工钻模

定位孔定位件

1用于以对接孔为定位基准的零件、组合件的定位，并确定在型加内的装配位置

2定位孔定位件由平面、孔、定位销组成。

两个或两个以上的定位孔能够操纵结构件的六个自由度，简化了型加结构

3定位孔定位件上的孔与结构件上的定位孔需要按一定的和谐路线和谐

工艺接头定位件

1用于刚性较大的组合件、分部件、部件对合时在工装内的定位。

工艺接头在组合件装配时安装，带到下道工序作为结构件的定位基准

2工艺接头还用作部件架外对接时相互定位的基准

3工艺接头一样借用结构上连接孔固定，装配完毕再装上正式产品紧固件

4工艺接头与工装之间的定位与叉耳接头定位件相同

5工艺接头还能够起到支撑产品，调整产品位置，吊运产品的作用

6采纳工艺接头能够减少和谐环节，简化工装结构

模型定位件

1是模拟产品外廓形状、尺寸的一种定位件，用来和谐定位于该产品相关的结构件的装配位置

2通常适用于与复杂立体型面的产品有和谐安装要求的结构件的定位。

如按舱门模型和谐安装门坎，按成品模型和谐安装管路等

3模型定位件一样以产品结构定位，也可安装在型加上。

图例为安装在型加上的滑轨模型定位件，用来定位滑轮架

定位安装量规

1用于架外（或架内）安装、定位带有对接孔或外形的零件、组合件、部件的一种构架式定位件

2量规以已安装产品上的接头孔为基准，毋须复杂的工装伸出件，从而大大简化型加结构，同时和谐性好

3多数用于架外安装，从而减少总装型架内的工作量

4用作定位的产品结构必须有足够的刚性

2.4.5.2定位孔的取制方法

1）定位孔的分类

按定位孔载体零件的特点分类见表

表定位孔的分类

类别

名称

特点

应用实例

Ⅰ类

平板零件定位孔

零件上无带理论外形的弯边

由腹板、缘条、型材组成的梁、框、肋的腹板定位孔

Ⅱ类

板弯零件定位孔

零件弯边带理论外形，定位孔取在腹板面上

带理论外形弯边的肋、框、隔板、板弯梁等

Ⅲ类

曲面零件定位孔

定位孔取在单曲度、双曲度蒙皮上。

确定蒙皮或壁板在型加内的纵向横向位置

机身类、翼面类部件的壁板蒙皮，在壁板夹具内或壁板在总装型架内的定位

Ⅳ类

整体机加件定位孔

定位孔取在轴线平面上，与数控加工理论外形时零件定位基准重合

整体框、整体翼肋、整体大梁

Ⅴ类

组合件定位孔

在组合件装配夹具少按钻模制出

分部件或部件在总装时组合件的定位

2）定位孔的取制原则

（1）在一个零件上选用两个定位孔。

但尺寸大而刚性差的零件，应增加定位孔的数量。

如图1.33所示为某隔板取三个定位孔的实例。

有时为了同其他定位方法混合使用，也能够在一个零件只尚在取一个定位孔。

如图1.34所示为某后段肋取一个定位孔的实例，后肋段的下端按梁缘条外形定位。

（2）为防止外形对称零件装反，定位孔不应选在对称位置上，如1.35所示。

（3）定位孔应选在零件的同一结构平面上。

（4）定位孔距基准轴线的距离和定位孔之间的距离应采纳通用夹具装配时应是50mm的整倍数。

（5）蒙皮零件上的定位孔能够利用蒙皮上的结构孔，或者取在工艺余量或工艺耳片上，图1.36所示。

（6）定位孔一样不取在要求结构密封部位，在确需取定位孔时，在完成定位后应采取有效的密封措施。

（7）定位孔不能同销钉孔合用。

关于机加零件，加工理论外形用的零件定位孔选作装配时的定位孔。

（8）在对构成理论外形的零件上取定位孔时，应分析定位孔定位可能产生的误差。

在能满足部件外形准确度时才可选用定位孔定位。

选用定位孔定位时，则不必再选用外形定位件。

（9）作为补偿的零件不应取定位孔。

（10）定位孔是因工艺需要在结构上增加的孔，故应征得设计同意，或者在产品设计时期与设计协商直截了当反映在设计图样上。

3）定位孔和谐路线

（1）Ⅰ类零件定位孔和谐路线如图1.37所示。

（2）Ⅱ类零件定位孔和谐路线如图1.38所示。

（3）Ⅲ类零件定位孔和谐路线

无安装标准件时，单、双曲度蒙皮上的定位孔和谐路线如图1.31和1.32所示。

采纳安装标准样件时，单、双曲度蒙皮上的定位孔和谐路线如图1.39所示。

图中虚线表示蒙皮展开件（或标准蒙皮）不能上标准样件时，则按装配夹具和谐钻制。

（4）关于第Ⅳ类零件，假如零件理论外形为数控加工，则定位孔能够按尺寸和谐，现在零件加工时的定位孔与装配定位时的定位孔应保持统一。

非数控加工的整体件，定位孔可按样件或样板和谐。

（5）Ⅴ类组合件上的定位孔，依照组合件的外形复杂程度、外形准确度要求等因素，能够分别选择按尺寸和谐、样板和谐、实样和谐、标工和谐。

采纳标准实样和谐时，关于立体型组合件，定位孔采纳标准实样和谐的过程是：

总装型架及其上的定位孔定位件按夹具样板和通用坐标设备制造。

将零件或组件装在总装型架内检验并确定位置后，钻出零件或组合件上的定位孔。

以检验后的零件或组件作为制造零件或组合件定位孔工装的制造依据。

零件或组件作为原始依据储存。

此方法也适用于装配孔的和谐。

2.4.5.3定位孔技术要求

定位孔的孔径、公差带及相对制造依据的公差见表

表定位孔技术要求

部位

要求

项目

样板

型架定位件

零件

组合件

孔

销

直径

5.0

公差带

H9

f9

H12

相对制造依据的同轴度（mm）

由工装设计员确定

φ0.4

φ0.2

2.5确定零、组、部件的工艺状态

零、组、部件的工艺状态是在最终符合飞机图样和技术条件要求的前提下，对工艺过程各时期为满足工艺需要，对零件、组合件、部件交付时所提的技术要求。

工艺状态按文件性质分为指令性状态表和交接状态表。

指令性状态表——为满足飞机装配和谐和互换要求，对要紧零件、组合件部件提出的制造依据、容差分配、检验方法、配套要求、工艺余量、技术分工等指令性工艺文件。

交接状态表——为满足零件、组合件、部件加工或装配过程中的产品定位、工艺补偿、技术和谐等，由下道工序上道工序提出状态要求的生产性工艺文件。

2.5.1工艺余量的确定

2.5.1.1余量补偿的应用范畴

1）装配过程中由于零件制造误差、装配定位误差而累积形成的闭环尺寸误差，在该处安装的零件上需要留出余量，以补偿误差积存。

如梁在装配过程中由于梁缘条的外形定位误差、梁缘条的厚度误差，在闭合尺寸“L”处安装的接头需要留出余量，如图1.40所示。

2）在装配中有些准确度要求高的配合尺寸，在零件加工时用一样方法难以达到要求时，必须在装配中采纳修配方法达到技术要求。

现在需要在一个零件上留有余量进行补偿。

如蒙皮对缝间隙要求为0.5~1.0mm，由于蒙皮刚性小、尺寸大，蒙皮加工专门难达到互换要求，需要在蒙皮对缝边留余量，装配时对蒙皮进行修配，达到对缝间隙要求。

3）为了排除在装配中的定位误差和变形误差以及零件制造误差，达到组件或部件的和谐互换，需要在对接面、对接孔或叉耳接头孔、叉耳侧面等处留余量，通过精加工，达到和谐或互换要求。

4）有些部位，通过一定的和谐方法或正常提高零件的制造准确度，便可达到装配技术要求。

但在飞机研制、试制或批量不大时，由于考虑经济性而留余量，通过修配达到其和谐要求。

2.5.1.2工艺余量的确定原则

1）余量补偿是飞机装配中必不可少的一种手段，但会增加工作量并延长装配周期。

因此，必须对不同的装配方法和各种措施进行综合技术分析，只有其它方法不能满足给定的准确度或经济性不合理时，才采纳余量补偿。

2）采纳余量补偿方法不得阻碍产品的性能。

如强度、重量、表面防护等。

锉修后的表面应采取防护措施。

3）合理确定余量的零件和部位，以方便修配或便于机械化加工。

尽量作到锉修零件的外侧。

如图1.40中余量留在接头上面而不留在梁缘条上。

余量尽量易于加工材料的零件上。

如对接孔需要余量补偿时，若是在铝件上压装钢衬套，最好余量留在衬套孔上。

孔加工比面的修合容易，有时孔的加工还能够实现机械化。

因此在有孔位和面配合要求的零件上，可通过孔留余量而保证面的配合。

图1.41为在机翼后梁上安装活动面悬挂接头，要求孔的位置准确，同时保证接头与梁贴合且不承诺加垫。

为此可采纳孔径留余量，在接头和梁修合连接后，再通过夹具上的钻套对孔进行精加工。