无损检测作业指导书解析.docx
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无损检测作业指导书解析
受控状态：
编号
QHZYZD-2011
无损检测作业指导书
编制单位:
青岛无损
编制：
年月日
审核：
年月日
年月日
年月日
批准：
年月日
版次：
第一版
目录
总则-----------------------------------------------------------------------------------------3
射线检测工艺-----------------------------------------------------------------------------7
超声波检测工艺-------------------------------------------------------------------------17
1超声波检测工艺流程图--------------------------------------------------------------17
2钢板超声波检测复验-----------------------------------------------------------------18
3对接焊缝超声波检测-----------------------------------------------------------------22
4管座角焊缝超声波检测--------------------------------------------------------------27
5T型角焊缝超声波检测---------------------------------------------------------------30
6管道对接焊缝超声波检测-----------------------------------------------------------33
7锻件超声波检测-----------------------------------------------------------------------37
8无缝钢管超声波检测----------------------------------------------------------------39
9超声波测定厚度----------------------------------------------------------------------41
磁粉检测工艺----------------------------------------------------------------------------45
渗透检测工艺----------------------------------------------------------------------------50
用于非标准温度的检测方法----------------------------------------------------------56
热处理作业指导-------------------------------------------------------------------------59
光谱作业指导书-------------------------------------------------------------------------64
总则
1主体内容与适用范围
1.1本指导书适用于我公司所开展的锅炉、压力容器、压力管道和石化工程的射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测和超声波测厚。
2主要内容
2.1本指导书规定了无损检测工作的一般要求，规定了无损检测的操作程序和操作方法。
2.2本指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
2.3无损检测工艺卡
2.3.1无损检测工艺卡是本指导书的补充文件，工艺参数规定的更为具体。
2.3.2检测工艺卡执行编制、审批程序，由具有无损检测相应检测方法II级资质人员进行编制，具有III级资质人员或具有II级资质的检测责任工程师审核批准。
2.3.3对于特殊要求的或无相关检测标准可依的检测工艺卡的编制由具有III级资质人员进行编制，技术负责人审核批准。
2.3.4检测工艺卡必须及时地发送到现场检测人员手中，检测作业人员必须遵照工艺卡的要求从事检测作业。
2.3.5检测作业人员不得随意修改检测工艺卡，在执行中遇到问题，及时反馈，若需修改时由工艺卡的编制者进行修改，由原审批者审批后执行。
3引用标准
3.1国务院《特种设备安全监察条例》
3.2劳动部1996《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
3.3国家质量技术监督局1999《压力容器安全技术监察规程》
3.4劳动部1996《压力管道安全管理与监察规定》
3.5国质量技术监督局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》
3.6JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
3.7GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
3.8GB50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》
3.9GB150-1998《钢制压力容器》
3.10GB/T5830-95《钢制管道对接焊缝超声波检测方法和检验结果的分析》
3.11SH3501/T-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
3.12GB/T12605-90《钢管环缝熔化对接接头射线照相工艺及质量分级》
3.13GB/T5777-96《无缝钢管超声波检测检验》
3.14劳动部1996《热水锅炉安全技术监察规程》
3.15GB11345-89《钢焊缝手工超声波检测方法和检验结果分级》
3.16GB151-1999《管壳式换热器》
3.17GB12337-1998《钢制球形储罐》
3.18GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》
3.19GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》
3.20DL/T821-2002《钢制承压管道对接接头射线检验技术规程》
3.21DL/T820-2002《钢制承压管道焊接接头超声波检验技术规程》
3.22国家质量技术监督局《锅炉定期检验规则》
3.23国家质量技术监督局《压力容器定期检验规则》
3.24国家质量技术监督局《在用工业管道定期检验规程》
4检测方法与检测时机
4.1无损检测方法的选择应根据图纸或检测委托单的要求进行，并符合有关标准、规范和施工技术文件的要求。
4.2有裂纹倾向的材质，应在焊接完成24小时以后进行无损检测操作，标准抗拉强度大于540Mpa的钢材制造的球罐，应在焊接结束36小时后进行无损检测操作。
4.3检测工作开始前，应先核对受检工件与委托的受检工件是否一致，核对无误后对受检工件（检测部位）给予编号。
工件上的编号应与工艺卡、检测记录、检测报告互相一致、编号用“钢字”打在工件上，如无法打印时，应在检测记录中以图示或文字说明方式标出。
5检测人员资格
5.1无损检测工作应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格、并取得相应检测方法和技术等级的检测人员担任。
5.2I级人员应在II级或III级人员的指导下进行相应检测方法的检测操作和记录。
II级或III级人员有权对检测结果进行评定，并编制、审核检测报告。
5.3检测人员的视力应每年检查一次，校正视力不小于5.0。
从事表面检测的人员不得有色盲。
6受检工件表面质量要求
6.1射线检测时，焊缝及热影响区内应清除飞溅、焊疤、焊渣等，焊缝表面的不规则状况应不影响焊缝质量的评定，否则应进行修整。
6.2超声波检测时，焊缝两侧探头扫查区范围内应清除飞溅、焊疤、焊渣、氧
化皮等，且表面粗糙度应符合检测要求。
（一般应为Ra≤6.3μm）
6.3表面检测时，焊缝及热影响区等检测部位应清除飞溅、焊疤、焊渣、氧化
皮等，并经砂轮打磨至露出金属光泽，且表面粗糙度不大于12.5μm。
6.4超声波测厚时，测厚点表面需经砂轮打磨重新露出金属光泽，且表面粗糙度不大于12.5μm。
6.5被检工件的表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可。
检测人员操作前应对工件的表面质量进行核查，当表面质量不符合检测要求时，应通知委托单位进行表面修整，直至符合检测要求。
7安全防护
7.1进入施工现场的检测人员必须经过安全教育，并遵守委托或建设单位有关安全管理规定。
7.2进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高空作业应系好安全带，并应检查脚手架及跳板是否牢固，防止高空坠落事故。
7.3进入炉膛内或容器内部作业时必须使用安全电压照明，配备通风设备、并有专人监护。
7.4进行射线检测时，应划定安全警戒区并设置醒目的警示标志，夜间应设置红灯作为警示标志。
透照时通知透照现场的无关人员撤离现场，阻止无关人员进入透照现场。
检测人员应按规定配备个人剂量仪，以检测个人的累计吸收剂量，并利用现场条件做好个人安全防护工作。
8无损检测工程编号
8.1受检工件的编号：
应以客户对该工件的编号为准，编号应用“钢字“打在工件上，对于同一工
件应保持工件、工艺卡、检测记录、检测报告相互一致。
受控状态：
编号
QHZYZD-2011
射线检测作业指导书
编制单位:
青岛无损
编制：
年月日
审核：
年月日
年月日
年月日
批准：
年月日
版次：
第一版
1总则：
1.1目的
规范和指导公司所进行的射线检测。
1.2适用范围
适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、材料制锅炉压力容器、压力管道、石化工程焊缝的射线检测。
1.3编制依据
1）JB4730-2005承压设备无损检测及有关的ISO9000标准。
2）有关的程序文件。
3）相关的作业文件。
4）有关的工程和制造标准。
5）国家或行业的有关法律、法规及标准。
6）顾客和供方指定的特殊特性。
7）人、机、料、法、环的特定条件。
8）统计过程控制要求。
9）过程的输入条件。
10）过程的输出要求，过程的目标。
2射线检测工艺流程图
客户委托
接受委托
NO
委托评审
编制工艺（卡）
否
工艺卡审核
人员仪器材料准备
委托单位工件表面准备
否
受检部位核对表面状态确认
确定片位、工件标记、底片标记、贴片
选择确定透照条件L1、KV、t
曝光
记录L1、KV、t、片位图
暗室处理显影、停显、定影、水洗、干燥
否
底片质量评定
是
焊缝质量评定、缺陷四定
焊缝质量评定审核
报告编写审核签发
资料汇总编号归档
3检测工艺卡
3.1检测工艺卡由具有II级RT资质人员编制。
工艺卡的要求应与所执行的标准规范及指导书相符。
3.2检测工艺卡由具有RTIII级资质人员或RT检测责任师审核批准。
4检测器材
4.1检测仪器
应选用便携式X射线探伤机，并确认其性能安全可靠，方可投入使用。
探伤机型号的选择应以探伤机最高工作管电压的百分之九十即可满足受检工件的曝光参数要求为宜。
4.2胶片
选用质量稳定粒度适宜药膜均匀的胶片，如天津III型或性能符合要求的其他胶片。
但对于δb≥540Mpa的高强度钢焊缝则必须采用微粒胶片。
4.3增感屏
4.3.1增感屏的厚度选用应符合表2-1的要求：
表2-1
射线种类
增感屏材料
前屏厚度
后屏厚度
<100KV
铅箔
∕
≤0.03mm
100-150KV
铅箔
≤0.10mm
≤0.15mm
150-250KV
铅箔
0.02-0.15mm
0.02-0.15mm
250-500KV
铅箔
0.02-0.2mm
0.02-0.2mm
4.3.2增感屏表面应光滑平整，无污迹、划痕、压痕等有可能对底片质量造成不良影响缺陷。
4.4观片灯
观片灯的最大亮度应满足评片要求，且观察的漫射光亮度应可调。
4.5密度计和标准密度片
采用数字式黑白密度计，密度计读数误差不大于0.05，鉴定合格的标准密
度片，标准密度片的鉴定周期为二年。
5工艺参数
5.1像质计选用与放置
5.1.1所有像质计的材质必须与被检工件的材质相同或相近。
5.1.2纵向焊缝和外径大于100mm的环向焊缝，采用GB5618-85《线型像质计》中规定的R10系列像质计。
外径小于或等于100mm的环向焊缝，除了选用R10系列像质计外，也可选用JB/T4730.2-2005附录F规定的专用像质计。
5.1.3检测人员应根据受检工件的透照厚度T与应达到的像质指数Z选用对应的像质计，选用AB级检测技术时见下表：
透照厚度
T（mm）
要求达到的像质指数Z
线直径
（mm）
透照厚度
T（mm）
要求达到的像质指数Z
线直径
（mm）
≤5
15
0.125
>25-32
10
0.40
>5-7
14
0.16
>32-40
9
0.50
>7-10
13
0.20
>40-55
8
0.63
>10-15
12
0.25
>55-85
7
0.80
>15-25
11
0.32
>85-150
6
1.0
透照厚度为材料的公称厚度，。
5.1.4像质计放置在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区一端（被检区长度
的1/4处），像质计金属丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
采用周向曝光时，每隔120度放置一个像质计。
当射线源一侧无法放置像质计时，也可放置在胶片一侧的工件表面上，像质计应附加“F”标记，以示区别，并做对比实验以确定像质指数。
5.1.5双壁双影透照时，如选用专用像质计，金属丝垂直横跨焊缝表面正中；如选用GB5618-85像质计，则将应显示的线编号对准定位中心标记处。
如数个管焊缝在一张底片上同时显示时，应至少放置一个像质计，若只放置一个像质计，则必须放置在最边缘的那根管子的焊缝上。
5.2几何条件
5.2.1纵缝透照
射线源至工件表面的距离L1应不小于一次有效透照长度L3的2倍，对于中薄板焦距一般不少于600mm，对厚板应适当增大焦距，以满足几何不清晰度的要求。
5.2.2采用环缝外照法时，射线源至工件表面距离（L1）及每道焊缝的拍片数量N按JB/T4730.2-2005附录D执行，当工件外径大于1250mm时，可按照常规布片。
5.2.3采用射线源置于环缝中心部位进行周向曝光时，焦距为工件半径。
5.2.4外径大于100mm的管道环缝，采用双壁单影透照法。
用X射线机透照，焦距为管外径加射线源焦点至射线机窗口的距离，每道焊口的最少拍片数量N及相应的一次透照长度按JB/T4730.2-2005附录D执行。
5.2.5外径小于或等于100mm的管环缝，采用双壁双影透照法，透照焦距一
般为600-800mm。
射线束的方向应能满足上、下焊缝的影像在底片上呈椭圆
显示且间距为3-10mm。
只有当焊缝的椭圆显示有困难时，才能采用垂直透照，此时要适当提高管电压。
当采用双壁双影透照法时，每道焊缝的透照次数，T/D0≤0.12时透照2次，T/D0＞0.12时透照3次；垂直透照时透照3次。
为保证椭圆间距3-10mm，射线源焦点偏离焊缝边缘的距离S0由下式算出：
S0=（b+g）L1/L2
式中：
b----焊缝宽度
g----焊缝影像椭圆开口间距
L1----焦点至焊缝上表面的距离
L2----管道焊缝上表面至胶片的距离
5.3曝光参数
5.3.1凡新购进的或修理更换X射线管道的X射线机应在使用前先作出曝光曲线，曝光曲线的制作应由II级资质人员选用厚度适合的阶梯试块制作。
5.3.2透照前应根据现场所用仪器、胶片、增感屏选用合适的曝光曲线，根据5.2条的几何条件和曝光曲线选用合适的管电压进行透照。
对不同透照厚度的工件，所允许的最高管电压应符合下表的规定：
透照厚度（mm）
4
6
8
10
12
14
18
20
24
28
30
>32
钢铁
100
KV
125
KV
150
KV
170
KV
180
KV
200
KV
220
KV
240KV
260KV
280KV
290KV
300KV
铝及
铝合金
40
KV
45
KV
50
KV
60
KV
65
KV
65
KV
70
KV
80
KV
90
KV
95
KV
100
KV
5.3.3曝光量一般不得小于15毫安分，但对透照厚度小于12mm的焊缝或管道焊缝，在保证底片黑度满足要求时，可适当减小。
6检测操作
6.1执行射线检测工艺卡的规定
6.2暗室装片
根据所用胶片规格在暗室切片，装入暗袋。
操作前要检查暗室、安全灯、暗袋是否安全可靠，应保持暗袋及增感屏清洁，不得用手触及胶片及增感屏的铅箔部位（暗室裁、装片者应戴针织手套进行）。
6.3划线定位
根据每次透照的有效长度，在工件上画出透照中心线及搭接标记位置线；双壁双影透照时，在互相垂直的两个方向画出透照中心线。
6.4布片
6.4.1工件上应放置下列标记；
a、定位标记：
中心标记、搭接标记，也可以使用检测部位编号兼作搭接标记。
b、识别标记：
工件编号、焊缝编号、部位编号、焊工代号、透照日期，返修片还应有返修标记：
“R1，R2……”（1、2……代表返修次数）；扩探片应有扩探标记“K”。
上述标记应放置在工件的适当位置，距离焊缝边缘的距离不小于5mm；当对管焊缝采用双壁双影透照时，识别标记应沿管子的轴向位置。
C、搭接标记一般应放在射线源侧的工件表面上，但对于环焊缝当焦距大于工件半径时，必须放于胶片侧，中心透照时，可放置于任意一侧。
6.4.2按2.5.1条的规定放置像质计。
6.4.3用磁铁或胶带将暗袋固定在透照部位。
6.5对焦
根据确定的几何条件，将X射线机固定在透照部位，调整好透照焦距，使射线束中心对准检测部位的透照中心线。
射线拍片标记放置如图所示：
工件编号焊缝编号底片序号
XXXXXXXXXXX
XXXXXXBXXXX
搭接标记拍片日期B标记中心标记焊工号像质计
6.6散射线的屏蔽
为防止散射线的影响，应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散射。
为检查背散射防护是否合格，应在暗袋背面贴附一个“B”字标记。
当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照。
6.7曝光
根据2.5.3条确定的曝光参数和所用X射线探伤机的曝光曲线及操作规程进行曝光操作。
曝光时应注意操作人员和其他人员的安全防护。
6.8工件上的检测标记
工件的检测部位应打印永久性检测标记，其内容包括：
定位标记、焊缝编号、部位编号。
不适宜打钢印的工件，可用油漆、记号笔等进行标注。
并绘制布片图标注检测位置。
6.9透照完成后应及时做好检测记录，记录应真实完整，允许整条记录重记，但不允许单项划改或涂改。
7暗室处理
7.1显、定影药应按所用胶片推荐的配方或通用的套液配制。
7.2显影
显影温度18-22℃，显影时间为3-5分钟，在显影过程中应使胶片上下移动，以使显影均匀。
7.3停显
显影结束后，将胶片放入3%的醋酸中停显0.5-1分钟，或在清水中抖动漂洗1-2分钟。
7.4定影
停显后的胶片放入定影液中的第1分钟内要均匀上下移动，然后放入定影液中定影10-15分钟（原则上至定透为止）。
7.5水洗
定影后的底片，放在流动的清水中冲洗30分钟以上。
7.6干燥
水洗后的底片，用不锈钢夹子固定在铁丝上进行自然干燥，也可用烘箱烘干，烘干温度不高于60℃。
8底片评定
8.1底片由具有RTII级或III级资格的人员评定，另一II级或III级资格人员进行复评。
初评和复评人员均应在评片报告上签字。
8.2射线照相质量等级按所执行的标准、规范或施工技术文件确定（A级、AB级、B级）。
8.3底片质量
底片的黑度应为2.0-4.0，像质计摆放正确，像质指数（Z）应符合检测执行标准的规定。
标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定区范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应重新拍片。
8.4，底片评定应按检测执行的标准执行，合格级别应按施工验收规范或施工技术文件规定的验收标准执行。
9检测记录报告
9.1评片时应认真填写评定记录并及时编写签发检测报告，其内容应包括：
工件名称、工件编号、焊缝号、曝光参数、缺陷的定性、定量、定级和定位等，并有编制报告人、审核人和签发人签字。
9.2焊缝评定级别不合格时应及时填写通知单发给客户、返修后的检测应按重新委托进行。
10底片及所有检测资料应妥善保管，保管期限原则上不得少于7年，7年后若用户需要可转交用户保存。
受控状态
编号
FJEPC-6ZH-008
超声波检测作业指导书
编制单位:
青岛无损
编制：
年月日
审核：
年月日
年月日
年月日
批准：
年月日
版次：
第一版
1总则：
1.1目的
规范和指导公司所进行的超声波检测。
1.2适用范围
适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、材料制锅炉压力容器、压力管道、石化工程材料和焊缝的超声波检测。
1.3编制依据
1）JB4730-2005承压设备无损检测及有关的ISO9000标准。
2）有关的程序文件。
3）相关的作业文件。
4）有关的工程和制造标准。
5）国家或行业的有关法律、法规及标准。
6）顾客和供方指定的特殊特性。
7）人、机、料、法、环的特定条件。
8）统计过程控制要求。
9）过程的输入条件。
10）过程的输出要求，过程的目标。
1.2超声波检测工艺流程图
委托评审
客户委托
否
接受委托
编制工艺（卡）
工艺卡审核否
检测人员、仪器、探头、
材料准备
仪器探头调试
委托单位对探测面准备
否
检测人员核对受检件
是
扫查缺陷定量测长定位
检测及缺陷记录
否
仪器校验
是
检测结果评定
报告编写审核签发
资料汇总编号存档
2钢板超声波检测复验
2.1适用范围：
适用于板厚6-250mm的碳素钢、低合金钢板材的超声波检测。
奥氏体不锈钢、镍及镍合金板材及双相不锈钢的超声波检测，也可参照本条执行。
2.2检测工艺卡
检测工艺卡的编制应与本检测作业指导书要求相符。
2.2.1超声波检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，
2.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师
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