实习报告李瑶.docx
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实习报告李瑶
一．实习目的
作为一门必修课的工程训练,它的主要目的是让我们去了解机械生产制造的基本技术操作和过程.金工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。
它对于培养我们的动手能力有很大的意义。
而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。
作为材料成型及控制工程专业的一名学生，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，现在的很多大学生，特别是来自城市的同学，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。
而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。
感谢学校为我们提供这样的机会，同时也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们.在专业课程需要和老师安排下我们进行了为期三周的金工实习。
二.实习要求
期间，我们接触了手动车床、热处理、铣、数铣、数车、磨、焊、铸造、钳等六个工种，在实习开始时我们看了书籍，对我们所要实习的工种有了大致的了解和认识，以及大致的说了一下在实习中应该注意基本常识和安全事项。
比如，女生还必须要带帽子，任何人不得戴手套进行操作。
实习的基本要求是一切听从老师的安排，不得擅自开启动用设备和机器，安全第一。
实习由老师对将要进行的工作和机器做简要必须的介绍和示范操作，我们需认真观察老师的每一步动作，以免在自己操作的过程中出现错误。
同时在操作中应必要的事故和机器故障。
在实习结束时应打扫一下工厂卫生，在老师允许的情况下方可离去。
金工实习的过程
1.车床加工
车工的主要工作方式是在车床上用车刀对旋转的工件进行车削加工，主要是进行一些简单的切割如切割出平面元，圆锥，圆环。
操作前，老师先给我们介绍了机器上的铭牌，然后给我们讲解了车床的构造和工作原理，（它的构造主要是两个变速箱—主轴变速箱和走刀变速箱，工作原理：
电机通过齿轮传动动力源：
380V三步共向电动机）又详细的讲解了车床的主要操作步骤和主要原件的操作方法，还了解了我们所需制作的产品技术参数。
然后老师给我们示范的做了制作的第一步。
最后老师又强调生产过程的安全问题。
还有那些那些事谨慎操作的。
然后我们开始制作。
首先，我们开始熟悉设备。
我们以前都是书本上的知识，看到机器设备有点兴奋好奇。
然后我们按照老师的要求开始制作产品。
老师在旁边指导纠正我们的操作。
在制作的过程中，我们发现的实际生产中产品的精度特别重要。
一件工件的尺寸出了问题会影响整个产品的组装。
对于尺寸的把握也是很关键的。
车床是车床加工：
车床加工是机械加工的一部份。
车床加工主要有两种加工形式：
一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件，另一种是将工件固定，通过高速运转的车刀，进行精度加工。
而手动车床更是对操作者是一个考验。
我们两个人分一组进行，一个人主操作，两一个进行测量和辅助操作。
拖板箱分为三个拖板—大中小。
他们有各自的刻度值大拖板一小格是1mm，中拖板（刀具向左）每小格0.02mm两个人的任务对产品加工都很关键，还有两人的配合很重要的。
在我们操作过程中还要灵活运用老师所教的方法，这样才能使工件更加好。
1.热处理
金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺。
接下来老师给我们讲解了热处理的历史和发展。
在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。
早在公元前770至前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。
白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。
1850～1880年，对于应用各种气体（诸如氢气、煤气、一氧化碳等）进行保护加热曾有一系列专利。
1889～1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。
二十世纪以来，金属物理的发展和其他新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。
一个显著的进展是1901～1925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳；30年代出现露点电位差计，使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法；60年代，热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺；激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。
热处理的特点：
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
热处理的形式：
金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。
根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。
同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。
钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。
钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工
我们此次用的是箱式电炉。
我们所用的材料是45刚，热处理的方法是局部淬火。
制作工件要求：
初硬：
两端>25hrc技硬<45hrc。
零件长160两端20热处理是冷却温度小于40度。
中火回温要求350度到500度，低温回火小于350度（此时工件的耐磨性强）
高温回火在550—850度之间（工件的强度较大）
我们大致对热处理有了了解之后我们开始我们对产品的处理。
首先老师用箱式电炉把工件加热到800度，然后讲解了用水行进处理演示。
两端淬火小头段3秒，大头段6秒，小头再3秒，大头再8秒，最后在进行10秒的完全寖入水中，之后我们操作。
我们操作完了之后开始打磨掉表面的氧化皮。
然后老师要求我们对产品进行硬度测试。
在这一步之后我们发现，我们当时的淬火步骤时间的不准确造成各自的产品硬度发生较大差异。
对此，老师进行了讲解，因为金属之间的分子在一定的时间和温度他们的结合程度不同，这就是造成为什么各自的强度会有不同的差异。
在这个过程中，我们还对硬度测试仪有所了解，还有它的操作规范和要求。
通过这次的热处理的实习，我们明白了热处理的重要性。
在生产和生活的作用，热处理可以提升产品的品质，来满足人们最产品的要求。
3.铣床加工
铣床：
系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。
通常铣刀旋转运动为主运动，工件（和）铣刀的移动为进给运动。
它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。
铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。
此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。
铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。
由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。
简单来说，铣床就是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。
铣床的种类很多我就简单的介绍我们这次实习所用的铣床—悬臂式铣床
悬臂式铣床：
铣头装在悬臂上的铣床，床身水平布置，悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动，铣头沿悬臂导轨移动。
铣床的安全规则：
1：
装卸工件，必须移开刀具，切削中头、手不得接近铣削面。
2：
使用旭正铣床对刀时，必须慢进或手摇进，不许快进，走刀时，不准停车。
3：
快速进退刀时注意旭正铣床手柄是否会打人。
4：
进刀不许过快，不准突然变速，旭正铣床限位挡块应调好。
5：
上下及测量工件、调整刀具、紧固变速，均必须停止旭正铣床。
6：
拆装立铣刀，工作台面应垫木板，拆平铣刀扳螺母，用力不得过猛。
7：
严禁手摸或用棉纱擦转动部位及刀具，禁止用手去托刀盘。
8：
一般情况下，一个夹头一次只能夹一个工件。
因为一个夹头一次夹一个以上的工件，即使夹得再紧，粗进刀时受力很大，两个工件这之间很容易滑动，导致工件飞出，刀碎、伤人事故。
我们此次的实习任务是将一根直径为30厘米的圆铸铁加工成一个长宽为20厘米的长方体。
老师讲解安全规范和操作之后我们开始。
两个人一组进行，一个人主操作，另一个控制进给量，我们在加工时要时刻观察机器的动向防止伤害到自己。
老师对产品的精度要求在误差小于0.01厘米。
最后我们严格按照老师要求操作。
操作过程中发现我们进给量每次不一样。
刻度和实际的情况不一样。
最后老师说这是仪器误差和测量误差两方面导致的。
4.数控铣床
数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。
木工加工中心。
数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：
1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。
4、加工精度高、加工质量稳定可靠。
5、生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。
有利于生产管理自动化。
6、生产效率高。
7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。
在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。
老师先给我们讲解了关于数控铣床和手动铣床的差别还有它的操作上的不同之处。
它的安全操作规范还有以下关键步骤。
了解数铣的键盘操作。
我们首先打开电源旋转90度（红色的按钮）操作前都要进行回零，然后在移动数铣的工具台。
操作分为手动和自动两种，我们在进行道具和工件的对刀操作时要用手动。
然后我们在选用程序是需要手动锁死机床，之后手动改为自动。
再开始挑选程序。
接下来老师给我们讲解如何分析程序和编写程序。
然后我们自己挑选一个程序写出分析结果，程序是加工产品最重要的环节。
再根据程序制作出产品样图按照1:
1。
我们两人一组在进行操作一个人队程序把关，另一个人对机器的操作上把关。
我们在操作过程也出现了各式各样的错误。
有的人没有回零导致机器加工错乱，有的人挑选程序错误，有的人制作产品中心发生较大偏差（主要未精准对刀）
在这过程中我们发现问题解决问题，随时和老师探讨。
最后我们都得到了自己满意的产品，数铣加工出来的产品的精细程度很高。
5.数控车床
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。
它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。
具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。
数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。
数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：
●加工精度高，具有稳定的加工质量；
●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
●机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
我们对数控机床有了初步了解之后，老师开始讲解如何操作和安全规范。
我们先熟悉数控机床键盘上的按键功能还有那些操作须谨慎，还有了解机床加工的安全距离。
数控车床和数控铣床不同的是，数控车床操作时要有安全距离，不然极易发生刀具损坏。
因此，我们操作前要保证自身安全的同时还有机器的不受损坏。
接下来，我们开始向老师学习分析程序，找出程序的关键之处。
然后写出分析结果，再把自己挑选程序中的错误挑选出来。
最后根据程序分析出产品平面样图。
人员分工和之前的数控铣床加工相同。
加工过程时刻观察机器的制作是否存在安全隐患。
我们大家都作出了较为满意的作品。
最后我们再和老师一起探讨我们在操作的感受以及其中的问题，我们所学的只是得到更好的吸收。
6.磨床加工
磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。
磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。
随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增长。
我们实习所用的平面磨床加工。
根据磨床的运动特点及工艺要求，对电力拖动及控制有如下要求：
1.砂轮的旋转运动一般不要求调速，由一台三相异步电动机拖动即可，且只要求单向旋转。
2.为保证加工精度，使其运行平稳，保证工作台往复运动换向时惯性小无冲击，故采用液压传动实现工作台往复运动和砂轮箱横向进给。
老师给我们机床做了简单介绍之后，然后讲解操作和安全规范。
老师始终强调安全第一，还有我们操作应该注意的点。
我们是将一根直径为20厘米的圆铸铁不断磨制到不同的精度范围，老师给我们每个同学一个精度要求，然后按照学号来一个个制作出自己的所需的精度产品。
我们的测量工具是螺旋测微器。
这次实习任务是单人操作完成。
老师给的精度要求是0.1mm，在操作过程中发现理论进给量和实际有一定误差，对此，我们对误差进行分析。
误差原因（主要是机器老化和测量误差）
7.电焊加工
电弧焊的俗称。
利用焊条通过电弧高温融化金属部件需要连接的地方而实现的一种焊接操作。
电焊的种类很多，我们所学习的主要是电弧焊的手弧焊接方式。
手弧焊是各种电弧焊方法中发展最早、目前仍然应用最广的一种焊接方法。
它是以外部涂有涂料的焊条作电极和填充金属，电弧是在焊条的端部和被焊工件表面之间燃烧。
涂料在电弧热作用下一方面可以产生气体以保护电弧，另一方面可以产生熔渣覆盖在熔池表面，防止熔化金属与周围气体的相互作用。
熔渣的更重要作用是与熔化金属产生物理化学反应或添加合金元素，改善焊缝金属性能。
手弧焊设备简单、轻便，操作灵活。
可以应用于维修及装配中的短缝的焊接，特别是可以用于难以达到的部位的焊接。
手弧焊配用相应的焊条可适用于大多数工业用碳钢、不锈钢、铸铁、铜、铝、镍及其合金。
在明白了电焊的工作原理之后，老师再想我们解说操作规范和应该注意的安全事项。
还有我们操作时所应该带的防护工具保护自身的安全。
之后老师做了电焊示范，还有电焊的动作要领。
我们最后观察老师的电焊作品。
最后在老师的指导下进行尝试联系。
我们开始分组进行，每组两个人并且分发四根焊条。
在联系之前老师再三强调安全问题还有在电焊结束时一定要关掉电源。
我们在练习过程中发现了许多问题。
电焊的位置不准确、电焊不够连续、焊缝粗细不一、而且电焊老师与工件粘连、电焊的速度过快或者过慢等问题。
在我们练习完了之后老师又给我们逐个解决问题。
电焊位置不到位是我们操作不够熟练，初次练习正常。
我们焊缝不够连续是因为电焊操作方式不到位。
焊缝的粗细不一是我们对金属液的流速把握不到位。
电焊与工件出现粘连是因为我们在焊接时焊条与工件的角度过小，以致金属液不能流出只是电弧与工件发生粘连。
在听过
老师的讲解之后我又开始了练习，这次我们都放凭心态开始操作。
然后我们的练习效果比上午要好很多。
我们每个人都认真练习着。
练习结束之后，老师对我们的练习进行考核。
我们老师达到老师的基本要求。
通过电焊实习，在原来的基础上更近一步掌握了手工电焊的技巧。
在实习过程中要调整好心态，正确的操作方法。
在焊接中全神贯注，最重要的还要多想，多问，多思考，多向同学与师傅交流，多联系等等。
8.铸造工艺
铸造工艺（castingprocess,foundrytechnology）也就是应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。
包括造型材料制备、造型、制芯、金属熔炼、浇注和凝固控制等。
铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
旭东精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
我们这次铸造主要是砂型铸造。
砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
但是，砂型铸造也有一些不足之处：
因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。
有3500年历史的铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
我们实习过程中学习的是手工造型中的两箱造型。
步骤如下：
1.造下砂型；2.造上砂型；3.扎通气孔；4.开箱起模与和合型；5.浇注。
老师在给我们讲解的过后，给我们做了一件示范样品。
老师边演示边讲述说这动作要领还有我们需要注意的点。
最后我们开始铸造，老师在旁边观察我们的操作。
在一上午的操作过程中发现。
我们制作产品很急躁，当时看老师制作很快也很简单一气呵成。
我们在很快的时间内做了之后，我们产品模型与砂没有较好的压制导致我们的模型损坏。
这样我们又要再重新做一次。
而且还发现制作工艺很费时间和体力。
我们观察了一些制作好的产品都很粗糙。
还有我们是上下砂箱进行，浇注的口要对应。
由于是两个箱我们对浇注口的方向控制难度较大。
下午，老师要求我们重新开始在制作一个，我们深刻体会到了上午快速制作的弊端，下午我们放慢了制作速度。
最后我们和上午的产品对比有较大改观。
我们虽然累了一天但是我们还是很高兴。
9.钳工工艺
我们整个实习的最后一项工种—钳工
切削加工、机械装配和修理作业中的手工作业，因常在钳工台上用虎钳夹持工件操作而得名。
钳工是使用钳工工具或设备，按技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种。
钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝（见螺纹加工）、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。
钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。
在钳工操作中，锉削占有很大的比重，可以说每一件工件的制造都离不开锉削。
锉削的加工范围很广。
它可以加工工件的内外平面、内外曲面，内外角、沟槽以及各种复杂形状的表面。
虽然现代化技术迅猛发展，但是锉削仍用来对装配过程中个别零件进行修整、修理，用来对装配过程小批量生产条件下某些复杂形状的零件进行加工，以及用来对模具进行制作等。
由此可见锉削在现代工业生产中仍占着相当重要的位置。
表面上有许多细密刀齿、条形，用于锉光工件的手工工具。
用于对金属、木料、皮革等表层做微量加工。
用于修整工件上的细小部分。
钳工有三大优点（加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小），两大缺点（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。
（1）加工灵活在不适于机械加工的场合，尤其是在机械设备的维修工作中，钳工加工可获得满意的效果。
（2）可加工形状复杂和高精度的零件技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件，可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件，如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。
（3）投资小钳工加工所用工具和设备价格低廉，携带方便。
（4）生产效率低，劳动强度大。
（5）加工质量不稳定加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响。
我们主要用的几种锉刀
A、钳工锉（普通锉）
按照锉身光坯锉身处的断面形状不同，又可以分为扁锉、半圆锉、三角锉、方锉、圆锉等。
B、异型锉
加工特殊表面时使用，分为菱形锉、单面三角锉、刀形锉、双半圆、椭圆、圆肚锉等。
C、整形锉
在老师的讲解之后，老师开始分配任务。
我们第一项任务是将直径为30mm的铁棒锯断用钢锯截取150mm长度。
第二项是将厚度为5mm的长条铁板割据成120mm的长度四块。
在开始之前老师做了操作示范（如何握拿刀具和刀具的不同用途）和安全事项（注意刀片断裂时伤人和钳具夹伤手指）我们开始发现刀具割据起来很是费劲，刀具进入工件的方向很难把握而且刀片还易发生断裂。
完全手工对我们的制作挑战。
第三项任务，我们将长宽120mm的长方体割据
锉削要耗费我们大量的体力，但光有体力还不行，还要有一定的技巧，首先要正确的握锉刀，
锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀前进时前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。
锉刀返回时不施加压力。
这样进行锉削才能磨出又平整又光滑的面。
金工实习就这样结束了，我觉得第一周和第二周形成了鲜明的对比，如果说第一周主要是传统，那第二周就是现代。
我们在现代与传统之间穿梭，在时光的交错中忘记了自我，沉浸在人类的智慧之中。
总的说来，我在金工实习的过程中有很多收获。
第一、金工实习这个动手实操特点极强的一门学习课程很大程度地增强了我的动手能力。
从各方面说，学习的知识最终还是要转化为实践。
金工实习给了我这样一个平台，增强了我对工具的认知以及使用能力。
第二、我对于我所接触到的各种生产工具的认识有了很大的提高。
第三、金工实习加强了我对机械制造专业方面的学习，毫无疑问，这必将会提高我对我自己的工科专业的学习兴趣和能力。
我的专业是材料科学与工程
第四、金工实习加强了我和他人之间的合作与沟通，不仅包括与同学间的沟通还包括与老师间的沟通。
随着课程的推进，越发感受到同学间的沟通是互通知识有无，互相解答疑惑、共同讨论问题的良好载体，也是一个增进对学习知识把握程度的机会。
而与老师的沟通则会使你获得新的知识以及新的见解。
第五、金工实习还训练了我们做事情了原则性和规范性。
金工实习中，每个人都是准时上下班，带证上岗。
这就要求我们要有严格的纪律性。
在生产操作过程中，最重要的就是规范操作，必须严格按照生产程序办事，否则会出问题，甚至危及生命财产安全。
无论是一开始的讲座视频，还是各个工种老师的讲解，都贯穿着规范操作第一的思想。
无论是在生产、生活还是学习上面，做事都需要规范。
总之，这次金工实习，穿梭在现代与传统之间，品味人类的智慧，充实自己的知识，提高自己的能力，收获很大。
谢谢金工实
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