格构柱施工方案.docx
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格构柱施工方案
目录
一、工程概述-2-
1.1编制依据-2-
1.2工程概况-2-
1.3主要工程数量（表1-1）-2-
1.4工程地质及水文地质-2-
1.4.1工程地质（见附图）-2-
1.4.2水文地质条件-3-
二、施工总体部署-4-
2.1总体组织安排原则-4-
2.2施工安排-4-
2.3机械设备、人员配置计划-6-
2.3.1机械设备配置-6-
2.3.2人员配置-7-
三、施工方法及技术措施-7-
3.1施工工艺流程-7-
3.2施工方法-8-
3.2.1钻孔桩施工-8-
3.2.1.1桩位放样-8-
3.2.1.2护筒埋设-8-
3.2.1.3钻机就位-9-
3.2.1.4成孔施工-9-
3.2.1.5清孔-10-
3.2.1.6钢筋笼制作及吊运-10-
3.2.2格构柱施工-11-
3.2.3混凝土灌注-14-
3.2.4检测、试验手段及成桩检测-15-
四、工期保证措施-15-
五、质量保证措施-16-
5.1质量组织机构-16-
5.2施工质量保证措施-17-
六、安全保证措施-17-
6.1安全管理组织机构-17-
6.2安全技术保证措施-18-
6.3钢筋笼起吊安全注意事项-18-
6.4施工安全保证措施-19-
6.5机械设备使用安全保证措施-20-
七、文明施工及环保措施-20-
7.1文明施工组织结构：
-20-
7.2文明施工管理制度-21-
7.3现场文明施工措施-21-
7.4环保措施-22-
格构柱立柱桩施工方案
一、工程概述
1.1编制依据
1、轨道四号线土建工程Ⅳ-TS-15标段合同文件及相应施工设计图纸。
2、相关的现行国家、建设部及市有关施工法律、规范、规程、强制性标准及条文。
3、岩土工程勘察报告及现场实地踏勘情况。
4、市安全文明施工、环境保护等方面的规定。
5、我单位现有的技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。
6、我单位在城市地铁施工中积累的经验以及对地铁施工的研究成果和技术储备。
1.2工程概况
汽车客运站站主体结构扩大端头设置φ800共4根，桩长27m；庞金路站格构柱设置于铺盖系统，桩径φ1000共计6根桩，桩长为40m。
桩底位于⑤2粉砂或粉土层，采用钻孔灌注桩施工，临时立柱钻孔灌注桩混凝土设计强度等级为水下C35。
车站所有格构柱均以φ800钻孔灌注为基础，格构柱插入深度均为3.0m。
1.3主要工程数量（表1-1）
施工项目
单位
桩径（mm）
工程数量
备注
格构柱立柱桩
根
800
4
汽车客运站站
根
1000
6
庞金路站
1.4工程地质及水文地质
1.4.1工程地质（见附图）
根据地质资料，标段内地层层序自上而下依次为：
①2杂填土层：
褐黄～灰～杂色，松散，以水泥、沥青路面为主，局部含较多碎石、混凝土块等建筑垃圾，平均层厚1.39m。
①3素填土层：
褐黄～灰～灰黄色，松散～松软，以粘性土为主，含植物根茎，夹少量碎石砖，局部勘探点表层含建筑垃圾及夹淤泥层，平均层厚2.63m。
③1粘土：
褐黄～灰黄色，可塑为主，局部硬塑，层厚030～5.30m。
③2粉质粘土：
灰黄～青灰，可塑为主，层厚0.40～8.40m。
③3粉土：
灰黄～灰色，稍～中密，饱和。
夹少量薄层粉质粘土，层厚0.80～7.60m。
④1粉质粘土：
灰色，软～流塑。
薄层理发育，夹少量薄层粉土，层厚0.80～13.00m。
④2粉砂或粉土：
灰黄～灰色，中密为主，饱和。
夹薄层粉质粘土，局部为粉砂，层厚1.00～19.00m。
④3粉土夹粉砂：
灰色，中密为主，饱和。
夹少量薄层粉质粘土，层厚1.50～12.70m。
⑤1粉质粘土：
灰色，软塑～流塑。
薄层理发育，夹少量粉土薄层，层厚0.60～21.40m。
⑤2粉砂或粉土：
灰色，中密～密实，饱和。
夹少量夹薄层粉质粘土，主要矿物成分为石英、长石，层厚5.60～30.00m。
⑦3粉质粘土：
青灰～灰色，软塑。
薄层理发育，夹少量薄层粉土，层厚1.73～16.00m。
1.4.2水文地质条件
（1）、地表水
市（吴江市）属于亚热带季风气候，雨量较大，轻度潮湿，沿线河道纵横，地表水系极其发育。
市区防汛警戒水位1.62m（吴淞高程3.50m）。
市50年一遇的洪水位为2.49m（1954），100年一遇的洪水位为2.62m；
（2）、地下水
根据地下水埋藏条件，可将地下水分为孔隙潜水、微承压水及承压水。
①.潜水
潜水含水层主要由全新统Q4填土层组成，填土层由粘性土夹碎石组成，由于其颗粒级配不均匀，固结时间短，往往存在架空现象而形成孔隙，成为地下水的赋存空间，其透水性不均匀。
勘察期间测得潜水稳定水位为地面下1.0～1.50m左右，标高1.46～1.48m，该层水对基坑开挖有直接影响。
地区降雨主要集中在6～9月份，在此期间，地下水位一般最高；旱季为12月份至翌年3月份，在此期间地下水位一般最低。
据区域水文资料，市历史最高潜水位为2.63m，近3～5年最高潜水位2.50m（1985国家高程基准），最低潜水位标高为0.21m，潜水位年变幅一般为1～2m。
②.微承压水
据实测结果，微承压水水头标高在-0.20～1.90m，该层为对车站基坑开挖有直接影响的含水层。
富水性主要受含水介质厚度制约。
该含水层的补给来源主要为潜水和地表水。
据区域资料，市历年最高微承压水头标高为1.74m，近3～5年最高微承压水水位为1.60m左右，年变幅1m左右。
③.承压水
据2号线实测资料，其水头标高在-0.225～-2.92m之间。
该含水层的补给来源主要为承压水的越流补给及地下迳流补给，以地下迳流及人工抽吸为主要排汇方式。
据区域资料，承压水水头标高在-2.70m左右，年变幅1m左右。
二、施工总体部署
2.1总体组织安排原则
2.1.1根据地质状况、总体施工方案、施工进度计划及单桩完成时间安排，并充分考虑场区环境对施工的影响。
2.1.2根据成桩施工设备的机械性能和施工的连续性安排。
2.2施工安排
2.2.1施工工期安排
根据施工工期总体安排，汽车客运站站格构柱施工计划2013年5月6日开始施工，2013年5月11日施工完成，工期6天。
庞金路站格构柱施工计划2013年9月28日开始施工，2013年10月6日施工完成，工期8天。
2.2.2施工场地平面布置
泥浆池设置：
根据汽车客运站站施工场地平面图布置，在车站场地中部北侧设置一处处泥浆池，可分顾车站东西两端格构柱的施工。
庞金路站泥浆池紧邻砼铺盖系统设置，可满足其6根格构筑桩施工需要。
立柱桩钢筋笼及格构柱加工场地设置：
汽车客运站站设置于车站端头位置处，庞金路站设置于车站中部铺盖系统的东侧。
2.2.3施工安排：
汽车客运站站设置1台旋挖钻，格构柱先行施工车站东侧2根格构柱桩，然后再施工西侧2根￠800格构柱桩。
庞金路站6根￠1000格构柱桩设置1台旋挖钻进行施工。
根据目前车站类似工程地质情况施工经验，并计划立柱桩施工时，选择第一根作为试桩，确定本站的地质情况及单桩的施工进度，为施工提供相关参数和控制依据，40m桩1台钻机成桩时间预计6～8个小时，27m桩预计成桩时间3～5小时，日成桩约1根。
图1汽车客运站站立柱桩及格构柱施工平面布置图
图2庞金路站立柱桩及格构柱施工平面布置图
2.3机械设备、人员配置计划
2.3.1机械设备配置
施工机械设备汇总表
序号
名称
数量
单位
型号
计划进场时间
（庞金路站）
计划进场时间（汽车客运站站）
1
挖掘机
1
台
EX300
2013.9
2013.4
2
泥浆泵
2
台
2013.9
2013.4
3
旋挖钻机
1
台
2013.9
2013.4
4
自卸汽车
2
台
20t
2013.9
2013.4
5
汽车吊
1
台
25t
2013.9
2013.4
6
砼罐车
4
台
10m3
2013.9
2013.4
7
导管
2
套
每套30米
2013.9
2013.4
8
钢筋调直机
1
台
GT
2013.9
2013.4
9
钢筋切断机
1
台
GQ40-F
2013.9
2013.4
10
钢筋弯曲机
1
台
GW40-1
2013.9
2013.4
11
电焊机
2
台
BX1-351
2013.9
2013.4
12
氧焊设备
1
套
/
2013.9
2013.4
2.3.2人员配置
根据现场实际情况，项目部成立五个作业班组，综合班、成孔班、砼浇筑班、钢筋加工班、机电班。
负责各分项工程的施工。
进行专业化作业，实行标准化管理。
实行二班作业。
劳动力配置计划表
序号
班组名称
总数量
每班人数
计划进场时间
（庞金路站）
计划进场时间
（汽车客运站站）
1
综合班
8
4
2013.9
2013.4
2
成孔班
8
4
2013.9
2013.4
3
砼浇筑班
8
4
2013.9
2013.4
4
钢筋加工班
8
4
2013.9
2013.4
5
机电班
10
5
2013.9
2013.4
6
领工员
2
1
2013.9
2013.4
7
主管工程师
2
1
2013.9
2013.4
三、施工方法及技术措施
3.1施工工艺流程
施工准备→桩位放样（报测量监理工程师）→埋设钢护筒→钻机就位→钻进→成孔验收（报驻地监理工程师）→第一次清孔→安装钢筋笼→固定安放格构柱（报监理工程师检验合格）→下导管→第二次清孔（报监理工程师检查合格）→灌注水下混凝土→下道工序。
图3立柱桩施工工艺流程图
3.2施工方法
桩基施工选用旋挖钻机施工成孔,钢筋笼与格构柱一起用吊车吊装，格构柱上部固定牢固，灌注基础砼，再在上部填砂置换泥浆。
基坑开挖时，用型钢连系杆与立柱连结，同时作为相邻支撑的竖向支点。
结构施工完后，拆除格构柱。
3.2.1钻孔桩施工
3.2.1.1桩位放样
汽车客运站站立柱桩直径为φ800mm，钢护筒直径为φ1000mm，庞金路站立柱桩为φ1000mm，钢护筒直径为1200mm。
破除原沥青砼路面，破除宽度为1200mm宽，沿车站周围围护桩中心线破除。
根据设计图纸和交接点坐标采用全站仪测定出控制立柱桩灌注桩轴线，同时根据桩间距，准确定出桩位，并及时做好桩位标记及编号。
开工前精确测定桩位，并绘制立柱桩桩位平面布置图。
埋设钢护筒前设置护桩，以便复检。
3.2.1.2护筒埋设
护筒采用8mm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大50～100mm，护筒高1.8～2m，埋设定位后护筒顶高出地面0.3m，顶部开设1～2个溢浆口。
护筒采用挖埋方法设置，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒中心与桩中心重合，其允许偏差不大于20mm，并确保护筒垂直。
3.2.1.3钻机就位
（1）护筒埋置完毕开始移动钻机就位，就位后须保证底座和顶端平稳，钻机底座必须坐落于坚实的地面或平台之上，确保钻杆垂直，钻杆的垂直度不大于1/300。
（2）每根立柱桩成孔完成后，旋挖钻机向后移动，以便于钢筋笼的下放及砼的灌注。
3.2.1.4成孔施工
采用旋挖钻成孔作业，旋挖钻的泥浆循环系统由泥浆池，沉淀槽、泥浆泵等组成，并设置排水、排浆等设施。
成孔到设计深度后进行孔深、孔径、垂直度、泥浆浓度、沉渣厚度等指标测试检查，确认符合要求后，才可进行下一道工序。
钻进时，循环泥浆比重控制在1.0～1.3；在砂土和较厚夹砂层中钻进时，泥浆比重控制在1.2～1.3。
控制泥浆选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。
整个钻进过程中，定时检测泥浆比重，根据检测结果适时向孔内注入泥浆液或清水，调整泥浆比重，起到护壁及排碴作用。
钻进过程中，保证钻孔垂直，旋挖钻钻杆中心与护筒中心偏差不大于20mm，钻进中如遇塌孔，立即停钻，回填粘土，待孔壁稳定后再钻。
钻孔完成后，重点检查孔位，孔深、孔径倾斜度是否满足设计要求，钻孔允许偏差表见下表：
钻孔允许偏差如下表
顺号
项目
偏差
检测方法
1
钻孔中心位置
不大于50mm
全站仪、护桩
2
孔径
不宜大于50mm
探笼
3
倾斜度
小于1/300
探笼、护桩
4
孔深
不小于设计规定
测绳
5
沉淀厚度（mm）
≤100mm
测绳
6
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.0～1.3
粘度：
20～25Pa.s；
含砂率：
＜4~8％；
泥浆三件套
3.2.1.5清孔
钻孔至设计深度后，稍提钻头离孔底10～20cm，使钻头空钻不进尺，使得桩端孔径得以保证，同时正反旋转钻头，搅动桩底泥浆，加速清孔速度。
采用独立的泥浆循环，换浆清孔。
清孔过程专人测量泥浆指标，成孔后必须进行不少于2次以上的清孔，清孔后，泥浆比重控制在1.0-1.3，粘度不大于25s，含砂率不大于8%，清孔结束后测定孔底沉渣厚度，不大于100mm。
3.2.1.6钢筋笼制作及吊运
（1）、钢筋笼加工及技术要求
钢筋加工场必须硬化平整，钢筋必须按不同钢种、等级、牌号及生产厂家验收、分别堆放，不得混杂，并设立识别标志。
露天堆置时，钢筋应垫高远离地面20cm以上，并有覆盖措施。
钢筋在运输、加工、安装过程中避免锈蚀和污染。
钢筋笼加工必须在作业平台上进行，（平台可使用方木找平）保证钢筋笼外形、主筋顺直。
钢筋接头采用闪光对焊、双面或单面搭接焊，同一截面接头率不大于50%，单面焊搭接长度≥10d，双面焊搭接长度≥5d。
折角要精确，保证两根钢筋轴线在同一直线上，焊缝要饱满，施焊过程中不得烧伤钢筋，不得有残留药皮，箍筋与主筋采用点焊或扎丝绑扎必须密贴。
（2）、钢筋笼制作方法及要求
钢筋笼成型后为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，在主筋内侧每隔2.0m加设一道直径20mm的三角撑，与主筋焊接牢固组成骨架。
由于本车站围护结构钢筋笼计划一次成型，整体吊装，因此主筋焊接采用搭接焊连接。
外螺旋箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型。
钢筋笼起吊前，先进行试吊，注意观察钢筋笼的变形情况，必要时选择分节加工和起吊，以确保钢筋笼的安装质量。
钢筋笼主体骨架加工完成后，进行外围分布箍筋安装，先将分布箍筋按间距排列在加工平台上，按划线逐箍与主筋密贴并与之点焊焊接，每隔1箍与主筋呈梅花形点焊固定。
同时周边每间隔2m一环安设不少于3根Ф14mm耳朵筋，高度与保护层厚度保持统一。
钢筋笼加工允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
灌注桩
±10
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
±20
钢筋骨架尺寸
长
±50
直径
±10
保护层厚度
基础
±20
（3）、钢筋笼运输吊装
钢筋笼水平吊运采用吊车运至灌注位置，笼体起吊采用一台25t汽车吊进行整体起吊，大小吊钩相互配合，扁担下侧分配两股钢丝绳将笼体的顶端及1/2处挂设，小钩挂设笼体下端以上约5m，三点整体起吊，人工拉绳牵引，钢筋笼入口缓慢下放1/3后，安设孔口托架将笼体临时固定，再摘除小钩，大钩换绳，顶端起吊约20cm后即可进行托架移除，钢筋笼下放至设计高度后进行孔口固定，孔口横担两根100mm方钢横穿吊筋。
3.2.2格构柱施工
图4立柱桩及格构柱结构剖面图
（1）、格构柱制作与安装：
庞金路站格构柱尺寸为600×600mm，汽车客运站站格构柱尺寸为460×460mm，其插入钻孔桩深度均为3.0m。
庞金路站格构柱为4×L180×14角钢加500×200×14缀板焊接制作，汽车客运站站格构柱为4×L140×14角钢加400×300×10缀板焊接加工，缀板竖向间距不得大于800mm。
型钢中桩吊放时应精确定位，格构柱插入灌注桩深度应严格控制误差≤50mm，要求型钢中桩中心线与桩位中心线误差≤10mm，垂直度偏差≤1/300基坑开挖深度。
图5格构柱结构图
工艺流程：
施工准备—>材料—>放样—>号料—>切割—>对接—>矫正和边缘加工—>拼装—>焊接—>编号—>验收。
（2）、格构柱制作技术要点：
①.角焊缝高度不小于8mm，所有焊接全部用满焊。
②.角钢接头位置错开，同一截面接头数量不超过50%，接头位置错开长度不小于1m。
（3）、格构柱吊放安装：
格构柱采用一台25T吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部。
格构柱固定采用钢筋笼部分主筋上部弯起，与格构柱缀板及角钢焊接固定，固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。
焊接过程中，吊车始终吊住格构柱，避免其受力。
（4）、技术措施：
①.格构柱每节之间用连接板连接，格构柱底部与钢筋笼焊接牢固，以保证格构柱在起吊过程中不变形，并在安装时可自由旋转。
②.吊装采用一台25t的汽车吊先水平三点吊起格构柱，吊点位置和数目按正负弯矩相等的原则计算确定。
③.格构柱下部与钢筋笼焊在一起，在格构柱上部设吊环。
格构柱吊装到设计位置后，横担两根100mm方钢，将格构柱吊住，稳定在设计标高位置，防止其上浮。
④.灌注柱基砼及回填灌砂：
灌注砼时采用φ300mm的导管灌注，在钢筋笼与格构柱焊接时，在钢筋笼与格构柱之间留出导管下放的空间。
砼灌注至结构底板底标高后，用砂回填置换泥浆。
⑤.格构柱插入深度应严格控制，误差不大于5cm，格构柱垂直误差不大于1/300基坑开挖深度，平面定位误差不大于1cm。
格构柱为Q235钢,焊条为E43XX，未注明焊缝均为10mm，庞金路站格构柱选用4-L180X18等边角钢，缀板为4-500X200X14。
汽车客运站站格构柱选用4-L140X14等边角钢，缀板为4-400X300X10mm。
后续支撑架设时的钢系梁均采用[40b槽钢为钢支撑提供支点。
钢止水板需在浇筑相应结构板前与格构柱焊好，焊缝要求保证水密性。
图6格构柱剖面图
3.2.3混凝土灌注
水下灌注的砼保持良好的和易性，其配合比通过试验确定，本工程砼供应选用商品砼，到场后砼坍落度控制在180～220mm之间，砼灌注用的导管壁厚为不少于4mm，直径为250～300mm，导管底管节长2.0～4.0m，两管之间平直可靠，密封性好，双丝扣或螺栓连接，导管拼接时必须安设不小于5mm的橡胶垫，使用前须进行试拼及闭水试压，试压压力为0.6～1.0MPa，导管安装后底端距孔底距离控制在30～50cm。
砼初灌量按1.2m灌注高度计算并考虑砼充盈系数1.1和浮浆厚度0.3m，经计算1.5m初灌高度的初灌量为0.85m3，初灌量按不小于1.0m3考虑。
浇注水下砼采用不小于1.5m3的料斗，确保一次性封底。
导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，用铁丝固定在料斗上。
砼灌入前先在灌斗内灌入0.1～0.2m3的1:
1.5水泥砂浆，然后再灌入砼。
待初灌砼足量后，切断隔水栓固定铁丝，将砼灌至桩底。
砼初灌量保证砼灌注后导管埋设深度不少于1m，并进行连续灌注。
砼灌注过程中导管始终埋置于砼中，随着砼面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底埋入砼面以下2～3m，且不大于6m，确保导管底端不提出砼面，以免造成断桩。
水下砼灌注后，确保最终的砼面不低于设计桩顶标高以上0.5m，同时砼灌注充盈系数大于1，以保证设计桩顶的砼质量。
3.2.4试验检测
建立科学先进的检测试验手段，落实职责，确保工程质量。
1）原材料检测
①对所有购进原材料的出厂合格证和说明书进行验查，并登记记录。
对有合格证的原材料进行复验。
同一批同标号水泥以200T、钢筋以60T为一批进行取样、送检。
经复验合格的原材料才能使用。
②经复验不合格的原材料，书面通知物资部门做出标记，隔离存放，并及时清退至生产厂家。
2）对钢筋焊接检测
按规定对焊接钢筋取样进行力学试验，以300个接头为一批，及时取样、送检，出具试验报告，并对报告数据负责。
3）砼施工检测
①检查配合比单，检查原材料（水泥、外加剂、粗细骨料粒径及含泥量等）是否符合规定要求，如有变化应及时调整砼配合比或禁止拌制。
②在砼施工时，实行全过程监测。
③检查砼在运送过程中是否离析，如发生离析现象应重新拌制；记录运送时间，并防止使用超过终凝时间的砼。
④按规定在现场留做试块，围护钻孔桩应按分部位进行砼试件的留置，即每根钻孔桩留置试件应不少于1组。
四、工期保证措施
4.1加强施工进度管理，严格按网络计划安排施工，并以此为依据，编制各分项工程的月、周、天作业计划，将总体工期落实到各班组，班组落实到人，采用弹性工作时间，满足施工需要。
4.2实行动态管理。
根据施工现场情况，充分利用计算机项目管理软件不断优化调整网络计划，采取一切措施保证关键线路工序按计划实施。
4.3根据总体目标和施工进度顺序、施工难度、环境等特点，提前预测有可能发生的各工序间交叉配合不到位现象，采取有效措施，抓住控制点，重点突破。
4.4每天召开一次生产“碰头会”，落实当天计划完成情况，布置明天的生产任务，促进滞后工序；每周召开一次生产协调会，落实上周计划完成情况，并对计划作业调整补救措施；同时安排下周施工任务，并对各工序中的主要施工难点制定解决方案。
4.5全面落实经济承包责任制，把职工的经济收入同生产进度直接挂钩，充分调动职工的劳动积极性和创造性。
五、质量保证措施
5.1质量组织机构
建立以项目经理为首的质量管理领导小组：
图7质量管理组织机构图
组长：
石立民
副组长：
彭康邓耀华周向伟
成员：
豆小林宁超贾亚鹏黄斌
分工安排：
组长：
石立民。
全面负责格构柱的施工组织，调度及指挥工作。
副组长：
彭康邓耀华周向伟。
负责施工方案、施工技术措施的制定，做好施工技术保障。
成员：
豆小林：
负责日常工作的安排、部署、检查、落实。
黄斌：
负责指挥各个专业施工队伍做好施工的各项工作，确保工程的工期和质量；
宁超、贾亚鹏：
负责施工方案的编制及施工措施的落实。
5.2施工质量保证措施
5.2.1作业人员上岗前，先进行质量教育培训，一开始从思想上让作业人员形成良好得质量意识和注重施工过程质量控制，并不定期分批对相关工序的作业人员进行质量培训和现场指导。
5.2.2严格控制原材料的进场质量，进场钢筋须提供出场合格证等相关资料，并在进场后经原材取样检验合格后方可进行使用，不合格材料不得随意使用。
5.2.3贯彻执行施工测量双检制度，采用不同人员换位采用不同方法对测量的数据进行复核，保证施工中点、线、平准确无误。
5.2.4各项指标均满足施工规范要求和验收标准后即可进行下道工序的施工。
5.2.5各分项工序的经技术人员、质检工程师自检合格后报监理工程师验收，监理工程师验收合格才可进行下道工序的施工，并签认本次验收的相关资料。
5.2.6砼浇注时，由技术人员、质检工程师对浇筑的全程进行监控，对砼的进场质量和作业人员的振捣等进行严格的控制。
六、安全保证措施
6.1安全管理组织机构
建立以项目经理为首的安全管理领导小组：
图8安全管理组织机构框图
组长：
石立民
副组长：
彭康邓耀华周向伟
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