钢管现场安装工程施工方案.docx

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钢管现场安装工程施工方案

亚太纸业（广东）有限公司取水泵站及排污口工程

钢管安装施工方案

编制单位：

广州港丰建设有限公司

亚太纸业（广东）有限公司年产45万吨高档文化纸项目

取水泵站及排污口工程项目部

编制人：

审核人：

日期：

日期：

钢管安装施工方案

1、钢管制作及防腐

1.1工程概况

本工程的取水管道采用DN800～DN1500的螺旋钢管；钢管由专业加工厂进行加工。

加工成型为单根12.0m成品钢管，陆运至施工现场进行焊接成设计所需的管道。

主要工程量

项目名称

单位

工程量

备注

DN1.5m钢管，壁厚16mm

t

480.00

DN0.8m钢管，壁厚12mm

t

52.00

合计

554.80

1.2材料检验

所有构成工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等材料验收合格方可入厂，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。

1.3施工方法

钢管由专业加工厂进行加工。

加工方法如下：

1.3.1管道就位安装施工顺序

加工厂钢管加工陆运至现场现场拼装焊接无损检测焊缝处理及内外表面防腐逐口油渗试验水压试验

管道安装管道就位安装防腐再修补管道沉放

管道稳固

水下测量沟槽开挖基底处理

1.3.2现场拼装焊接

（1）在钢管进厂前先在现场做好出运通道，通道采用C30砼浇筑，做为基础垫层，垫层按2.5%的坡道向海侧倾斜；然后在砼垫层上安装钢轨，用膨胀螺丝固定，把十套小滑车放在钢轨上。

（2）按计划分批安排钢管进场，每节钢管重约3吨，采用16吨或者50吨吊车把钢管从车上直接缷到钢轨上，并按照设计图纸及厂家加工的钢管号逐件排列拼接。

（3）坡口加工

1）管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm，故均采用V型坡口（25°～30°）。

2）管道坡口采用氧气-乙炔半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。

3）坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。

（3）钢管焊接

1）根据焊接工艺评定，按工程所用材料、厚度、坡口型式、焊接方法等，参照各焊接规程的要求，编写焊接工艺规程（参见钢管焊接工艺），以指导焊接生产。

2）焊工应进行上岗培训，熟悉有关规范和设计要求，经考核合格者方可上岗。

焊工必须持证上岗，每个持证焊工只能在自己考试合格的项目中规定的范围内从事焊接作业。

3）焊接设备：

焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，满足焊接工艺和材料的要求,其上的计量仪表必须经校验合格。

4）焊接材料：

建立和严格执行焊接材料管理制度，对焊接材料进行验收、保管，并根据要求发放焊材。

焊条不得有药皮脱落、裂纹等，并应保持干燥。

5）焊接坡口：

坡口角度应均匀，组装间隙为2～3mm，且均匀一致，最大不超过2mm。

坡口表面两侧将水、锈、油污、渣及其它有害杂质去除干净。

坡口两侧刷涂焊接用防飞溅剂，防止沾附焊接飞溅。

1.3.3防腐

（1）管道拼接完毕后必须进行管道油漆防腐。

（2）焊缝表面涂装前，必须进行表面预处理。

在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。

表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。

钢管内壁采用喷涂材料、除锈等级应达到GB8923-88规定的Sa21/2级。

埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到Sa1级。

表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。

喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。

当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。

喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。

施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。

作业人员应带纤维手套。

若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。

（3）涂装施工

清理后的焊缝表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。

涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。

涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。

当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3℃，以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。

施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。

施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。

各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。

上一层涂层表面湿度降到70%后，再进行下一层喷涂。

（4）涂层质量检验

在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装。

涂层漏涂者应予修补。

若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至质检人员认为合格为止。

涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。

涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。

涂装结束后，技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。

钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。

2、钢管焊接工艺及其检验

2.1排污口钢管焊接工艺

钢管材质：

螺旋钢管Q235b

焊接接头：

简图：

（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及流程）

坡口形式：

Y（带钝边）

焊接流程：

每小节钢管长度10-12.7m，环缝50°坡口，深度12mm，钢管固定后，进行手工焊接。

焊接时，18号钢管对接17号钢管编成焊口号18，17号钢管对接16号钢管编成焊口号17……以此方法类推焊接至8号管，剩余6条管焊接成一段，每小节钢管完成后分成两大段，再用法兰对接法，完成200米排污钢管成管。

电特性：

电流种类：

直流极性：

正极性

焊接电流范围（Ａ）110～150电弧电压（Ｖ）20～22

焊接材料：

焊条规格：

Ф1.2；型号JL-YFQ5011，符合GB/T10045-2001E501T-1，相当于AWSA5.20E71T-1。

采用100%二氧化碳保护气。

技术措施：

焊接速度（cm/min）：

1.8m-2.0m/min

摆动或不摆动：

不摆动

环缝焊接要求：

焊前，将坡口及其两侧20mm范围的铁锤、熔渣、油垢、水迹等清除干净。

管节之间焊接时，内壁对齐，焊透，焊后内表面修整光滑。

排污钢管检验：

（1）焊完后,焊工必须及时进行自检。

表面质量不合格的不得进行无损探伤。

焊缝表面质量应符合下列要求：

焊缝表面不得有裂纹、过烧、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。

咬边深度不超过0.5mm，且连续咬肉长度不大于100mm，两侧咬肉总长度不大于该焊缝长度的10%。

焊缝宽度应比坡口宽2.5～3.5mm。

所有焊缝在检验前应将熔渣飞溅物清除干净。

本工程焊缝应根据设计图纸规定的无损探伤抽查比例检查。

（2）焊缝返修

1）对超标缺陷的返修需编制返修工艺，由技术熟练的焊工按返修工艺进行返修；

2）焊缝同一部位返修次数不超过2次；

3）返修前需将缺陷清除干净；

4）待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。

5）返修后须重新进行探伤检验。

2.2取水钢管焊接工艺

钢管材质：

螺旋钢管Q235b

焊接接头：

简图：

（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及流程）

坡口形式：

Y（带钝边）

焊接流程：

每小节钢管长度10-12.7m，环缝50°坡口，深度16mm，钢管固定后，进行手工焊接。

焊接时，27号钢管对接26号钢管编成焊口号27，26号钢管对接25号钢管编成焊口号26……以此方法类推焊接到14号钢管，剩下13段也按上面方法进行对接，每小节完成后分成两大段，再用法兰对接法，直至320米两条取水管道成管。

电特性：

电流种类：

直流极性：

正极性

焊接电流范围（Ａ）110～150电弧电压（Ｖ）20～22

焊接材料：

焊条规格：

Ф1.2；型号JL-YFQ5011，符合GB/T10045-2001E501T-1，相当于AWSA5.20E71T-1。

采用100%二氧化碳保护气。

技术措施：

焊接速度（cm/min）：

1.8m-2.0m/min

摆动或不摆动：

不摆动

环缝焊接要求：

焊前，将坡口及其两侧20mm范围的铁锤、熔渣、油垢、水迹等清除干净。

管节之间焊接时，内壁对齐，焊透，焊后内表面修整光滑。

取水钢管检验：

（1）焊完后,焊工必须及时进行自检。

表面质量不合格的不得进行无损探伤。

焊缝表面质量应符合下列要求：

焊缝表面不得有裂纹、过烧、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。

咬边深度不超过0.5mm，且连续咬肉长度不大于100mm，两侧咬肉总长度不大于该焊缝长度的10%。

焊缝宽度应比坡口宽2.5～3.5mm。

所有焊缝在检验前应将熔渣飞溅物清除干净。

本工程焊缝应根据设计图纸规定的无损探伤抽查比例检查。

（2）焊缝返修

1）对超标缺陷的返修需编制返修工艺，由技术熟练的焊工按返修工艺进行返修；

2）焊缝同一部位返修次数不超过2次；

3）返修前需将缺陷清除干净；

4）待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。

5）返修后须重新进行探伤检验。

3、钢管出运及沉管安装

本工程的钢管在现场焊接检测后用钢板封闭两侧口，并在潮水高水位时，把轨道上小滑车平行滑下水中，待钢管在水上漂浮时用起重船拉至安装位置。

3.1测量放线

1、用全站仪根据已知坐标点放出沉管的中心线，并引测至岸边的固定点，放出槽底边线，用浮标在水面上做出标记。

2、用水准仪测出水面的高程，槽底高程根据设计槽底标高与水面高程的关系，随时用水砣跟踪测量沟槽的标高。

3、测量过程中应做好各项测量记录，包括控制桩测量（复测）记录。

3.2沟槽开挖

水上管沟开挖采用1.0m3单斗挖掘机及1.0m3抓斗挖泥船配合泥驳进行开挖，开挖中随时用水准仪（或水砣）控制槽底标高。

用水上挖泥船（载单斗长臂挖掘机）从低潮水位均能露出水面的河滩处至河堤沉管起点开挖沟槽，挖出的淤泥在沟槽两边堆放（尽可能堆放在沟槽下游，同时分散堆放防止坍塌、回淤）。

同时1.0m3抓斗挖泥船配合泥驳进行沟槽开挖；挖出的淤泥用泥驳运至附近的卸泥区卸载。

当挖至槽底时测量出槽底高程、宽度是否符合设计要求。

沟槽横断面坡度控制在1:

3。

沟槽经验收合格后进行下一工序施工。

3.3基底处理

1、把块石用配备勾机的散货船运至槽底上方水面由勾机乘高潮抛填挤淤。

再用水上挖泥船（载单斗长臂挖掘机）进行理坡。

2、把碎石用配备勾机的散货船运至基槽上方水面上，用水上挖泥船（载单斗长臂挖掘机）进行水下找平，使其保证碎石垫层的截面满足设计要求。

3、用钢尺测定安装混凝土垫块的位置，把混凝土垫块装上散货船运至安装地点由潜水员进行安装。

3.4沉管安装

泵站+3.20m构筑物、基槽开挖并抛填块石验收合格后立即进行破防洪堤沉管安装取水管工作。

破堤采用1台1.0m3单斗挖掘机（带炮机）配合3台16.0m3的运输车从取水管横向路线向两侧同时进行开挖。

开挖土方运至卸泥区卸载。

利用起重船把无水钢管慢慢吊至安装位置，使其停留在沟槽的中心线上，由起重船调整吊点再重新起吊使出水口方向符合设计要求。

打开管道两端的进水管和排气管上的阀门，用水泵从一端灌水另一端排气，灌水与排气的量相同。

随着灌水量的增加，管体将慢慢地下沉，同时两端的起重船也随着管体的下沉由潜水员落钩。

通过仪器监测，由指挥人员统一指挥，使其管道两端下沉的速度和高度保持一致。

当管道下沉到混凝土垫块表面时，起重船保持原状不动。

在混凝土垫块两侧安装楔子保持钢管位置不变，用同样方法安装第二根钢管。

利用配备勾机的散货船装载碎石及块石按设计断面分层覆盖在钢管上面，边坡由水上挖泥船（载单斗长臂挖掘机）进行理坡。

4、质量安全保证措施

为确保海取水、排污管道的质量及施工安全，从现场实际出发，采用如下几项施工加强措施：

1）管道加工采用专业的制造厂进行厂内加工管节；

2）出厂的管节按设计要求完成防腐工艺，预留接驳品处在现场防腐。

3）吊装管道时采用专业起重吊带，避免使用钢丝绳破坏管道防腐层。

4）为保证焊接质量的前提下，综合考虑施工进度。

在大雨及大风条件下，停止钢管的焊接；在小风及小雨时，在钢管焊接位置及焊机处搭临时设施和设备防护，保证焊缝的施工质量及保护焊机的使用功能。

雨天焊接时，要特别注意管道带电，焊工接触焊钳，管道时不能裸手，以防触电。

5）管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内部错边不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。

6）焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清洗干净。

焊后应清理飞溅、焊疤、熔渣、氧化皮、毛刺等，并进行外观检查。

7）焊件应放置稳固,以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。

焊前应将相邻的夹具、焊点除去，使焊缝能伸缩自由，减少应力变形；

8）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流。

采用卡具对口与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同。

拆除工卡具时不应损伤母材，并应将残留的焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

9）不得在同一焊缝上使用不同牌号的焊条。

每条焊缝焊完后应在距焊缝边缘50mm处标出焊工代号,并做好施焊记录。

10）焊接时必须采用小规范、快焊速,采用分段退焊法施焊时，分段尺寸应控制在两根焊条所焊的长度之内；

11）第一层焊缝，要控制好宽深比一定要大于1，即要求焊成宽而浅的焊缝；

12）每条焊缝的每一道，必须当天完成。

13）须采取措施防止地线、电缆线、焊条等与焊件接触打弧；

14）电焊擦伤处的弧坑需经打磨，使其圆滑过渡，若深度超过0.5mm时需补焊后磨平。

15）开关电源闸刀时，焊工应带好电焊手套，焊工应经常检查焊接电缆、砂轮线的胶皮是否破损，以保证其绝缘性能良好，如有破损及时通知维护电工进行维修。

附：

材料证明书等