汽车轮毂零件的数控编程加工设计.docx
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汽车轮毂零件的数控编程加工设计
题目：
汽车轮毂模具型腔数控加工
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指导教师：
答辩日期：
摘要4
1.前言
1.1数控机床的发展阶段及发展趋势………………………………………5
1.2轮毂简介…………………………………………………………………5
2.课题的提出6
3材料的选择及性能
3.1概述7
3.2材料的成分及性能7
3.3热处理8
4刀具的种类及特点
4.1数控加工刀具的种类………………………………………………….10
4.2数控加工刀具的特点………………………………………………….11
4.3数控加工刀具的选择11
5夹具的选择
5.1夹具的组成……………………………………………………………12
5.2夹具的功用…………………………………………………………….12
6轮毂模具型腔加工工艺分析
6.1数控加工工艺分析的一般方法14
6.2工件的装夹15
6.3选择对刀和换刀点16
6.4确定进给路线16
6.5加工余量的确定17
7轮毂模具型腔的设计
7.1轮毂模具型腔的工艺特点18
7.2数控加工工艺主要分析的内容18
7.3数控编程19
8.结论34
9.将来展望……………………………………………………………35
9.参考文献38
10.感谢39
摘要
随着市场全球化的发展，跨国公司纷纷在我国投资，或加大在我国的采购份额。
目前，具有较多优势的轻合金材料已逐步广泛的应用于各个领域，特别是伴随着汽车、摩托车制造业的发展，铝镁合金材料成形及其车轮制造业得到了前所未有的发展机遇。
21世纪的经济全球化浪潮，推动了汽车工业的市场一体化、分工专业化、产业规模化的快速发展，铝镁合金车轮企业也已形成向多家汽车厂供货、跨国供应的局面。
作为汽车零部件行业的一部分，铝车轮行业的发展与全球汽车行业发展紧密相关。
从全球看，汽车行业是个成熟的市场，增长缓慢，过去7年（1999-2005）全球汽车产量的复合增长（CAGR）只有3.6%。
而中国汽车市场则进入快速发展时期，同期的复合增长率达19.6%。
从总量看，2005年全年汽车产量6653万辆，其中中国的汽车产量570万辆。
从汽车保有量看，2004年全球汽车保有量约为85,477万辆，同期中国汽车保有量为约2694万辆。
在论文中，以加工成形为主线，同时介绍了毛坯材料的选择，由材料的力学性能、化学性能以及物理性能等确定热处理，还有夹具、刀具和刀具材料的选择，以及加工工艺分析和最终的由MasterCAM加工成实体，最后由计算机控制的数控机床进行加工，它在实际生产中结合了刀具，工件，机床的性能与企业自身的实际情况积累的加工实例，工艺参数和经验等。
1.前言
1.1数控机床的发展阶段及发展趋势
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。
从1952年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统，到现在已走过了46年历程。
数控系统由当初的电子管式起步，经历了以下几个发展阶段：
分立式晶体管式--小规模集成电路式--大规模集成电路式--小型计算机式--超大规模集成电路--微机式的数控系统。
到80年代，总体发展趋势是：
数控装置由NC向CNC发展；广泛采用32位CPU组成多微处理器系统；提高系统的集成度，缩小体积，采用模块化结构，便于裁剪、扩展和功能升级，满足不同类型数控机床的需要；驱动装置向交流、数字化方向发展；CNC装置向人工智能化方向发展；采用新型的自动编程系统；增强通信功能；数控系统可靠性不断提高。
总之，数控机床技术不断发展，功能越来越完善，使用越来越方便，可靠性越来越高，性能价格比也越来越高。
到1990年，全世界数控系统专业生产厂家年产数控系统约13万台套。
国外数控系统技术发展的总体发展趋势是：
1高速、高精加工技术及装备的新趋势
2、轴联动加工和复合加工机床快速发展
3、智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势
4、重视新技术标准、规范的建立
1.2轮毂简介
现在，几乎所有的新车型都采用了铝合金轮毂，并且很多车主朋友也将原来车上用的轮毂换成铝合金轮毂。
在这里，我们就向大家介绍铝合金轮毂的特点。
铝合金轮毂有重量轻、成本低、强度高的优点，而且铝有较强的导热性能，可大大延长汽车、摩托车轮胎使用寿命，特别是高负载卡车轮胎的寿命。
铝合金轮毂以其美观大方、安全舒适等以下特点：
⑴、安全
对于高速行驶的汽车来说，因轮毂变形、制动等产生的高温爆胎、制动效能降低等现象已屡见不鲜。
而铝台金的热传导系数比钢、铁等大三倍，散热效果自然要好得多，从而增强了制动效能、提高了轮胎和制动盘的使用寿命、有效的保障了汽车的安全行驶。
⑵、舒适
装有铝合金轮毂的汽车一般都采用子午线轮胎。
子午线轮胎的缓冲和吸震性能优于普通轮胎。
这样，汽车在不平的道路上或高速行驶时，舒适性将大大提高。
⑶、节能
由于铝台金轮毂重量轻（与同样规格的铝或钢轮毂相差约2kg）、制造精度高，所以在高速转动时变形小、惯性阻力也小。
这有利于提高汽车的直线行驶性能、减轻轮胎滚动阻力，从而减少油耗。
２.课题的提出
近年来，随着国际市场上车轮生产厂商生产工艺的不断改进，欧美车轮行业逐步用强旋铝合金轮毂取代传统的车轮生产工艺，国内车轮行业也在朝着先进的铝合金车轮生产工艺方面发展。
镁合金作为最轻的结构材料及可回收的绿色材料近年来备受关注。
在汽车工业、电子工业、国防工业等领域的应用增长势头强劲。
目前用于汽车上的镁合金零件至少有60种，主要有仪表盘、座椅骨架、方向盘、引擎盖、变速箱、进气歧管、轮毂等。
德国大众公司预测在未来5年内每辆汽车上的用镁量可以达到60-80kg
（1）。
近年来，随着原镁材料价格的下降，镁合金成形工艺技术及其装备水平的提高，以及镁合金防腐工艺的改善，镁合金轮毂在汽车、摩托车、自行车上的使用将越来越多。
目前，镁合金轮毂在批量生产的汽车、摩托车及自行车上的应用还只是处于起步阶段，要达到目前铝合金轮毂的使用量，还有很多研究工作要做。
尤其在我国，尚不具备镁合金轮毂生产的技术和能力。
因此，在“十五”科技攻关重大专项“镁合金开发应用及产业化”项目中,将镁合金汽车轮毂和摩托车轮毂的大规模生产技术与商业化应用为技术突破和产业化目3刀具的种类及特点
3材料的成分及性能
3.1概述
选择合理性的标志，应是在满足零件的性能要求的条件下最大限度地发挥材料潜力，做到既要考虑提高材料强度的使用水平，同时也要减少材料的消耗和降低加工成本。
同时要适应加工设备条件而设计加工工艺。
选择的一般原则，首先是满足零件使用性能的前提下，现时考虑工艺性、经济性。
只要根据我国的资源情况尽量选择材料。
综合考虑，汽车轮毂材料采用最常用的中碳优质钢45钢。
45钢是机械制造中广泛使用的中碳优质碳素钢，淬透性较低，水淬容易变形和开裂，经适当热处理后具有高的强度，通常在调质或正火状态下使用。
为了保证有必要的韧性，并消除其残余应力，应在淬火再回火后成索氏体。
该钢具有良好的切削加工性能，冷变形塑性中等，钢丝可供冷镦。
可焊接，但焊接前需预热，焊后需退火处理。
3.2材料的成分及性能
3.2.1概述
机械制造中最常用的材料是钢和铸铁，其次是有色金属合金，非金属材料如塑料、橡胶等，在机械制造中也得到广泛的应用。
金属材料主要指铸铁和钢，它们都是铁碳合金，它们的区别主要在于含碳量的不同。
含碳量小于2%的铁碳合金称为钢，含碳量大于2%的称为铁。
45钢是中碳结构钢，冷热加工性能都不错，机械性能较好，且价格低、来源广，所以应用广泛。
3.2.245钢的化学成分
45钢可用以制造强度要求高的零件，为使零件表面有良好的耐磨性，需要进行高频或火焰表面淬火。
技术条件
C
Si
Mn
S
P
Cr
Ni
Cu
GB699-88
0.42~0.50
0.17~0.37
0.50~0.80
≤0.035
≤0.035
≤0.25
≤0.25
≤0.25
JB755-85
0.42~0.50
0.17~0.37
0.50~0.80
≤0.040
≤0.040
≤0.25
≤0.25
3.2.345钢的物理性能
密度，t/m3
熔点，℃
临界点℃
Ac1
Ac3
Ar3
Ar1
7.89（7.81）
1433
721（724）
778（780）
723（751）
619（682）
温度,℃
室温
100
200
300
400
500
弹性模量E,105MPa
2.00（2.0）
2.07
2.02
1.96
1.86
1.74
热导率λ,W/（m·k）
48
45
44
40
39
38
线膨胀系数α1，10-6K-1（与20℃之间）
9.40
12.2
13.1
13.8
14.2
泊松比μ
0.274（0.269）
0.275
0.276
0.276
0.274
0.287
比热容c,kJ（kg·K）
0.498
0.531
0.552
0.569
0.595
切变模具G，104MPa
8.23
8.04
7.84
7.64
7.25
6.76
电阻率ρ,10-6Ω·m
0.320
0.416
0.502
0.618
热扩散率α，10-6m2/s
11.8
—
9.58
8.34
7.69
6.89
3.3热处理
由于45钢本身具有缺陷，如裂纹、折叠、疤痕、氧化脱碳和锈蚀等，这也是造成质量不高和寿命短与早期失效的致命原因，为了提高模具的使用寿命，可以通过热处理来改变。
热处理分为退火、淬火、回火等，由于手机模具采用的是45钢，为了提高它的硬、耐磨性和经济性选用回火。
因为回火是淬火钢在相变点以下的温度下进行再加热、使碳化物析出、消除淬火结晶畸变、增加韧性，或使残余奥氏体分解、使工件变成较稳定状态的热处理方法，因此回火作为最终热处理是不应再有缺陷的重要工艺。
钢的淬火组织是由马氏体加残余奥氏体和碳化物等所组成的，可是在常温下，马氏体处于含碳过饱和状态，奥氏体是不稳定组织，因此，在回火再加热时，能看到分解成稳定的铁素体加碳化物，回复到平衡状态的现象。
这种变化随着温度和时间的增加呈连续的变化。
观察这种组织变化过程时，可按照回火温度的增高分为四个阶段。
1）回火第二阶段
第一阶段是70~200℃，淬火马氏体分解成低碳马氏体和ε碳化物并消除内应力。
这种变化在接近200℃时就加快了，在它以下的温度就缓慢了。
2）回火第二阶段
在第二个阶段，在200~300℃下残余奥氏体分解成马氏体的变化，第二阶段的一部分过程在第一阶段中同时发生变化，这时生成了二次马氏体，若不进行再回火，韧性就要受影响。
3）回火的第三阶段
在250℃以上的第三阶段中，在第一、第二阶段生成的马氏体加ε转变成铁素体加θ（渗碳体），随着温度增高发生连续的软化过程。
4）回火的第四阶段
第四阶段是含有V、W等碳化物生成元素的合金钢，在约500℃以上的置换形扩散自由进行的温度下，伴随有稳定的碳化物析出和扩大的变化。
综上所述，为了适应汽车轮毂所具有的性能应把回火控制在第三阶段，温度控制在250℃附近。
虽然回火温度重要，但回火保温时间也会对所得的结果产生显著影响，所以必须慎重加以考虑。
为了不致错误地决定回火保温时间，必须掌握保温时间与温度的关系，回火温度均匀后的保温时间与零件的大小无关，绝对值由钢种决定，但是，实际上必须考虑与温度有关联的变化，所以这里的保温时间定为30分钟
4刀具的种类及特点
4.1数控加工刀具的种类
1）数控加工刀具从结构上可分为：
①整体式；②镶嵌式．它可以分为焊接式和机接式。
机接式根据刀体结构不同，可分为可转位和不转位。
③减振式，当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，多采用此类刀具；④内冷式，切削液通过刀体内部由颐孔喷射到刀具的切削刃部；⑤特殊型式，如复合刀具、可逆攻螺纹刀具等。
2）数控加工刀具从制造所采用的材料上可分为：
①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③陶瓷刀具；④立方氮化硼刀具；⑤金刚石刀具。
3）数控加工刀具从切削工艺上可分为：
①车削刀具，分外因、内孔、外螺纹、内螺纹，车槽、切人、切割等多种；②钻削刀具，分小孔、短孔、深死、攻螺纹、铰孔等；③铿削刀具，分粗铝、精蝗等刀具；④铣削刀具，分面铣、立铣、三面刃铣等刀具。
⑴车削刀具常规车削刀具仍为方形刀体（外表面）或圆接刀杆（内表面）。
方形刀体一般用槽形刀架螺钉紧因方式固定。
圆柱刀扦是用套筒蝇钉紧固方式固定。
它们与机床刀盘之间的联接是通过槽形刀架和套筒接扦来联接的。
在模块化车削工具系统中，刀盘的联接以齿条式柄体联接为多，而刀头与刀体的联接是“插入快换式系统”。
它既可以用于外圆车削又可用于内孔捏削。
也适用于车削中心的自动换刀系统。
⑵钻削刀具钻削刀具可用于数控车床、车削中心又可用于数控铣床和加工中心。
因此它的结构和联接形式有多种。
有直柄、直柄螺钉紧定锥柄、蝇纹联接、模块式联接（圆锥或圆接联接）等多种。
⑶铣削刀具铣刀体与刀杆分离制造以刀体孔为基准与刀杆配合联接，或铣刀体与刀杆制成一体（直接与柄体联接）*对机央式可转位刀片的铣刀，这两种联接形式均可采用，而整体式高速钢铣刀则采用参考。
整体式高速钢铣刀（面铣、立铣、三面刃铣）目前均有标准刀具提供。
⑷特殊型刀具特殊型刀具有带柄自紧夹头、强力弹簧夹头刀柄、可逆式（自动反向）攻螺纹夹头刀柄、增速夹头刀柄、复合刀具和接杆类等。
4.2数控加工刀具的特点
为了达到高效、多能、快速、经济的目的，数控加工刀具与普通金属切削刀具相比应具有以下特点：
1）刀片及刀柄高度的通用化、规格化、系列化。
2）刀片或刀具的耐用度及经济寿命指标的合理性。
3）刀具或刀片几何参数和切削参数的规范化、典型化。
4）刀片或刀具材料及切削参数与被加工材料之间应相匹配。
5）刀具应具有较高的精度，包括刀具的形状精度、刀片及刀柄对机床主轴的相对位置精度、刀片及刀柄的转位及拆装的重复精度。
6）刀柄的强度要高、刚性及耐磨性要好。
7）刀柄或工具系统的装机重量有限度。
8）刀片及刀柄插入的位置和方向有要求。
9）刀片、刀柄的定位基准及自动换刀系统要优化。
4.3数控加工刀具的选择
综上所述，如下图所示，根据零件的特点和加工汽车轮毂所选择的刀具应选用铣刀体与刀杆分离制造以刀体孔为基准与刀杆配合联接，或铣刀体与刀杆制成一体的可转位刀片的铣刀，并且根据加工轮毂的大小尺寸可得出：
刀具应具有较高的使用精度和耐用度；根据加工轮毂所采用的材料得出：
刀具应具有较高的强度和韧度。
为了减少换刀停机时间，提高生产加工时间，以达到高效、节能、快速、经济的目的，根据刀具路径的特点、要求及精度，以及材料的特点，刀具的磨损量和进刀路线的要求，吃刀量的大小，应选择直径20，8，5，3的平刀为粗加工用刀。
直径3，2球刀为精加工刀具。
5夹具的选择
5.1夹具的组成
根据夹具的作用，其结构常由以下几部分组成.
（1）定位元件或定位装置:
它是用于确定工件在夹具中获得正确位置元件或装置。
（2）夹紧元件或模紧装置:
它是用于夹紧工件，使工件在受到外力作用后，仍能保持其既定位置的元件或装置。
（3）对刀元件和引导元件:
它是用于确定或引导刀具使其与夹具的定位元件保持某一正确的相互位置关系的元件。
（4）连接元件:
它是用于保证夹具与机床间相互安装位置的元件。
（5）夹具体:
它是用于连接夹具各组成部分，使之成为一个整体的基础件。
（6）其它元件及装置:
根据工件加工要求，有些夹具除上述组成部分外，还需设置其它元件或装置，如分度装置、某些夹具的靠模装置、工件抬起装置等。
以上组成部分，并非所有机床夹具都缺一不可。
但是，通常定位、模紧和夹具体三部分是夹具的主要组成部分。
5.2夹具的功用
夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置，其主要作用是使工件相对于机床或刀具有一个正确的位置，并且在加工过程中这个位置保持不变，具体功能主要有以下几个方面
（1）保证工件的加工精度。
夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工而与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。
使用夹具后，这种精度主要靠夹具和机床来保证，不再依赖于工人的技术水平。
（2）夹具类型与其生产规模相适应，提高生产效率，降低成本。
在大批量生产时，应尽量采用各种快速、高效结构，如多件夹紧、联动夹紧等，以缩短辅助时间，提高生产率;在中、小批量生产中，则要求在满足夹具功能的前提下，尽量使夹具结构简单、容易制造、以降低夹具制造成本。
（3）夹具结构与元件的标准化、模块化并可重复使用以保证低成本。
为了达到快速生产准备，及时向车间供应生产需用的夹具，夹具元件及夹具结构的标准化、模块化有十分重要的作用，这样可以大大加快夹具设计和制造的进度。
又为了降低工件加工成本中的夹具费用，夹具是加工过程中的工具而非最终产品，夹具元件及部件的重复使用在单件、小批和大批生产中具有关键的经济意义。
这项工作也是当代计算机辅助夹具设计系统研究与开发的基础。
（4）扩大机床工艺范围。
在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。
例如在车床或钻床上使用锉模可以代替锉床键孔。
（5）减轻工人劳动强度，保证使用方便和安全。
夹具机构应该满足便于装卸和夹紧工件，便于排屑和保证安全，需要时便于测量和调整。
本着及时、高效、适用和经济的原则。
综上所述应选用机用虎钳，如图所示：
6轮毂型腔的加工工艺分析
6.1数控加工工艺分析的一般步骤与方法
程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，指定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所有刀具、夹具和切削用量等。
此外编程人员应不断总结、积累工艺方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。
在编制数控机床的加工程序过程中，还有一个重要的问题将要遇到，就是加工工艺问题。
它包含机床的选择、工件的加工工序安排、工件的装夹方式、加工线路的确定、刀具及切削用量的选择等比较广泛的工艺问题。
所以，编程人员不仅应当了解数控机床的工作原理、性能特点及结构，掌握编程语言和编程方法，还应当具备数控机床加工工艺分析能力。
也就是说，数控机床编程员首先应是个很好的工艺人员．同时掌握数控机床加工工艺的特点。
要做到这—点，不仅要学好相应的理论知识，而且，还应当在实践中通过实际编程和操作，以便不断总结和积累经验。
下面就分别介绍数控机床加工工艺分析中的几个问题。
1）合理选择数控机床
选择数控机床时，应当对加工工件进行工艺分析，同时考虑工件加工中的各项技术与经济指标，合理地选用数控机床。
当被加工工件为圆柱形、圆锥形等回转表面、以及各种盘类工件时。
可选用数控车床；当加工工件为箱体类或平板类等工件时，可选用立式数控铿铣床或立式加工中心；复杂的箱体工件、泵体、闽体等可选用卧式数控铿铣床或卧式加工中心；当加工工件为模具或者具有复杂曲面等时，可选用三坐标联动数控机床。
2）合理安排加工工序
安排加工工序时，应注意以下几点：
①充分考虑数控机床的特点，采用一次装夹实现多工序集中加工的方式。
②为了减少换刀次数，减少空行程时间，消除不必要的定位误差，采用按刀具划分工序的方式、即使用一把刀具完成该刀具所有加工任务后，再换接第二把刀具。
③在数控铣床或加工中心上铣平面、台阶或其它曲面时，一般采用粗铣---半精铣---精铣的工艺路线。
钻孔时也需先进行粗钻、半精钻或精钻、钻后半精磨，再转入精磨工序。
对几何形式、误差和表面质量要求较高的孔，需要多次精磨。
孔与端面有垂直度要求或平面与平面之间有位置精度要求时，应尽可能在一次装夹中完成加工工序。
④在数控机床上加工轴类工件时，视加工精度的不同，采用按粗车---半精车---精车---螺纹加工的工艺路线。
有同轴度要求的内外圆柱面或有垂直度要求的外圆与端面，尽可能在—次装夹中完成。
⑤加工螺纹孔时，一般是先钻底孔，然后攻螺纹。
⑥加工深孔，要采用分级进给的方法．防止钻头折断。
⑦当工件上既有平面需要加工，又有孔需求加工时，可以先加工平面法划分工序，可以提高孔的加工精度。
6.2工件的装夹
为了充分发挥数控机床的特点，装夹工件时应注意以下几点：
1）尽量采用可调式、组合式等标准化、通用化和自动化夹具。
2）便于迅速装卸工件，以减少数控机床停机时习。
必要时才设计专用夹具。
3）减少装夹次数，尽量做到一次装夹便能把工件上的加工表面都加工出来。
4）工件的定位基准应与设计基准保持一致，以减少定位误差对尺寸精度的影响。
应防止过左位．机福工件最好选择一面两销作为定位基准。
定位基准在数控机床上要细心拨正。
为了找正方便，有的机床，例如卧式加工中心工作台侧面，安装了专用定位板。
5）由于通常要求一次装夹便能完成工件的全部加工工序，因此应防止工件夹紧引起的变形。
6.3选择对刀点和换刀点
编制数控机床加工程序时，需求选择一个合理的刀具起始点，这个起始点，即为对刀点。
因为数控机床执行程序命令时从对刀点开始动作，所以对刀点也就是程序的起始点。
在编制程序时，应当首先考虑对刀点的位置选择，选定对刀点的原则是：
1）确定的对刀点位置，应使程序编制简单；
2）刀点在数控机床上找正容易；
3）刀具退回到对刀点时．应能方便地安装工件或能测量加工中的工件；
4）加工误差小。
对刀点可以设在被加工工件上，也可以设在夹具上，但是，必须与工件的定位基准有一定的坐标尺寸联系，这样才能确定机床坐标系与工件坐标系的相互关系。
为了提高工件的加工精度，应尽量选择工件的设计基准为工艺基准作为对刀点。
采用增量方式编程的数控机床，对刀点可设在孔的中心线上、夹具上的专用对刀点上或两垂直平面（定位基面）的交线上，这样不仅便于测量，而且也能减少误差，提高加工精度；采用绝对方式编程的数控机床，对刀点可以设在机床坐标系的原点上，或距原点有确定坐标尺勺去系的点上。
因为数控系统指令能控制自动返回参考点（即机床原点），不需要人工对刀。
换刀点是为多刀加工的数控机床编程而设定的，因为这些数控机床加工过程中需要更换刀具。
换刀点的设定位置由工序内容来确定。
为了防止换刀时刀具碰伤工件或夹具，换刀点一般设在加工工件的外面。
6.4确定进给路线
在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线。
进给路线不仅包括了加工内容，也反映出加工顺序，是编程的依据之一。
确定进给路线的原则有：
①加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度；②应使加工路线最短，以减少空行程时间，提高加工效率；③在满足工件精度、表面粗糙度、生产率等要求的情况下，尽量简化数学处理时的数值计算工作量，以简化编程工作；④当某段进给路线重复使用时，为了简化编程，缩短程序长度，应使用子程序。
此外，确定加工路线时，还要考虑工件的形状与刚度、加工余量大小，机床与刀具的刚度等情况，以确定是一次进给还是多次进给来完成
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