车辆检验记录表.docx
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车辆检验记录表
质记 003
号
半挂车生产流程检验记录卡
合同号：
生产编号：
挂车类型：
□ 鹅颈□ 直梁
生产日期：
年月
工序
序号
检验项目
技术要求
实测
数据
操作者
班长
质检员
判定结果
备注
下料
工序
1
厂家、批号
2
表面质量
无锈蚀、凹坑及变形
3
割前点固
不得少于 6 处，左右各 3 处，均布
4
腹板、翼板
厚度度
实测数据
腹板
翼板
5
切割参数
弧压：
125-145V
切割速度：
2000-2400mm/min
6
鹅颈长度
符合派工单要求，尺寸公差
±2mm，
7
前、后腹板、
台阶
符合派工单要求，尺寸公差
±2mm，
前
后
台
8
穿刺点
缺口小于 1.5mm,位于竖缝处
9
氧化铁清理
清理彻底，无残余
工序
序号
检验项目
技术要求
实测
数据
操作者
签字
班长签字
质检员抽
检签字
判定结果
备注
腹板
压孔
工序
1
来料
检验
板材及尺寸符合派工单要求、无残
余氧化铁
板厚：
互检
2
压模涂油
涂抹均匀
压孔方向
左右腹板各一，不得相同
压孔数量
不得漏落
一、纵梁班组 日期：
年 月 日
第 1 页
第 2 页
工序
序号
检验项目
技术要求
实测
数据
操作者
签字
班长签
字
质检员抽
检签字
判定结
果
备注
纵梁
组焊
工序
1
来料
检验
板材及尺寸符合派工单要求、无残
余氧化铁
上翼
下翼
腹板
宽
厚
翼板厂家、批号
翼板厚度
2
工装
检查
工装定位面干净，无磕碰划伤，油
气缸活动自如
穿刺点
焊补
焊补翼板的穿刺点，并磨平
3
焊接
参数
焊接电流：
180-210A
4
推力：
5
弧压：
6
焊缝高度：
3-4mm
7
焊缝长度：
20-30mm
8
焊缝间距：
200-300mm
9
组对间隙小于 2mm
10
对称度
腹板相对于翼板对称度 1.5
11
垂直度
腹板与翼板垂直度 1
12
平面度
前后翼板平面度 1
14
鹅颈高度
差
两鹅颈高度差≤1
14
翼板使用
上翼板吃刀面
（切割面）向上
下翼板吃刀面
（切割面）向
下
15
焊缝及清
理
不得存在偏焊、裂纹，药皮及焊瘤
清理彻底
16
打印钢号
与合同号相同，整齐、清晰
第 3 页
工序
序号
检验项
目
技术要求
实测
数据
操作者
签字
班长
签
字
质检员抽
检签字
判定结果
备注
纵梁
焊接
工序
1
来料
检验
板材使用符合派工单要求
互检
无焊接缺陷及药皮
互检
2
焊前
清理
清除焊接区域内的氧化铁、水渍、油污
3
焊接
参数
焊丝直径：
Φ4
焊接电流：
530-570A
焊接电压：
25-31V
行走速度：
900-1100mm/min
4
焊缝
质量
焊缝高度：
腹板厚度≤8mm 时，焊缝高度等于板厚；
腹板厚度≥10mm 时，焊缝高度等于
0.8X 板厚
焊缝质量：
焊缝成型平整、均匀,焊缝接
头打磨平整，光滑
每 100mm 范围内偏焊处数小于 2 处
每 100mm 范围内 Φ2 的气孔数量少于
5；
单段咬边深度小于 0.5mm，长度小于
20mm
腹板对接处的焊缝宽度不小于 2 倍板厚，
焊缝余高 2-3mm
不符合焊缝质量要求的必须修补，焊缝
存在串状气孔（连续 3 个气孔）的部位
必须清根后补焊
5
清理
残余焊剂及药皮清理彻底
工序
序号
检验项目
技术要求
实测
数据
操作者
签字
班长签字
质检员抽
检签字
判定结果
备注
1
来料检验
板材使用符合派工单要求
互检
无焊接缺陷及残存药皮、焊剂
互检
第 4 页
工
序
序
号
检验项目
技术要求
实测数据
自检
签 名
班长签
名
质检员
签名
判定
结果
备注
车
架
组
焊
1
来料
检验
纵梁用料符合派工单要求，焊缝质量符
合要求
互检
W 称、筋板等小部件氧化铁清理彻底，
尺寸符合要求（±1.5）
互检
边梁型号款式符合派工单要求
牵引板周边及内孔无割伤
2
工装
组焊工装无异常定位面干净无磕碰划伤
3
焊接
参数
焊接电流：
200-230A；
焊接电压：
20-24V
气流量 20-25L/min
工件组对间隙≤2mm，焊角高度≤4mm
4
边梁
拼接
鹅颈：
垂直度 1，两端平行，不得存在明
显变形
槽钢：
接缝 1000mm 内直线度 1
外
测量槽钢外侧
和上侧
上
6
纵梁水平找正
前悬处
右梁减左梁高度差≤2mm
左
右
7
纵梁水平找正
后悬处
右梁减左梁高度差≤2mm
左
右
9
纵梁间距、垂
直度，纵梁到
两侧边梁的对
称度
间距：
按派工单，偏差±2mm
垂直度：
≤3
对称度：
≤2
1
前悬、后悬
尺寸
按派工单，尺寸偏差±5mm
前
后
纵梁
校直
2
直线度
全长 0.3‰，任意 1000mm 内≤1
日
二、底盘组焊班组日期：
年月
0
1
1
车架长
L（-4，0）
车架宽
B±2
对角线差
≤7mm
加固板厚度
1
牵引
牵引板厚度:
轻型、标准型：
6mm; 80
吨:
8mm; 100 吨以上：
10mm
可测量牵引销
轴线到左右边
梁的距离
牵引销轴线对车架纵向中心平面对称度 1
左
右
侧位灯安装板
最前端侧位灯到车辆最前端≤2900；
最后端侧位灯到车辆最后端≤900；
两灯间距≤3000；左右对称
前
后
间距
1
支架高度
按派工单要求
牵引销至中前
支架距离
牵引销至中前支架拉杆孔轴线对应点距
离差≤1.5（对角尺寸）
左
填写实测距
离
右
前、前中支架
距离
间距尺寸±2mm/对角尺寸≤3mm
左
填写实测距
离
右
对角
两中支架距离
间距尺寸±2mm/对角尺寸≤3mm
左
填写实测距
离
右
对角
支架直线度
前支架到后支架直线度≤2
左中前
内
外
左中后
内
外
右中前
内
外
右中后
内
外
支架垂直度
前支架至后支架垂直度≤2
备胎架
数量、位置符合派工单要求
支腿座
左右等高
线轴车检验
装配车桥后，车轴纵向及横向摆动的最
大角度时车轴自身刚性件与纵梁下翼板
之间的距离不小于 10mm
第 5 页
工
序
序
号
检验项目
技术要求
实测数据
自检
签 名
班长签
名
质检员
签名
判定
结果
备注
车
架
焊
接
1
来件
检验
零部件（边梁款式、W 称）使用符合派工单
要求；边梁无磕碰划伤、烧伤、烧穿；间隙
≤2mm，焊高≤4mm
互检
长 L（-4，0）
宽 B±2
对角差±7
长 / 宽 / 对角
长：
宽：
对角差：
3
焊接
参数
焊接电流：
200-230A；
焊接电压：
20-24V
气流量 20-25L/min
4
牵引板焊接
厚度≤8mm 时，焊缝高度等于板厚；腹板厚
度≥10mm 时，焊缝高度等于 0.8X 板厚。
药芯焊丝焊接；
专人焊接
5
加固板焊接
鹅颈部位通焊（后端圆弧部位、前端不焊），
平直部位间断焊接（焊段长 250mm，间隔
200mm）,
6
W 称焊接
焊高 4，
7
其他焊缝
焊高不小于板厚
8
割弧
轮胎安装处割弧与派工单要求的轴距尺寸差
±2mm，无切割缺陷
日
三、底盘焊接班组日期：
年月
9
支架焊接
1.焊高等于板厚 2.不得烧伤母材 3.无缩孔、裂
纹、弧坑、熔合不良等缺陷
筋板的端头
30mm 范围不焊
10
牵引座焊接
焊缝要求同牵引板焊接要求，无漏件、无焊接
缺陷
药芯焊丝焊接；
专人焊接
11
水包安装座
对称、水平，无焊接缺陷
抛
丸
清
理
1
来件检验
边梁无磕碰划伤、及烧伤烧穿
互检
2
杂质清扫
滤网处无焊丝、氧化铁及铁屑等杂质
3
抛、切丸规
格
抛丸 1.5 切丸 1.5
混合比例
4
抛丸机电流
当清理效果不
理想时，应减
慢辊道输送速
度或添加钢砂
5
辊道输送速
度
0.8—1.3 米/秒
6
清理效果
各处的锈蚀、氧化铁、飞溅清理彻底
7
残沙清理
各死角无残余钢丸
底
板
焊
接
1
来件检验
边梁无磕碰划伤、及烧伤烧穿
互检
3
焊接参数
焊接电流：
200-245A；
焊接电压：
23-27V
气流量 20-25L/min
2
底板型号
按派工单要求
宽：
厚：
底板上面
焊缝要求
底板周边焊角高度 4mm，焊缝不得存在气孔、
咬边、焊接不到位及超出边梁防水槽现象
底板下面
焊缝要求
底板与车架结合处的焊缝间断焊接，焊段长
40-50mm，间距 300-350mm，焊高 4mm，
底板外观
无烧伤烧穿，平整无锤痕，无明显震动
打
磨
校
正
1
来件检验
边梁无磕碰，底板无烧穿、烧伤
2
清理打磨
飞溅清理彻底、焊缝街头打磨平整光滑
3
找补原子灰
纵梁存在单个气孔时，可用原子灰找补（气孔
连串存在或单个气孔的直径大于 2mm 时严禁
找补）
4
车架校正
在支腿和牵引板水平的前提下进行校正，校正
顺序为先纵梁再边梁，先中间再逐渐向外，支
腿前 200mm 禁止校正
上拱度数据（左）
上拱度为
上拱度数据（右）
5
校正后超平
在保证车架水平的前提下，前后封框左右等高
误差≤5
前超平面：
后超平面：
工
序
序
号
检验项目
技术要求
实测数据
自检
签 名
班长签
名
质检员
签名
判定
结果
备注
厢
1
栏板样式
方管型号：
按派工单
尺寸±1
型号
尺寸
压瓦样式：
按派工单
尺寸±1
样式
打开方式：
按派工单
锁杆样式：
按派工单
合页样式：
按派工单
2
后门样式
按派工单
3
帽罩
按派工单
四、厢板班组 日期：
年 月 日
板
焊
接
4
蓬杆孔数量
按派工单
5
焊接参数
焊接电流：
A；
焊接电压：
V
气流量：
L/min
6
焊缝要求
焊高 3mm，无漏焊，成型美观，打
磨不得伤及母材，飞溅清除彻底
7
尺寸
长、宽±1.5 mm
对角尺寸差≤3mm
工
序
序
号
检验项目
技术要求
实测数据
自检
签 名
班长签
名
质检员
签名
判定
结果
备注
喷
1
来件检验
边梁、栏板无磕碰划伤、及烧伤烧
穿，飞溅清除彻底
互检
喷砂前处理
擦净表面油污、吹净水分
五、涂装班组 日期：
年 月 日
砂
除
锈
2
湿度
湿度大于 85%禁止喷砂
3
温度
温度低于 3°C 时禁止喷砂
4
人员防护
穿戴好防护工具（眼镜、耳塞、防
尘口罩、手套），开启除尘设备
5
喷砂参数
粒径 0.5-1.5mm；
沙桶气压 0.45-0.6Mpa
6
喷砂质量
部件表面氧化皮清理彻底，沙粒清
理彻底，表面无灰尘
底
漆
涂
装
1
来件检验
边梁、栏板无磕碰划伤，氧化皮清
理彻底，沙粒清理彻底，表面无灰
尘
互检
2
牵引防护
3
颜色
与面漆有相容性，颜色与面漆相同
或相近，易被面漆覆盖，喷涂均匀
无漏喷、流挂、橘皮及漆渣
车厢颜色：
左右测量部位不少
于 5 处，应均布，
填写最小值
底盘颜色：
4
底漆厚度
干膜厚度 40-60µm
车厢：
底盘：
面
漆
涂
装
1
找补
当存在轻微的磕碰划伤、流挂、橘
皮及漆渣现象时应处理找补
2
颜色
按派工单
车厢：
底盘：
测量方法同底漆
3
面漆厚度
干膜厚度 80-120µm
车厢：
底盘：
：
六、车轴装配班组日期：
年月
工
序
序
号
检验项目
技术要求
实测数据
自检
签 名
班长签
名
质检员
签名
判定
结果
备注
车
轴
装
配
1
来件检验
整车无磕碰划伤及喷涂缺陷
互检
2
车桥
按派工单
厂家：
型号：
载荷：
轮距：
前桥编号：
中桥编号：
后桥编号：
3
板簧
按派工单
厂家
厚度
数量
4
分泵
按派工单
厂家
型号
5
套管加装
板簧反装时需在 U 型螺栓上轴卡底
板和板簧固定座之间加装套管
拉杆座螺栓
力矩 120-140N.m（M14*2/8.8）
力矩：
6
线轴车
车轴纵向及横向摆动到最大角度时，
轮胎或制动鼓与纵梁翼板侧面及车
轴自身刚性件的间距≥25mm;
车
轴
定
位
1
前后封框左右
等高
牵引板处两纵梁等高≤2mm，前后
封框≤10mm
前
后
互检
2
牵引销至第
一轴
牵引销至第一轴两端的距离差
≤1.5mm
左
右
3
第二轴至第
一轴
第二轴至第一轴两端的距离差
≤2mm
左
右
4
第三轴至第
一轴
第三轴至第一轴两端的距离差
≤2mm
左
右
5
活拉杆座螺栓
力矩 120-140N.m（M14*2/8.8）
力矩：
6
防尘帽颜色
紧固到位，颜色同车桥螺栓颜色
轮
胎
装
配
1
轮毂装配
按派工单
厂家：
型号：
：
2
轮胎装配
按派工单，气门嘴不得与制动鼓接
触，不得与观察孔接触，便于充气
（导向轮气压 10Mpa，驱动及后轮
气压 10.5Mpa）
规格
型号
气压
3
车桥螺栓紧固
按对角、交叉的方法紧固螺母，紧
固力矩 690-750N.m
紧固完成后用记号
笔划线标记
4
行车吊装
在同一部位吊装
部
件
装
配
1
厢板连接件安
装
前厢紧固，立柱定位垂直无松旷，
把手调整到位并紧，合页销开口销
牢靠，齐全、一致，无碰伤漆面
2
护轮板安装
规格正确，紧固牢靠，无损伤变形
3
侧防护安装
外面下部向内倾斜 0-5°
4
备胎架安装
规格、数量正确，升降灵活无干涉
5
挡泥皮、工具
箱密封条、厂
标、警示牌安
装
安装平整、紧固可靠，无损伤变型；
厂标和各种警示标志的粘贴应整齐、
紧实，位置正确
日
6
反光标示粘贴
平整、紧实、无歪斜，两贴间距
≤100mm,白色开始，白色结束
7
尾部标识板
离地间距不小于 250mm,上边缘不
大于 2500mm，平整牢固无歪斜
8
润滑油
打
码
1
VIN 代码
内容完整，清晰，与翼板平行
填写代码 17 位
2
铭牌
与车架 VIN 打刻的代码、流程卡填
写的代码统一
型号
编号
NIN 代码不得直接
抄录上行
水
电
气
路
安
装
1
继动阀、气线
安装
剪切平齐，管内无杂物，排列整齐，
安装牢固，易磨部位防护到位
2
ABS 安装
连接正确，安装无松动、磨损
厂家：
3
储气桶、分泵
按派工单要求，外观无损伤变型
4
气室推杆、制
动间歇
各推杆行程差≤5mm,制动回位同步
5
制动系统密封
性实验
600Kpa 气压，非制动状态 3 分钟
压降≤10Kpa，制动状态 3 分钟压
降≤20Kpa
非制动状态
制动状态
6
照明与灯光信
号
升级会员 