高大模板工程施工工艺.docx
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高大模板工程施工工艺
第一章施工计划
第一节☆施工进度计划
第二节材料工具及机械设备计划
第三节材料计划
材料
规格
单位
数量
胶合板模板
15mm
m²
2205
木方
40X80mm
m
12625
钢管
48X3.6
（壁厚<3.0禁用）
m
73541
其中：
0.9m钢管
根
2344
1m、1.2m钢管
根
1855
1.4m、1.5m钢管
根
1560
2m钢管
根
2215
3m钢管
根
3852
4m钢管
根
1652
5m钢管
根
2152
6m钢管
根
5572
扣件
直角扣件
个
34531
扣件
旋转扣件
个
35638
扣件
对接扣件
个
5490
可调托座
T38X6
个
2179
垫板
50mm
m
1836
对拉螺栓
Ø14,1200mm
根
441
对拉螺栓
Ø14,850mm
根
940
对拉螺栓
Ø14,1600mm
根
764
第四节设备计划
一、施工机具计划
设备名称
规格型号
数量
塔吊
QTZ63
1
砼输送泵车
1
插入式振捣器
ZX30
10
电动扳手
60
灭火器
ABC型
30
圆盘锯
MJ105型
4
压刨
BM206
2
木工电刨
M1B-80/1
2
台钻
1-1.5气压
2
空压机
2
插入式振捣器
ZX50C
5
二、测量仪器投入计划
仪器名称
规格型号
单位
数量
备注
Ⅱ级全站仪
2”，2+2ppm
套
1
工程测量
J2电子经纬仪
2”
台
4
施工测量
S3水准仪
3mm/km
台
4
施工测量
钢卷尺
50m
把
4
施工测量
盒尺
5m
把
30
施工测量
扭力扳手
71411-22
把
5
支撑架检测
摄像头
QR-HNB-1104R-I34M
个
6
内部支撑架监测
坍落度桶
把
1
混凝土坍落度检测
混凝土试模
100×100×100
组
8
混凝土试块制作
游标卡尺
0--300mm0.02mm
把
1
检测钢管壁厚
第五节劳动力计划
工种
准备阶段
支模阶段
绑筋阶段
混凝土浇注阶段
钢筋工
0
0
40
0
主体木工
5
50
15
10
混凝土工
0
0
0
25
壮工
10
20
10
10
架子工
30
30
30
10
合计
第二章施工工艺技术
第一节工艺流程
竖向构件浇筑完成养护达到设计强度70%→放出轴线及梁位置线，定好水平控制标高→立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装第一步横杆并与各立杆扣紧→安第二步横杆→安第三步横杆→安装与柱拉杆→加设剪力撑→接立杆→加设剪力撑→满堂支架安装至中水平支撑→中间验收→满堂支架安装至上水平支撑→中间验收→调梁底和梁底承重立杆支托→铺设梁底主次龙骨→组织各单位进行架体验收→梁底模及侧模安装→在可调顶托上铺设板底主次龙骨→梁板钢筋绑扎铺设→混凝土开盘报验→梁板混凝土浇筑→混凝土养护，达到100%强度→拆模应经监理审批，同意拆模，拆下顶托→拆除梁、板模板，清理模板→拆除水平拉杆、剪刀撑及立杆
第二节☆高大模板或支撑架技术参数与选型
一、高大模板或支撑架的种类和结构型式
（一）支撑架的种类和结构型式：
钢管扣件
（二）模板：
木模板，15mm厚
（三）背楞：
40X80木方
（四）剪刀撑：
加强型剪刀撑
（五）立杆间距：
1mX1m
（六）水平杆步距：
1.2m
（七）荷载传递到立杆方式：
可调支托
（八）自由端：
500mm以内
（九）地基基础：
钢筋混凝土结构顶板，钢管扣件支架支顶
（十）对拉螺栓：
Ø14
二、☆高大模板或支撑架的构造设计
序号
构件
方案编号
梁下主承立杆根数
梁下立杆纵向间距（m）
高大模板工程区域代码
支撑合并计算
梁侧计算
1.
梁
70011006300
2
0.5
01
计算
计算
2.
梁
5508006300
2
1
01
计算
计算
3.
梁
5008006300
2
1
01
不单独计算
不单独计算
4.
梁
4008006300
2
1
01
不单独计算
不单独计算
5.
板
1506300
/
1X0.65
01
不单独计算
/
6.
板
1006300
/
1X1
01
计算
/
7.
板
1507100
/
1X0.9
01
计算
/
8.
梁
60011004500
2
0.5
02
不单独计算
不单独计算
9.
☆梁
40011504500
2
0.5
02
计算
计算
10.
梁
4009004500
2
1
02
不单独计算
不单独计算
11.
板
1004500
/
1X1
02
不单独计算
/
12.
梁
2007506300
1
1
03
计算
计算
13.
☆梁
3009505030
1
0.9
03
计算
计算
14.
梁
2007504500
1
1
03
不单独计算
不单独计算
15.
☆梁
30010504500
1
0.9
03
计算
计算
16.
梁
2007504200
1
1
03
不单独计算
不单独计算
17.
梁
30010504200
1
1
03
不单独计算
不单独计算
18.
梁
2507504250
1
1
03
不单独计算
不单独计算
19.
梁
30010004250
1
1
03
不单独计算
不单独计算
20.
梁
2006006000
1
0.8
04
计算
不单独计算
三、高大模板或支撑架的技术参数和节点详图
（一）特殊部位节点详图
1、施工缝部位节点详图
2、边梁
3、☆构架
（二）一般部位节点详图
1、梁70011006300
☆细化说明：
明确各类型截面梁梁底主承重立杆数量、间距；梁侧辅助立杆距梁侧间距；立杆沿梁跨度方向布置间距；步距；主次楞布置情况；剪刀撑位置及设置要求见700×1100截面梁，层高6.3m模板支撑图参数列表：
注：
截面700mm宽的主承立杆纵向加密至双立杆间距500mm。
700×1100截面梁，层高6.3m模板支撑图参数列表：
（1）结构基本参数：
1）梁宽：
700mm
2）梁高度：
1100mm
3）楼板厚度：
100mm
4）层高：
6.3m
（2）梁底模板支撑参数：
1）承重架选型：
钢管扣件
2）承重架支设方式：
梁下双支顶立杆
3）梁底承重立杆根数：
2根
4）模板材料：
胶合板
5）模板厚度：
15mm
6）梁底木方根数：
9根
7）木方截面规格：
40×80mm
8）梁底木方间距：
81mm
9）梁底小横杆：
φ48×3.5钢管
10）小横杆间距：
500mm
11）梁侧立杆间距：
1.3m
12）梁侧立杆跨度方向间距（不大于）：
1m
13）立杆基础：
混凝土基层上铺50mm厚木脚手板
14）顶托内托梁类型：
无托梁
15）梁底立杆跨度方向间距（不大于）：
1m
16）梁底立杆横向间距：
233.33mm
17）水平杆步距：
1.2m
18）板下顶部2道水平杆步距调整为：
0.95m，并在梁下加密
19）水平杆总步数（含扫地杆和顶部加密区，不含梁下附加水平杆）：
6步
20）扫地杆距架体基础上表面：
200mm
21）板下架体含可调支托搭设高度（至支托顶，扣垫板厚度）：
6.01m
22）梁底支顶立杆含可调支托搭设高度（至支托顶，扣垫板厚度）：
5.01m
23）支撑架体计算高度（等于层高）：
6.3m
24）板下立杆支撑自由端高度：
300mm
25）梁下立杆支撑自由端高度：
300mm
26）梁下是否附加水平杆：
不附加水平杆
（3）梁侧模板参数：
1）梁宽：
700mm
2）梁高度：
1100mm
3）楼板厚度：
100mm
4）模板材料：
胶合板
5）模板厚度：
15mm
6）梁侧木方根数：
7根
7）木方截面规格：
40×80mm
8）木方间距：
156mm
9）主龙骨选型：
双钢管
10）主龙骨间距（不大于）：
600mm
11）对拉螺栓直径：
14mm
12）对拉螺栓道数：
3道
13）对拉螺栓竖向间距：
350mm
14）第一道螺栓距梁底：
100mm
15）对拉螺栓跨度方向间距（同主龙骨）：
600mm
2、梁5508006300
3、梁5008006300
4、梁4008006300
5、梁60011004500
6、梁40011504500
7、梁4009004500
第三节模板支撑架的图纸
详后附图
第四节施工方法和操作要求
一、测量定位
（一）轴线标高控制
根据平面控制网线，在垫层上放出底板控制轴线，根据控制轴线引出所有相关轴线。
板砼浇注完成支设竖向模板前，在板上放出该层平面控制轴线。
待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点。
（二）模板定位
首先引测本层的控制轴线，并以该轴线为基准线，引出每条轴线，并根据轴线用墨线弹出施工图的模板内线，边线以及外侧控制线，施工前4线必须到位，以便于模板的安装和校正。
立面钢筋绑扎完成后，在每层立面钢筋上部放出标高控制线；立面拆模后，在每层立面复测控制标高，并用红漆标记。
二、垫脚手板
☆将工作面清理干净，不得有杂物。
在立杆脚沿纵向满铺宽不小于250mm脚手板。
三、搭设钢管支撑架
1、按照弹出的梁定位线，布置梁底主承立杆，然后确定梁侧立杆，再从相邻梁分别向板按标准间距排布，沿纵横方向确定立杆定位。
立杆直接立在脚手板上，脚手板必须铺放平稳，不得悬空。
2、水平杆与立杆扣件接牢固，纵横扫地杆离地面高度为200mm。
3、高支模支撑架与相邻非高支模支撑架整体搭设，把高支模区的水平杆伸入非高支模区内不少于3跨，并与非高支模支撑架可靠连接，如步距有上下间隔，应调整非高支模区的步距，以保证两架体之间的可靠连接。
立杆基础不在同一个标高上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长3跨与立杆固定，高低差不大于1m。
4、梁板支撑立杆顶部自由端长度不大于300mm，施工中应严格控制。
5、水平杆的对接扣件应交错布置，二根相邻水平杆的接头不宜设在同步同跨内，不同步或不同跨的二个相邻接头在水平方向的错开距离应大于500mm，各接头中心至近主节点的距离不宜大于跨段的1/3。
6、立杆接长采用对接扣件，严禁搭接，接头应错开在不同的框格层中设置；
7、纵横向水平拉杆及水平、竖向剪刀撑接长必须采用搭接，搭接长度不得小于1m，严禁对接。
8、架体与框架柱拉结，水平杆与柱隔步拉结，以增强整体稳定性。
9、扣件施拧
（1）对接扣件的开口应朝上或朝内；扣件螺栓方向尽量一致。
（2）扣件螺栓拧紧力矩控制在45-60N.m。
（3）在主节点处纵横向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。
（4）抗滑扣件间应顶紧，安装完毕应由专职安全、技术人员进行复核验收。
四、剪刀撑
1、在模板支撑架外侧四周围均设置竖向连续剪刀撑，高支模区域水平剪力撑在扫地杆处、梁底处及架体中部各布置一道，间隔不超过4.8m；竖向设置连续剪刀撑，水平、竖向剪刀撑纵横交错形成立方体支撑体系。
其中顶部及底部水平剪刀撑尽量与竖向剪刀撑交点在同一平面附近，最大偏差不超过300mm。
满堂架立杆的垂直度偏差不大于40mm。
2、为了便于实际操作，剪刀撑统一采用长6000mm钢管搭设。
搭接处采用直角扣件搭接，搭接长度不小于1000mm，并且搭接处扣件不少于三个。
3、剪刀撑与立杆交接处用旋转扣件与立杆扣件牢。
4、☆高支模区域01/02，立杆纵、横间距为0.9m×0.9m～1.2m×1.2m，在架体外侧周边及内部纵、横向每4跨（且不大于5m），应由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为4跨。
5、☆高支模区域03/04，立杆纵、横间距为0.6m×0.6m～0.9m×0.9m（含0.6m×0.6m，0.9m×0.9m），在架体外侧周边及内部纵、横向每5跨（且不小于3m），应由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为5跨。
6、在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置连续水平剪刀撑。
当支撑高度超过８m，或施工总荷载大于15kN/m²，或集中线荷载大于20kN/m的支撑架，扫地杆的设置层应设置水平剪刀撑。
水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不宜超过8m。
7、在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置水平剪刀撑。
水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不宜超过6m，剪刀撑宽度应为3m～5m。
8、竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角应为45°～60°，水平剪刀撑与支架纵（或横）向夹角应为45°～60°。
9、满堂支撑架的可调底座、可调托撑螺杆伸出长度不宜超过300mm，插入立杆内的长度不得小于150mm。
五、支撑架与先浇框架柱的拉结
1、以高支模架四周已浇筑完的混凝土框架柱为拉结点，拉结的间距为每隔两步与柱子拉结一道，与柱连接方式是先在拉结处加模板片，以保证柱不被破坏，再用钢管以柱箍的形式与柱子作可靠连接，拉结钢管伸入高支模架不少于4跨，与水平杆连接牢固。
具体拉结方式详见下图：
2、在无结构柱部位应采取预埋钢管等措施与建筑结构进行刚性连接，在有空间部位，满堂支撑架宜超出顶部加载区投影范围向外延伸布置（2～3）跨。
支撑架高宽比不应大于3。
六、模板安装
（一）铺设主龙骨
1、铺设主龙骨前，必须检查顶丝伸出钢管的长度，要求不超过20cm。
顶丝有没有在同一个水平面上，以及是否有歪扭现象。
2、主龙骨按平行于楼板长方向进行铺设，在次龙骨铺设前，检查主龙骨是否按要求铺设，有无在同一水平面上，标高是否准确。
（二）模板面板背侧的木方高度应一致。
制作胶合板模板时，其板面拼缝处应密封。
（三）梁侧模与顶板模交接处采用板模压梁模的方式，梁底模与侧模采用企口缝
（四）梁柱结点，采用定型多层板，禁止用碎板拼装。
梁柱节点图
七、混凝土结构工程施工
（一）混凝土现浇结构工程
1、混凝土浇筑路线
详后附图。
☆注：
浇筑砼时，先浇筑竖向构件，待竖向构件砼达到设计强度的80%，浇筑水平砼构件。
浇筑梁板混凝土时，应从中部至周边对称均匀浇筑，浇筑时混凝土堆料高度不得超过楼板厚度100mm。
在混凝土浇筑施工中任何人不能进入支撑架体内。
2、混凝土浇筑要求
（1）先浇筑竖向结构构件，后浇筑水平结构构件；
（2）浇筑区域结构平面有高差时，宜先浇筑低区部分再浇筑高区部分。
（3）宜先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级混凝土。
（4）采用输送管浇筑混凝土时，宜由远而近浇筑；采用多根输送管同时浇筑时，其浇筑速度宜保持一致。
（二）混凝土泵送设备及管道的选择与布置
1、混凝土泵的选型和布置：
混凝土泵设置处，应场地平整坚实，道路畅通，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，接近排水设施和供水、供电方便。
2、配管设计
（1）混凝土输送管，宜缩短管线长度，少用弯管和软管。
输送管的铺设应保证安全施工，便于清洗管道、排除故障和装拆维修。
（2）在同一条管线中，应采用相同管径的混凝土输送管；同时采用新、旧管段时，应将新管布置在泵送压力较大处；管线宜布置得横平竖直。
（3）混凝土输送管应根据粗骨料最大粒径、混凝土泵型号、混凝土输出量和输送距离、以及输送难易程度等进行选择。
输送管应具有与泵送条件相适应的强度。
应使用无龟裂、无凹凸损伤和无弯折的管段。
输送管的接头应严密，有足够强度，并能快速装拆。
（4）垂直向上配管时，地面水平管长度不宜小于垂直管长度的四分之一，且不宜小于15m；或遵守产品说明书中的规定。
在混凝土泵机V形管出料口3～6M处的输送管根部应设置截止阀，以防混凝土拌合物反流。
（5）泵送施工地下结构物时，地上水平管轴线应与V形管出料口轴线垂直。
（6）倾斜向下配管时，应在斜管上端设排气阀；当高差大于20m时，应在斜管下端设5倍高差长度的水平管；如条件限制，可增加弯管或环形管，满足5倍高差长度要求。
（7）混凝土输送管的固定，不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，并应符合下列规定：
1）水平管宜每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道；2）垂直管宜用预埋件固定在墙和柱或楼板顶留孔处。
在墙及柱上每节管不得少于1个固定点；在每层楼板预留孔处均应固定；3）垂直管下端的弯管，不应作为上部管道的支撑点。
宜设钢支撑承受垂直管重量。
4）当垂直管固定在脚手架上时，根据需要可对脚手架进行加固；5）管道接头卡箍处不得漏浆。
（8）炎热季节施工，宜用湿罩布、湿草袋等遮盖混凝土输送管，避免阳光照射。
（9）应定期检查管道特别是弯管等部位的磨损情况，以防爆管。
（三）混凝土泵送
1、一般规定
（1）模板的设计和保护，应符合下列规定：
1）设计模板时，必须根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，确保模板和支架有足够的强度、刚度和稳定性；
2）布料设备不得碰撞或直接搁置在模板上，手动布料杆下的模板和支架应加固。
（2）钢筋骨架的保护，应符合下列规定：
1）手动布料杆应设钢支架架空，不得直接支承在钢筋骨架上；2）板和块体结构的水平钢筋骨架（网），应设置足够的钢筋撑脚或钢支架。
钢筋骨架重要节点宜采取加固措施；3）浇筑混凝土时，钢筋骨架一旦变形或移位，应及时纠正。
（3）混凝土泵送施工时，应规定联络信号和配备通讯设备，可采用有线或无线通讯设备等进行混凝土泵、搅拌运输车和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络。
（4）混凝土泵送施工现场，应有统一指挥和调度，以保证顺利施工。
2、混凝土的泵送
（1）混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。
同时，应根据使用说明书制订专门操作要点。
（2）混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。
（3）泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。
（4）混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。
（5）混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
（6）经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。
1）泵送水泥浆；2）泵送1∶2水泥砂浆；3）泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。
润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。
（7）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度，应先慢后快，逐步加速。
同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
（8）混凝土泵送应连续进行。
如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。
（9）泵送混凝土时，活塞应保持最大行程运转。
（10）泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。
（11）泵送混凝土时，水箱或活塞清洗室中应经常保护充满水。
（12）在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上（含3m）的输送管时，仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。
（13）混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
（14）当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。
可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。
（15）当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：
1）重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；2）用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；3）当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。
重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。
（16）在混凝土泵送过程中，有计划中断时，应在预先确定的中断浇筑部位，停止泵送；且中断时间不宜超过1h。
（17）当混凝土泵送出现非堵塞性中断时，应采取下列措施：
1）混凝土泵车卸料清洗后重新泵送；或利用臂架将混凝土泵入料斗，进行慢速间歇循环泵送；有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送；2）固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料，进行慢速间歇泵送；或利用料斗内的料，进行间歇反泵和正泵；3）慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。
（18）向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。
（19）混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌处。
（20）泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。
（21）泵送完毕时，应将混凝土泵和输送管清洗干净。
（22）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
（23）当多台混凝土泵同时泵送或与其他输送方法组合输送混凝土时，应预先规定各自的输送能力、浇筑区域和浇筑顺序。
并应分工明确、互相配合、统一指挥。
3、泵送混凝土的浇筑
（1）应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸、混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域。
混凝土的浇筑应符合国家现行标准《混凝土结构施工及验收规范》的有关规定。
（2）混凝土的浇筑顺序，应符合下列规定：
1）当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑；2）同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；3）当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；4）当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。
（3）混凝土的布料方法，应符合下列规定：
1）在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；2）浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。
（4）混凝土浇筑分层厚度，宜为300～500mm。
当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1∶6～1∶10坡度分层浇筑，且上层混凝土，应超前覆盖下层混凝土500mm以上。
（5）振捣泵送混凝土时，振动棒移动间距宜为400mm左右，振捣时间宜为15～30s，且隔20～30min后，进行第二次复振。
（6）对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。
在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。
（7）水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上。
必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。
八、模板支架拆除
（一）模板拆除要求
1、当混凝土未达到规定强度时，不得拆除模板。
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