成品油管道防腐施工组织设计.docx
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成品油管道防腐施工组织设计
************************成品油
管道防腐项目
施工组织设计/方案
编制人：
审核人：
审批人：
编制单位：
******防腐保温有限公司（盖章）
年月日
第一章工程概况
一、项目概况
*********************成品油管道工程包括“*************************”、“**************************”管道线路的建设。
本项目招标为长输管道线路的防腐招标，管道线路全长约999公里。
二、工程地点
防腐厂地点：
*****************************
3、防腐工程量
序号
内容
单位
数量
备注
1
单层熔结环氧粉末防腐
M2
178880
2
双层熔结环氧粉末防腐
M2
59360
3
裸管在防腐厂卸车
吨
13586
4
成品管装车
吨
13586
四、防腐要求
1、防腐类型：
单层溶解环氧粉末、双层溶解环氧粉末
2、防腐等级：
加强级
五、工程质量及技术要求：
工程质量符合设计与规范要求，达到合格标准。
技术要求符合《********************成品油管道工程
防腐层技术规格书》要求。
单层溶解环氧粉末质量应符合SY/T0315-2005《钢质管道熔结环氧粉末外防腐层技术标准》。
双层溶解性环氧粉末质量应符合Q/CNPC38-2002《埋地钢质管道双层熔结环氧粉末外涂层技术规范》
第二章编制依据
根据施工合同相关要求，结合工程的施工特点和施工现场踏勘资料等因素，特制定此施工组织措施。
此措施既是我公司对本工程施工的依据，也是接受业主、监理等部门审查监督的依据。
施工中我公司将严格按照业主和监理要求及国家有关施工规范，精心组织、保质保量、优质服务，按期完成本施工任务。
一、编制依据
1．《**********************成品油管道防腐项目》施工合同相关要求。
2.施工现场踏勘资料及相关施工技术标准及验收规范。
3．国家现行的法令、法规，工程所在地区行业颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定。
二、采用的规范及标准
1、《钢质管道熔结环氧粉末外防腐层技术标准》SY/T0315-2005。
2、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988；
3、《电气绝缘涂敷粉末试验方法》GB/T6554-1986；
4、《埋地钢质管道双层熔结环氧粉末外涂层技术规范》Q/CNPC38-2002
5、《安庆石化800万吨/年炼化一体化配套成品油管道工程防腐层技术规格书》
第三章施工组织方案
第一节项目管理组织机构的配置
一、施工组织机构
1、施工管理责任制度
针对本工程公司实行项目经理责任制，并采用矩阵式项目管理组织设置项目经理，公司选派有丰富施工经验，有敬业精神的工程技术人员担任本工程的项目经理和技术负责人。
同时配备具有丰富实践经验的施工管理人员，由项目经理全面负责本工程的施工管理，包括工程的安全管理、质量/环境管理、进度管理及成本管理。
2、各级管理人员及部门的职责如下：
项目经理职责:
代表公司全权负责本工程施工的全过程管理，对业主和公司负责。
及时、准确地做出项目管理决策，其主要内容包括重大技术方案决策、
合同变更决策等。
对施工过程中出现的问题负全面责任，对项目施工的全过程、全方位进行经营和管理。
组织编制项目质量计划，使整个项目按照ISO9000标准体系运行。
主持编制项目承包管理方案，确定项目管理的目标与方针。
确定项目管理组织机构配备人员，制定规章制度，明确有关人员的职责，组织项目经理部开展工作。
与业主、监理保持经常接触，解决工程施工中随时出现的各种问题，替业主、监理排忧解难，确保工程进度、质量、投资处于受控状态，确保业主利益。
做好工程施工管理协调、重大方案决策等工作。
项目总工（技术负责人）职责：
在项目经理领导下，具体主持项目质量管理保证体系的建立，并进行质量职能分配，落实质量责任制，确定项目质量记录及项目的关键过程和特殊过程，并确定相应的技术参数和实施措施及决策。
组织项目的技术质量工作，审核项目施工组织设计与施工方案。
与设计、监理保持沟通，保证设计、监理的要求与指令得以贯彻实施。
组织技术攻关小组对本项目的关键技术难题进行科研攻关，进行新工艺、新技术的研究，确保本项目顺利进行。
组织有关人员对材料、设备的供货质量进行监督、验收、认可。
制定相应的管理规程。
加强项目工程资料的管理,确保资料分类明确,及时备案。
项目副经理职责：
在项目经理领导下组织施工现场的施工活动。
动态管理计划进度，管好材料计划、劳动力计划、机械调配计划，确保工程如期完成。
负责项目的安全施工，领导安全管理组织体系，确保施工无死亡、重伤和重大机械事故。
施工协调，解决各部门在施工中的矛盾。
具体抓好项目的进度管理，从计划进度、实际进度和进度调整等多方面进行控制，确保项目如期完工。
做好施工现场的文明施工管理，使该工程成为文明工地。
负责材料的验收，存储组织管理,负责材料采购的合同评审和质量目标控制。
质检员职责：
对工程施工质量负责，有把关监督的责任。
参加班组施工质量的自检，互检工作，分析工程质量，随时掌握质量动态，深入班组发现问题及时解决。
按标准和规范办理质量实测工作，对不按规范、规程施工的有责令返修、停工、处罚的权力。
认真学习业务知识，努力提高专业水平，坚持科学态度。
实施好纠正和预防措施，积极开展全面质量管理活动。
在行政上受负责人的领导，业务上受公司生产质量部的领导。
建立工程质量存在问题联系单台帐，实施好纠正和预防措施，积极开展全面质量管理活动。
建立完善施工现场质量记录（包括巡检记录、月检记录、分项评定记录、工序交接记录、班组自检记录、过程控制记录、技术交底记录）。
材料员职责：
遵守国家法律政策，认真学习程序文件和业务知识，不断提高业务素
质，不断提高自身专业素质，为工程及时提供优质、优价符合要求的材料。
对现场所需的各种材料供应负有保证生产正常进行的责任。
了解市场行情，根据提供的材料计划制定采购计划，按合格方承包方目录选择厂家，对材料的价格严格把关。
材料进厂按材料检验标准对进厂材料进行取样检查，检验合格后办理手续，由会计按时结清帐目，建立各种台帐。
负责现场的全部材料、工具机械进场的管理，做到不用机械及时报停拆卸下的料具堆放整齐做好保管保护工作。
负责现场的限额领料工作，按施工平面图堆放各种材料和构配件。
现场领料管理帐目要清晰准确，月盘点材料的进、耗、存准确、清楚。
及时准确反映工程材料供应和耗用数量，材料的报耗与进度同步。
对仓库要管理好、收发好，做到少存快周转。
做到施工现场各种原材料、构件按程序文件规定堆放整齐。
安全员职责：
完成公司及项目分配的各种工作任务，学习执行程序文件，完成分担指标。
贯彻执行安全条例和劳动保护法规。
对工程的安全生产负直接责任，杜绝重大伤亡事故的发生。
对现场出现的不安全因素有权做出处理。
组织实施安全技术措施，进行技术安全交底。
以施工现场为办公地点，经常巡回检查，认真消除事故隐患。
发生工伤事故立即上报，保护现场，按“三不放过”的原则，参加调
查处理，并做好处置记录。
二、施工进度计划、总施工顺序
本工程预计工期420个天，为保证合同履约，必须合理的压缩工期，处理好季节性施工，并采用时间连续、空间占满的原则进行安排。
1.设备、机械的进出场时间必须满足工程的施工总体进度安排计划。
2.相关专业密切协作，充分利用时间、空间，保证总体工期目标的实现。
3.逻辑关系原则，本施工进度计划遵循先防腐，后安装的施工进度安排规律；贯彻时间连续、空间占满、均衡协调有节奏、力所能及有余地的原则。
4.季节施工原则：
冬、雨季来临之前，加大人力、物力，合理安排工期，在冬雨施工期间做好原材料的储存及成品管保护工作。
三、组织协调
1.项目经理部每周一召开安全、生产例会，每周五召开质量例会，每月25日召开成本分析会并于每批施工完毕时召开一次技术总结会及专业单位协调会。
通过以上措施保证工程的工期、质量、安全、降低成本的目标，协调、管理好参加工程管理和施工的各方。
2.积极参加由监理公司组织的每周召开的监理例会，及时解决施工中的难题。
第二节施工平面布置图
第三节单层环氧粉末施工方案及技术措施
1、生产工艺图片
2、施工方案及技术措施
本施工方案详细描述了投标人对《安庆石化800万吨/年炼化一体化配套成品油管道防腐项目招标文件》的施工技术要求（以下简称技术要求）全面响应，有些技术参数在《技术要求》要求的基础上做出了更为详细的限定。
凡本施工方案描述不明确或未涉及的条款均按《技术要求》相关条款执行。
1）施工方案适用范围
本施工方案适用于安庆石化800万吨/年炼化一体化配套成品油管道防腐项目环氧粉末防腐的施工。
2）标准、规范
《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040—1992
《固体绝缘材料工频电气强度的试验方法》GB/T1408—1989
《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》GB/T1410—1989
《热塑性塑料软化点（维卡）试验方法》GB/T1633-1979
《热塑性塑料熔体流动速率试验方法》GB/T3682-1983
《化工产品密度、相对密度测定通则》GB/T4472-1984
《石油沥青软化点测定方法》GB/T4507-1984
《塑料冲击脆化温度试验方法》GB/T5470-1985
《电气绝缘涂敷粉末试验方法》GB/T6554-1986
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988
《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286-1988
《石油沥青蒸发损失测定法》GB/T11964-1989
《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-97
ExternalFusionBondCoatingSteelPipeCAN/CSA-Z245.20-2002
《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T0315-97
《钢制管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》SY/T0315-2005
《阴极保护管道的电绝缘标准》SY/T0086-2003
《中国石油化工集团公司安全、环境与健康（HSE）管理体系》Q/HSE001.1-2001
3）防腐层结构及技术要求
3.1环氧粉末外涂层结构。
3.1.1环氧粉末外涂层为一次成膜的结构。
3.1.2钢制管道环氧粉末外涂层厚度应符合管道工程的设计规定。
表4-1埋地钢质管道环氧粉末外涂层厚度
序号
涂层级别
最小厚度（um）
参考厚度（um）
1
加强级
400
400-500
3.3环氧粉末涂层技术要求
表4-2环氧粉末涂料的性能（4-2）
试验项目
质量指标
试验方法
外观
色泽均匀，无结块
目测
固化时间
（min）
180℃
≤5
SY/T0315附录A
230℃
≤1.5
胶化时间
（s）
180℃
≤90
GB/T6554
230℃
≤30
热特性
符合环氧粉末生产厂家结定特性
SY/T0315附录B
不挥发含量（质量%）
≥99.4
GB/T6554
粒度分布（质量%）
150≤um筛上粉末≤3.0
GB/T6554
250≤um筛上粉末≤0.2
密度（g/cm3）
1.3-1.5
GB/T4472
磁性物含量（%）
≤0.002
GB/T2482
表4-3涂敷试件的涂层质量要求
试验项目
质量指标
试验方法
外观
平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹
目测
热特性
符合粉末生产厂给定特性
SY/T0315附录B
28d耐阴极剥离（mm）
≤8.5
SY/T0315附录C
24或48h阴极剥离（mm）
≤6.5
SY/T0315附录C
粘结面孔隙率（级）
1～4
SY/T0315附录D
断面孔隙率（级）
1～4
SY/T0315附录D
抗30弯曲（-18±3℃）
无裂纹
SY/T0315附录E
抗1.5J冲击（-30℃）
无漏点
SY/T0315附录F
24h附着力（级）
1～3
SY/T0315附录G
弯曲后涂层28d耐阴极剥离
无裂纹
SY/T0315附录H
电气强度（MV/m）
≥30
GB/T1408.1
体积电阻率（Ω·m）
≥1×1013
GB/T1410
耐化学腐蚀
合格
SY/0315附录I
耐磨性（落砂法）（L/um）
≥3
SY/0315附录J
4）材料要求
4.1钢管
4.1.1准备涂敷的钢管应符合国家现行标准的规定或业主指定的规格特性。
4.1.2钢管生产商应提供钢管的质量证明书和合格证。
4.1.3防腐厂家应逐根对钢管外表面进行检查，钢管表面不允许存在如油污、乳化液和其他污物。
4.2防腐层材料
4.2.1.环氧粉末生产厂家提供产品说明书、出厂检验合格证和质量证明书等有关技术资料。
4.2.2环氧粉末交货时，环氧粉末应包装完好。
在其外包装上应清楚地标明执行标准、生产厂名、粉末的名称、型号、批号及生产日期、有效期等。
防腐厂应按照环氧粉末生产厂推荐的温度和湿度条件储存环氧粉末。
4.2.3环氧粉末的性能应符合规定。
4.2.4对每一牌（型）号的环氧粉末涂料，生产厂家应在厂家质保体系规定时间内，向防腐厂提供由具有检验资质的第三方出具的符合表4-2及表4-3要求的环氧粉末涂料及实验室涂层性能检验报告。
4.2.5在熔结环氧粉末涂料用于涂敷生产前，每生产批（批量不超过50t）环氧粉末涂料应至少取样一次进行检验，其指标应符合表4-2的要求。
4.2.6当测试结果中有一项试验不满足表4-2要求时，应再从该批产品中取两个追加样品重新进行试验。
当两个重复试验均满足规定要求时，该批量粉末可使用，若两个重复试验之一（或两者）不满足规定要求，则该批粉末不能使用。
5）防腐层涂敷
5.1涂层涂敷前，应通过涂敷试件对涂层的24h阴极剥离、抗30弯曲、抗1.5J冲击及附着力等性能进行测试，测试结果应符合表4-3的要求。
当生产厂、涂料配方和生产地点中三项之一或者多项发生变化时，应按下列的规定对涂层重新进行测试。
（1）试件基板应为低碳钢。
（2）试件表面应进行喷射清理，其除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923要求的Sa2.5级。
表面的锚纹深度应在40-100um范围内，并符合环氧粉末生产厂推荐的要求。
（3）涂层涂敷的固化温度应按照环氧粉末生产厂的推荐值，且不得超过275℃。
（4）试件上的涂层厚度应为普通级厚度要求。
（5）对实验室涂敷试件进行的测试应符合表4-3的规定。
5.2钢管表面预热处理
1）钢管外表面涂敷之前，必须采用适当的方法将钢管外表面的油、油脂及任何其他污物、杂质清除干净。
2）喷（抛）射除锈前，应预热钢管，驱除潮气，预热温度为40-60℃。
3）钢管外表面喷（抛）射除锈应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级。
钢管表面的锚纹深度应在40~100μm范围内，并符合环氧粉末生产厂的推荐要求。
4）抛丸除锈后，应将钢管外表面残留的除尘清除干净，钢管外表面不允许有灰尘等污染物的存在。
钢管表面预处理后8小时内进行表面预处理。
5）若业主有特殊要求，在涂敷前应按业主的要求进行表面预处理。
5.3涂敷和固化温度及涂层厚度应符合下列规定：
1）钢管外表面的涂敷温度，必须符合环氧粉末所要求的温度范围，但最高不得超过275℃。
2）涂敷外涂层时，固化温度和固化时间应符合环氧粉末涂料的要求。
3）涂层的最大厚度应由买方确定，最小厚度表4-1的要求。
5.4钢管预留段长度宜为90±5mm，预留段表面不得有涂层。
6）生产过程质量检验
6.1预处理后目测检查
表面预处理之后，应对每根钢管是否有表面损伤和可能引起涂层针孔的表面缺陷进行目测检查，对可能导致涂层漏点的表面缺陷，应打磨掉，且打磨后的壁厚不应小于规定值。
有损伤的钢管应剔除或予以修整。
6.2表面除锈质量和锚纹深度检测
6.2.1采用GB/T8923中规定的方法检测钢管表面预处理后的除锈质量，除锈等级应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级。
连续生产时，应逐跟检测钢管表面除锈质量。
6.2.2钢管表面的锚纹深度应在40～100μm范围内。
连续生产时，每4h至少应检测两根钢管外表面锚纹深度。
6.2.3涂敷温度检测
涂敷前的钢管表面预热温度必须控制在环氧粉末生产厂推荐的范围之内，每小时至少应记录一次温度值。
6.2.4涂层外观检测
应逐根进行目测检查，外观要求平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔允许有轻度桔皮状花纹。
6.2.5漏点检测
1）应利用电火花检漏仪在涂层完全固化且温度低于100℃的状态下，对每根钢管的全部涂层做漏点检测，检测电压为5V/μm,测量电压按最小厚度计算。
检漏仪应至少每班校准一次。
2）漏点数量在规定范围内时，可按规定进行修补，当钢管外径小于325mm时，平均每米管长漏点数步超过1.0个，当钢管外径等于或大于325mm时，外表面平均每平方米漏点数步超过0.7个。
经过修补的防腐层应对修补处进行漏点检测。
当漏点超过上述数量时，或个别漏点的面积大于或等于250cm2时，应重涂。
6.2.6厚度检测
使用涂层测厚仪沿每根钢管长度随机取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的防腐层厚度并记录，结果应符合要求，当测得的某一点的厚度值低于最小厚度要求时，应对受此影响的钢管沿轴向以1m间隔逐段检测，若测得的平均值不符合要求或某一点的厚度值低于要求的最小厚度值50μm以上时，应按规定复涂。
涂层测厚仪应至少每班校准一次。
6.2.7型式检验
6.2.7.1每批连续生产环氧粉末外涂层钢管10Km及以上的，投产后，应在500m、5000m及10000m处截取长度为500mm左右的管件试件，做表5-4中的各项指标测试，以后每10000m处截取一次管件试件。
每批连续生产环氧粉末外涂层钢管10Km以下的可由防腐厂与业主协商确定抽样频率。
表4-4外涂层钢管的型式检验项目及验收指标
试验项目
质量指标
试验方法
24或48h阴极剥离
≤11.5mm
SY/T0315附录C
断面孔隙率（级）
1-4
SY/T0315附录D
粘接面孔隙率（级）
1-4
SY/T0315附录D
24h附着力（级）
1-3
SY/T0315附录G
抗2.50弯曲（-18±3℃）
无裂纹
SY/T0315附录E
抗1.5J冲击（-30℃）
无漏点
SY/T0315附录F
6.7.2若试验结果不符合表4-4的要求，应立即调整涂敷工艺参数。
同时在该部合格试验管段与前合格试验管段之间，追加两个试件，重新测试。
当两个重做试验的试件均合格时，则该区间内涂敷过的钢管可以通过验收。
若重做的两个试件中有一个不合格，则该区间内涂敷过的钢管可以通过验收。
若重做的两个试件中有一个不合格，则应将前个试验合格试验管段到不合格试验管段之间的所有产品均视作不合格。
以后的生产应按6.2.7.1的要求抽取试验管段进行测试。
6.7.3不合格产品应按7.3的要求重涂。
7）外防腐层的检验及修复
7.1、涂层检验
防腐厂除按标准及设计文件的要求进行的日常成品管涂层检验外，还可根据业主需要将业主抽检的成品管送到指定的地点和机构并在业主和监理的监督下进行涂层的型式检验。
7.2、环氧粉末防腐层修补
7.2.1采用局部修补的方法来修补涂层缺陷时，应符合下列要求：
7.2.1.1缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、污垢和其他杂质及松脱的涂层必须清除掉。
7.2.1.2将缺陷部位打磨成粗糙面。
7.2.1.3.用干燥的布、干燥的压缩空气和刷子将灰尘清除干净。
7.2.1.4.直径小于或等于25mm的缺陷部位，应用环氧粉末生产厂推荐的热熔修补棒、双组分环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。
7.2.1.5直径大于25mm且面积小于250cm2的缺陷部位，可用环氧粉末生产厂推荐的双组分环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。
7.2.1.6修补材料应按照厂家推荐的方法使用。
7.2.1.7所修补涂层厚度应满足要求并记录修补情况。
7.3防腐层重涂
如果钢管涂层的厚度达不到要求，应进行复涂（在第一次涂层上再涂敷另一层）。
复涂时必须避免起泡、爆皮和损伤原有的涂层。
复涂后应达到质量检验要求。
如果钢管外涂层型式检验部合格，则必须进行重涂。
如果涂层漏点的数量或个别漏点的面积超过规定，应进行复涂或重涂。
重涂时，应将钢管表面加热到不超过275℃，使涂层软化，然后刮去涂层，再进行喷（抛）射处理，重涂前必须将全部涂层清除干净。
重涂应按涂敷要求进行，重涂后应进行质量检验并记录。
质量检验工艺流程见下图：
（下页）
质量检验工序流程图
进管检验站（第一站）
1.检查钢管表面的油脂/油污
2.检查钢管表面的缺陷和管端椭圆度
3.记录进管管号
实验室检验
1.对原材料进行理化检验，为生产提供准确数据
2.按标准要求，对成品管取试样进行性能检测
抛丸检查站（第二站）
1.检查钢管表面的缺陷和钢管椭圆度
2.检查钢管表面的清洁度及锚纹深度
3.记录钢管编号
4.检查环境温度和钢管表面的预热温度
质量检查信息汇总
1.质量检验数据汇总及整理
2.对检验信息的分析
3.用户使用信息的反馈
涂敷检查站（第三站）
1.检查钢管的温度和钢管行走线速度
2.检测涂敷过程
3.记录涂数过程中出现的异常情况
标记、堆垛及发运检查
1.合格管的标识
2.逐根检查成品管标记的准确性
3.检查成品管的堆放层数
4.对发运情况进行监测及记录
5.出厂提交的交工资料登记
电火花自动检查
按标准要求的电压进行电火花检测并作标识
出管检查站（第四站）
1.对成品管进行外观检查修补管的检查
2.检验防腐层的厚度1.对修补处进行外观检查
3.电火花检漏2.对修补处进行厚度检查
4.管端预留长度3.对修补处进行电火花检漏
5.防腐管的记录
3、成品管的标记、装运和贮存
1）标记
经质量检验合格的外涂层钢管应在其外壁两端1M处做出标记，标明钢管规格、材质、壁厚、生产厂名称、钢管号、外涂层的类型、等级、防腐管编号、涂敷厂名称、生产日期、执行标准等，并向用户提供出厂合格证。
2）装运
2.1成品管应用垫尼龙吊带轻吊轻运，防止撞击变形和机械损伤。
2.2装运时，应防止长钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。
2.3在操作过程中钢管被损坏，应按照所使用钢管的技术要求或标准进行处理。
2.4在操作过程中涂层被损坏，按照标准要求进行处理。
2.5涂敷过程中的每根成品管都应该套上隔离垫圈。
垫圈的尺寸和位置应以堆放时被保护涂层不受损坏为原则。
3）贮存
3.
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