送风机基础施工方案.docx
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送风机基础施工方案
送风机基础工程施工方案
一、工程概况：
本工程为中南电力设计院设计的两台2×600MW燃煤发电机机组容量的华能阳逻电厂三期扩建工程的送风机基础工程。
两台机组共包括了四台送风机基础。
由于送风机基础属于大型动力设备基础，每台基础各有50个预留孔，预留孔洞数量繁多、规格多样、埋深不一，基础顶面多种标高，给施工带来很大难度。
控制好预留孔洞位置、规格、埋深和施工缝的留设及处理是施工要点。
并在施工过程中应与各专业及设备制造厂密切配合，防止出现各种可预见性问题，并将问题处理在施工之前。
整个送风机基础采用对拉大模板工艺，分两次施工，施工缝留置于-0.34米。
本工程属于大体积混凝土工程，在钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑过程中都增大了施工难度。
二、施工准备：
1、在送风机基础施工前要先针对大体积混凝土冬季的施工编写一份详细的方案，并做好相应的一切准备工作。
2、基础施工前要做好相关的隐蔽验收工作。
3、编写作业指导书并对各操作班组做好相关的技术交底和安全交底工作。
4、工程所用模板、φ48×3.25钢管、扣件、钢筋、脚手板、水泥、砂、石及外加剂等各种材料均经检查符合有关质量标准要求。
5、混凝土开始搅拌时，由主管技术部门和工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。
6、各工种操作人员均进行了岗前培训，并都考试合格后持证上岗。
7、所需施工机具及劳动力落实到位。
三、施工方法和工艺
（一）主要施工方法
1、施工缝的留设位置：
水平施工缝留置在-0.05m标高处，施工缝面设竖向插筋ф12＠300，双向布置，伸入砼内300mm，外露300mm。
2、施工缝的处理方法：
先用钢凿将施工缝处凿毛，清除其松散石子及浮浆层，用钢丝刷将钢筋表面的水泥浆及铁锈清除干净，将钢筋校正，然后洒水湿润，浇注砼前应先浇捣一层50厚与砼成份级配相同的去石水泥砂浆，然后再浇筑砼。
3、模板的支设：
零米以下采用对拉工艺，零米以上采用镜面竹胶大模板无对拉工艺，零米以上部分阳角处均加木线条装饰，以保证清水混凝土的外观质量。
挑檐部分和阳角部分的节点模板支设见附图一。
4、预留孔洞的留设：
预留孔洞均采用竹胶模板提前预制成型，提前放置到位并固定好，浇筑混凝土时直埋于混凝土内，待砼浇筑后达到一定强度后用倒链将预埋孔洞拉出。
因这次送风机基础上预留孔洞较多，故必需多准备几个倒链，以及多按排几组人员一起同时操作。
防止错过时机，混凝土凝固后拉不出预留孔，或强行拉时将混凝土拉裂等不必要的问题发生。
附图一
5、零米以上采用无对拉工艺，模板的支撑采用架子进行加固，外侧
（二）竹胶大模板施工工艺
本工程模板采用厚1㎝竹胶大模板，加固采用50×100㎜的木方、Φ48钢管、各种不同规格长度的对拉螺栓。
为了确保混凝土的表观质量和拼缝严密，对进场的竹胶模板在加工前要进行筛选，选用同种规格和几何尺寸的材料，并在使用前应先清除其表面的灰尘；对尺寸有异者进行找方修正，个别变形翘曲表面平整度偏差不符合标准要求的，应改作其它次要部位的模板用，边角修整后刷胶封口以保证耐久。
配模使用的木方必须经过压刨，以免由于薄厚不一而影响砼的成品质量。
模板严格按照模板配制图在加工场操作平台上制作，加工成型后应予试拼装，其接缝平整度及缝隙达到要求后编号，分类堆放整齐，以备现场使用。
采用对拉工艺时，所有对拉螺栓均采用φ12螺栓@600对拉，外侧设@300mm的Φ48钢管水平围檩，在水平围檩内侧竖向布设@250mm的50×100mm木方加固，并采用立向放置。
1、大模板制作与检验
、大模板应按照设计图和工艺文件加工制作。
为防止因混凝土涨模使结构尺寸变大，在制作模板时应比结构尺寸收5mm。
、大模板所使用的材料，应具有材质证明，并符合国家现行标准有关规定。
、大模板主体的加工可按下列基本工艺流程：
面板下料→肋、背楞加工→组拼→校正→过程检验→刷脱模剂→标识→最终检验→堆放
、大模板面板、肋、背楞下料的尺寸应准确，料口应平整，并且组拼前应调平、调直,并裁板边刷一遍银粉漆以延长模板的使用寿命。
、大模板组拼应在专用平台上进行，并采用合理的组拼顺序和方法。
、脱模剂应涂刷均匀，标识明确，堆放整齐。
、拼装式大模板的组拼允许偏差与检验方法应符合表一的要求。
表一拼装式大模板的组拼允许偏差与检验方法
项次
项 目
允许偏差 （mm）
检查方法
1
模板高度
±3
尺量检查
2
模板长度
-2
尺量检查
3
模板板面对角线差
≤3
尺量检查
4
板面平整度
2
用2m靠尺及塞尺检查
5
相邻模板表面高低差
≤1
用平尺及塞尺量检查
6
相邻模板拼缝间隙
≤1
塞尺量检查
2、大模板施工与验收
、大模板安装必须保证工程结构各部位形状、尺寸和预留孔位置的正确。
、混凝土浇筑前必须对大模板的安装进行专项检查，并做检验记录。
、浇筑混凝土时应设专人监控大模板的使用情况，发现问题及时处理。
、安装前准备工作应符合下列规定：
a、大模板安装前应进行施工技术交底；
b、模板进现场后，应依据配板设计要求清点数量，核对型号；
c、组拼式大模板现场组拼时，应用醒目字体按模位对模板重新编号；
d、大模板应进行样板间的试安装，经验证模板几何尺寸、接缝处理、龙骨肋等准确后方可正式安装；
e、大模板安装前应放出模板内侧控制线作为安装基准；
f、模板安装前应将与混凝土接触面清理干净、涂刷脱模剂，刷过脱模剂的模板遇雨淋或其他因素失效后必须补刷；
、大模板安装应符合模板配板设计要求，按模位编号顺序依次安装就位；
、大模板支撑必须牢固、稳定，支撑点应设在坚固可靠处，保证安装后整体稳定性，确保混凝土浇筑时模板不变形、不错位、不胀模；
、紧固对拉螺栓时应用力得当，不得使模板表面产生局部变形；对拉螺栓位置排列整齐，模板拼缝有规律。
、模板间的拼缝要平整、严密、不得漏浆；防止模板的接缝处漏浆，在接缝处一律贴25mm×5mm的单面带胶密封条来封堵且挤紧。
、大模板安装允许偏差与检验方法应符合表二的规定。
表二大模板安装允许偏差与检验方法
项目
允许偏差 （mm）
检验方法
轴线位置
4
尺量检查
截面内部尺寸
±2
尺量检查
层高垂直度
全高≤5m
3
线坠及尺量检查
全高＞5m
5
线坠及尺量检查
相邻模板板面高低差
2
平尺及塞尺量检查
表面平整度
＜4
用2m靠尺和塞尺检查
3、大模板拆除和堆放
大模板的拆除应符合下列规定：
、大模板拆除时的混凝土结构强度应达到设计要求；当设计无具体要求时，应能保证混凝土表面及棱角不受损坏；
、大模板的拆除顺序应遵循先支后拆、后支先拆的原则；
、拆除有支撑架的大模板时，应先拆除模板与混凝土结构之间的对拉螺栓；
、任何情况下，严禁操作人员站在模板上口采用晃动、撬动或用大锤砸模板的方法拆除模板；
、拆除的对拉螺栓、垫片及拆模用的工具必须妥善保管和放置，不得随意散放；
、大模板及配件拆除后，应及时将粘结在模板上的混凝土灰将清理干净，对变形和板面凸凹不平损坏的部位应及时进行维修；龙骨肋和背楞产生弯曲变形应严格按产品质量标准修复；
、大模板堆放场地地面应平整、坚实、有排水措施；
、大模板叠层平放时，板面应向下并在模板的底部应加垫木，垫点应保证模板不产生弯曲变形；叠放高度不宜超过2m，当有加固措施时可适当增加高度。
、运输、加工、安装和拆模过程中，应注意保护模板，防止损伤模板，增加重复使用的次数，降低使用成本。
（三）、大体积混凝土施工工艺
为保证大体积混凝土施工质量，主要采取的技术措施概括如下几点：
1、优选材料，控制混凝土浇筑温度。
本工程在选用水泥时，用低水化热矿渣硅酸盐水泥，并采用掺入一定比例的粉煤灰、高效减水剂或缓凝剂技术降低混凝土水化热。
尽量缩短混凝土的运输时间，合理安排浇筑顺序，及时卸料；当混凝土浇筑完毕后及时在表面覆盖塑料薄膜和双层麻袋片进行养护，使混凝土内外温差小于25℃。
2、保证混凝土浇筑质量。
浇筑采用“一个坡度、层层浇筑、一次到顶”的方针。
根据混凝土泵送时形成的坡度，在上层与下层布置两道振捣点。
第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部振实；第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实。
先振捣料口处混凝土，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。
为提高混凝土的极限拉伸强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内部微裂，提高混凝土密实度，还采取二次振捣法。
在振捣棒拨出时混凝土仍能自行闭合而不会在混凝土中留孔洞，这时是施加二次振捣的合适时机。
由于泵送混凝土表面水泥较厚，在浇筑两小时至6小时后，先用长刮尺按标高刮平，然后用木抹反复搓压数遍，使其表面密实，在初凝前用铁抹子压光。
既能较好地控制混凝土表面龟裂，又能减少混凝土表面水分散发。
3、加强混凝土的养护及测温工作。
为防止混凝土内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而产生裂缝，应根据当时的施工情况和环境气温，采取合理的养护措施。
一般厚度在4m以内的大体积砼在养护28天后拆模并及时回填土，同时考虑拆模后的保温、保湿养护（特别是相对湿度小于70%的地区），以防止干缩裂缝的产生。
为及时掌握混凝土内部温度与表面温度的变化值，根据基础实际大小，计算所需在基础内埋设测温点个数及深度。
用于分别测量中心最高温度和表面温度。
测温工作在混凝土浇筑完毕后开始进行，根据大体积砼早期升温快、后期降温较慢的特点，确定测温时间为28天。
在测温点被砼覆盖2小时后即开始测温，每4小时测温一次。
混凝土浇捣后前3天每6小时测读一次，3～14天内每6小时测读一次，以后每12小时测读一次，若遇温度突变或温差过大应记录一次。
并绘制测温曲线图，从中观察基础混凝土浇筑后，混凝土中心与表面温度升降情况。
根据混凝土强度和作业环境进行抗裂缝温度计算时采用热影响系数m值，即热影响系数为m=0.43+0.0018W（普硅水泥）或m=0.63+0.0018W（早强水泥）；或m=0.55+0.001W（矿渣水泥）。
式中W为水泥用量。
当大体积砼
有导温散热情况绝热温度时代入公式T热=
，本工程锅炉基础 承台中心温度所得的结果为T热=61.5℃。
为保证混凝土内外温差控制在25℃内，所以通过保温措施必须使混凝土前四天的表面温度达到37℃以上，且以后降温速率宜控制在0.25～0.5℃/d。
（四）、混凝土施工工艺
A、混凝土浇筑与振捣的一般要求：
2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑分层厚度应控制在300～500mm。
使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30°左右。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40厘米），防止漏振。
振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准，振捣时间宜为15～30s，且隔20～30min后，进行第二次复振，以提高混凝土密实度，尽量多消除结构构件四周面的气泡和缩水裂缝。
振捣上一层时应插入下层5厘米，以清除两层间的接缝。
混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。
3、浇筑混凝土应连续进行。
如甩槎超过初凝时间，应按施工缝要求处理。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般不得超过2h，否则应按施工缝处理。
7、自然养护混凝土时，应每天记录大气气温的最高和最低温度以及天气的变化情况，并经常检查养护薄膜的完整情况和混凝土的保湿效果。
如果养护薄膜破损，应即时予以修补完整。
8、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋孔洞和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
9、质量标准：
①表面平整光滑，变截面结构、线条规则，棱角分明，外观色泽一致；
②轴线、几何尺寸准确；
③施工缝处接头通顺，无明显槎痕；
④混凝土内实外光，混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷；
⑤预预孔洞表面平整、尺寸准确、位置和数量正确；
⑥允许偏差项目，见下表。
混凝土工程允许编差
项次
项 目
允许偏差 （mm）
检查方法
1
轴线位移
10
尺量检查
2
层面标高偏差
0～-20
用水准仪或拉线尺量检查
3
平面外形尺寸偏差
±20
尺量检查
4
表面平整度
8
用2m靠尺和塞尺检查
5
预埋管、预留孔中心线偏移
≤10
尺量检查
6
全高垂直偏差
≤10
吊线和尺量检查
7
凸台上平面尺寸偏差
0～-20
尺量检查
C、混凝土运输
1、混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。
在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
如混凝土运到浇灌地点有离析现象时，必须在浇灌前进行二次拌合。
2、泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。
D、成品保护
1、安装模板和浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，不得攀踩钢筋。
要保证钢筋和垫块的位置正确，不碰动预埋孔和钢筋。
2、钢筋的混凝土保护层厚度必须满足设计值±10mm的允许偏差。
其钢筋垫块不得遗漏。
3、 拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和竹胶模板。
E、应注意的质量问题
1、 蜂窝：
原因是混凝土一次下料过厚、振捣不实或漏振、模板有缝隙水泥浆流失、钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大。
2、露筋：
原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放，钢筋紧贴模板造成露筋。
3 、 缺棱、掉角：
配合比不准，搅拌不均匀或拆模过早，养护不够，都会导致混凝土棱角损伤。
4、偏差过大：
模板支撑、拉杆间距过大或不牢固；混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长，都会造成混凝土胀肚、错台、倾斜等缺陷。
5、麻面：
拆模过早或模板表面漏刷隔离剂，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面胶皮。
6、孔洞：
原因是钢筋较密集的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
7、缝隙与夹渣层：
施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因易造成缝隙、夹渣层。
8、断面尺寸偏差过大：
主要原因是模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。
9、表面平整度偏差太大：
主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。
F、安全措施
1、各种混凝土运输工具均应按规定路线行驶。
2、浇灌混凝土前应先检查模板及脚手架的牢固情况。
3、电动振动器的电源线应采用绝缘良好的软橡胶电缆，开关及插头应完整、绝缘良好。
严禁直接将电线插入插座。
4、使用振动器的操作人员应穿胶鞋、戴绝缘手套。
5、搬移振动器或暂停作业时应将电源切断。
6、不得将振动着的振动器放在模板、脚手架或已浇筑但尚未凝固的混凝土上。
7、混凝土运输车在通过人员来往频繁地区及转弯时应低速行驶，并且持证上岗，遵守交通规则及有关规定。
8、混凝土泵车应设置在坚实的地面上，支腿下面应垫好枕木，车身应保持水平。
如需停设在倾斜处作业时，应适当调整支腿，保持车身水平，车轮应楔紧。
9、混凝土泵车在支腿未固定前严禁启动布料杆。
混凝土泵车的布料杆不得起吊或拖拉重物。
当风力达六级及六级以上时不得使用布料杆。
（五）、脚手架施工工艺
A、材料要求：
1、脚手架为外径48mm，壁厚3.25mm的钢管，长度以4m～6.5m及2.1m～2.8m为主。
凡弯曲、压扁、有裂纹或已严重锈蚀的钢管，严禁使用。
钢管表面必须涂有防锈漆。
2、扣件应有出厂合格证，凡有脆裂、变形或滑丝的，严禁使用。
扣件表面应进行防锈处理。
3、扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好。
当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。
4、扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。
5、木脚手板为5cm厚的松木板，宽度以20cm～30cm为主，长度为4m。
凡腐朽、扭曲、破裂的，或有大横透节及多节疤的，严禁使用。
距板两端8cm处应用镀锌铁丝箍绕2～3圈并用铁钉钉牢。
B、作业条件：
1、基础垫层已施工完并达到承载强度要求。
2、模板定位墨线、柱子定位中线、轴线定位线均已弹完。
C、脚手架搭设的一般要求：
1、脚手架的荷载不得超过270kg/m2。
搭设好的脚手架应经安监部门验收合格并挂牌后方可交付使用。
使用中应定期检查和维护。
2、脚手架的立杆应垂直。
每根钢管立杆应设置金属底座或垫以垫木。
横杆应平行并与立杆成直角搭设。
3、脚手架应经常检查，在大风、暴雨后应加强检查。
长期停用的脚手架，在恢复使用前应经检查、鉴定合格后方可使用。
4、非专业工程人员不得搭、拆脚手架。
搭设脚手架时作业人员应挂好安全带，递杆、撑杆作业人员应密切配合。
施工区周围应设围栏并挂警告牌，并由专人监护，严禁无关人员入内。
5、拆除脚手架应按自上而下的顺序进行，严禁上下同时作业或将脚手架整体推倒。
D、脚手板的铺设：
1、脚手板应设置在三根横向水平杆上。
当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支承，但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。
2、脚手板的铺设可采用对接平铺，亦可采用搭接铺设。
脚手板对接平铺时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸应取130～150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；脚手板搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度应大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。
3、脚手板应满铺，不应有空隙和探头板。
脚手板与墙面的间距不得大于20㎝。
4、操作层端部脚手板探头长度应取150mm，其板长两端均应与支承杆可靠地固定。
。
5、在架子拐弯处，脚手板应交错搭接。
6、脚手板应铺设平稳并绑牢，不平处用木块垫平并钉牢，但不得用砖垫。
E、脚手架的维护与管理
1、使用完毕的脚手架（包括构配件）应及时回收入库、分类存放。
露天堆放时，场地应平整，排水良好，下设支垫，并用苫布遮盖。
配件、零件应存放在室内。
2、凡弯曲、变形的杆件应先调直，损坏的构配件应先修复，方能入库存放，否则应更换。
3、要定期对脚手架的构配件进行除锈、防锈处理。
扣件要涂油；螺栓应在每次使用后用煤油洗涤，再涂上机油防锈。
4、脚手架使用的扣件、螺母、垫板、插销等小配件极易丢失，在支搭时应将多余件及时回收存放，在拆除时也应及时验收，不得乱扔乱放。
F、安全措施
1、脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）考核合格的专业架子工。
上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。
2、搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
3、操作层上施工荷载应符合设计要求，不得超载。
不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。
4、当有六级及六级以上大风和雾、雨天气时应停止脚手架的搭设与拆除作业。
雨后上架作业应有防滑措施。
5、脚手架在使用期间。
严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆。
6、脚手架在使用中，应定期检查地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空，扣件螺栓是否松动。
7、搭拆脚手架时，地面应设围栏和警告标志，并由专人监护，严禁无关人员入内。
（六）、钢筋工程
钢筋应严格按照设计图纸下料，集中在加工厂内加工制作，运输至现场散件绑扎组合而成，钢筋绑扎必须做到体型尺寸准确，钢筋的连接采用闪光对接焊连接。
在制作和绑扎过程中应注意钢筋表面清洁，无污泥、油污或浮锈、外观无损伤。
浇筑混凝土时为防止钢筋移位，严禁振捣棒冲击钢筋；浇筑混凝土时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好，防止混凝土出现露筋现象。
钢筋接头采用闪光对接焊时，操作人员必须有上岗证，且每焊同类型接头按相关规范规定数量取样做试验，试验合格后使用。
钢筋绑扎时要先确定合理的绑扎顺序，主筋位置要正确，箍筋绑扎在主筋上先画出位置线，不得目测间距，绑扎要牢固，排列整齐。
箍筋的接头应交错布置，绑扎钢筋时绑扣相互间成八字形。
钢筋绑扎完毕，按1000mm×1000mm间距认真加设混凝土保护层垫块，以保证保护层的厚度满足设计要求。
（七）、施工中应注意的几点：
1、浇筑砼前，基础内不得有积水，否则基础底部根部砼表面的水泥浆就会被水冲刷走，造成砼表面出现砂面；
2、浇筑完砼后，砼表面的泌水必须及时采取措施排除干净，否则水会顺着模板下流，顶部砼表面的水泥浆就会被水带走，造成砼表面及侧面出现砂面，并对下方的混凝土表面造成二次污染；
4、构件模板现场拼装时，所有接缝必须使用密封条封堵且挤紧，否则会出现漏浆而造成麻面；
5、木模板的50mm×100mm加劲木楞间距最好不要超过300mm，否则木模板自身刚度不够，会造成浇筑完砼表面平整度极差，有光洁度而无平整度；
6、木模板接缝处必须附加加劲木楞，而且必须设置一道对拉丝杆，对拉丝杆距离接缝最大不能超过600mm，否则易胀模而出现漏浆。
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