新型干法窑中控操作要点及常见故障处理.docx
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新型干法窑中控操作要点及常见故障处理
新型干法窑中控操作要点及常见故障处理
1、中控操作的一般原则
新型干法窑系统操作的一般原则，就是根据工厂外部条件变化，适时调整各工艺系统参数，最大限度地保持系统“均衡稳定”的运转，不断提高设备运转率。
“均衡稳定”是事物发展过程中的一个相对静止状态，它是有条件和暂时的。
在实际生产过程中，由于各种主、客观因素的变化干扰，难免打破原存的平衡稳定状态，这都需要操作人员予以适当调整，恢复或达到新条件下的新的均衡稳定状态，因此运用各种调节手段来保持或恢复生产的均衡稳定，是控制室操作员的主要任务。
就全厂生产而言，应以保证烧成系统均衡稳定生产为中心，调整其它子项系统的操作。
就烧成系统本身，应是以保持优化的合理煅烧制度为主，力求较充分地发挥窑的煅烧能力，根据原燃料条件及设备状况适时调整各项参数，在保证熟料质量的前提下，最大限度的提高窑的运转率。
在烧成中控室的具体操作中坚持“抓两头，保重点，求稳定，创全优”这12字诀。
所谓“抓两头”，就是要重点抓好窑尾预热器系统和窑头熟料烧成两大环节，前后兼顾、协调运转；所谓“保重点”，就是要重点保证系统喂煤、喂料设备的安全正常运行，稳定风、料，同步调整窑速和喂煤为操作指导思想，为熟料烧成的“动平衡”创造条件；所谓“求稳定”，就是在参数调节过程中，适时适量，小调渐调，以及时的调整克服大的波动，维持热工制度的基本稳定。
所谓“创全优”，就是要通过一段时间的操作，认真总结，结合现场热工标定等测试工作，总结出适合我厂实际的系统操作参数，即优化参数，使窑的操作最佳化，取得优质、高产、低耗、长期安全稳定文明生产的全面优良成绩。
整个运转过程中，应保证冷却机的冷却效率，尽可能地提高二、三次风温，降低熟料出料温度，控制合适的冷却风量，在此期间，还应重视合理地配用一次风量和轴径向风比例，控制好风煤比例及混合，从而保证其燃烧效率和理想的火焰形状。
掌握好三次风量和窑内通风量的比例，掌握好分解炉用煤量和窑头用煤量的比例。
在系统长期运转中有效地控制烧成带温度，窑尾温度，五级筒下料温度，四级筒下料温度，各旋风筒锥体负压、一级筒出口废气成份等重要参数，并密切监视本系统主机设备的安全报警。
具体操作中还需注意以下几点：
（1）根据一级旋风筒出口废气分析来控制系统足够的通风，其风量不宜过大、过小，从而保证窑炉燃料完全燃烧，同时监测废气温度及CO的含量来保证袋收尘器的正常工作。
（2）煤粉没有燃烧完全的废气不能让其聚积在窑炉，预热器，风管等地方，以免引起严重的爆炸事故和火灾。
（3）冷窑点火或废气温度过低，应注意袋收尘器糊袋。
（4）检查冷却机风室有无漏风及串风现象，提高密封效果。
（5）操作中若有掉篦板现象发生，要及时停窑处理，防止篦板掉入破碎机中，造成破坏事故。
（6）密切监测烧成带窑筒体温度不得超过450℃，保护窑皮和筒体。
（7）进行熟料质量检验，生料与煤粉的品质检验，并根据反馈数据，实施各部分调整。
（8）密切注意窑尾负压与各级旋风筒负压，以判断预热器有关部位是否积料、堵塞、结皮，一旦发生应及时处理，特别注意清扫工作要安全、仔细，严防烫伤等意外事故。
（9）原料粉磨、煤粉制备系统的开停对有关风门等设备的操作，应预先和中控操作人员联系并同意后方可进行。
（10）严格控制回转窑烧成带温度。
2、新型干法窑主要的工艺操作参数
新型干法窑的烧成工艺过程中需要控制的参数比较多，一般在60~65个，其过程控制也比较复杂，从国内已投产的厂生产操作来看，大都以人工给定操作参数为主，辅以单参数调节回路自动控制，即使是采用计算机集中控制或集散型控制的2000t/d以上规模的厂，由于尚未有比较切合实际的数学模型，计算机很难实现全过程的自动控制。
虽然电机的开停（即开关量）控制可采用PLC程序控制，但是过程控制参数（即调节量）仍是人工键入效定值。
待系统稳定运转后可投入数条单参数调节回路进行自动控制。
在这些工艺参数中，有小部分属于通过人工或计算机设定可直接操作控制的参数，我们称之为操作变量或自变量，而大部分则属于由于人工调节后随之改变的过程变量或称之为因变量，操作变量可由人工或计算机主动直接改变，过程变量由适时地显示出调节后的结果，二者之间也具有互为因果的关系。
烧成系统主要的操作变量及其作用见表1。
另外，入窑生料及煤粉的化学成分参烧成而言也属自变量，它们的变化会引起操作参数一系列的变化，但它们不由窑操作员控制。
当出现原燃料成分不符合要求波动时，应及时向有关部门提出意见。
中控室中的显示参数大都是过程变量，其测点设置各厂也不尽相同，一般的主要过程变量参数及其作用见表2。
随着工业自动化水平的不断提高，尤其是采用计算机过程控制技术的发展，使得过程参数大量进入计算机检测、分析，近几年投产的大中型厂，已很少见到仪表控制。
无论何种方式均离不开操作人员的干预，这就要求操作人员充分利用控制室内的各种仪表装置或计算机，重点观察系统中各过程变量的发展趋势，加强预见性控制，正确分析、灵活掌握调整方法，保证系统优质、高效、低耗地生产。
表1烧成系统中控室主要操作变量表
序号
项目
单位
参数
备注
1
投料量
t/h
风煤料平衡
2
窑速
r/min
3
窑头喂煤量
t/h
4
窑尾喂煤量
t/h
5
高温风机转速
r/min
控制系统拉风
6
高温风机入口阀门开度
%
7
篦冷机篦速
次/min
控制料厚
8
喷煤管位置
Cm
火焰形状和长度及控制火点位置
9
喷煤管内外风阀开度
%
10
三次风阀门开度
%
调节系统平衡保证煅烧需要
11
窑头排风机转速
%
12
窑头排风机入口阀门开度
%
表2烧成系统中控室主要过程变量表
序号
项目
单位
参数范围
备注
1
窑尾温度
℃
控制窑内煅烧壮况
2
窑主传动负荷
Kw
3
窑尾负压
Pa
系统拉风量的适宜程度
4
窑头罩负压
Pa
5
预热器C1级筒出口温度
℃
6
预热器C1级筒出口负压
Pa
7
C2级筒出口温度
℃
8
C2级筒出口负压
Pa
9
C3级筒出口温度
℃
10
C3级筒出口负压
Pa
11
C4级筒出口温度
℃
12
C4级筒出口负压
Pa
13
高温风机入口温度
℃
14
预热器出口O2含量
%
15
高温风机负荷
Kw
16
C5级筒出口负压
Pa
17
预热器出口NOx含量
%
入窑物料分解率高低和分解炉内煤粉燃烧和CaCO3分解反应的平衡程度
18
预热器出口CO含量
%
19
C5级筒出口温度
℃
20
C5锥部物料温度
℃
21
分解炉出口温度
℃
22
分解炉出口负压
Pa
23
入分解炉三次风温
℃
24
入分解炉三次风负压
Pa
25
分解炉中部温度
℃
26
入窑物料分解率
%
27
C3级筒锥部物料料温度
℃
反映预热器的工作状态
28
C4级筒锥部物料温度
℃
29
各级预热器锥体负压
Pa
30
篦下压力
Pa
反映料层厚度指标
31
篦板温度
℃
32
增湿塔入口温度
℃
收尘器正常工作指标
33
窑头电收尘入口温度
℃
34
窑尾袋收尘入口温度
℃
35
窑胴体温度
℃
反映窑皮状况及烧成带位置
36
煤粉仓温度
℃
安全指标
3、正常操作下，过程变量的控制
所谓正常操作，是指窑系统经点火投料挂窑皮后阶段后已达正常额定投料量，到出现较大故障而必须转入停窑操作这一时期，正常操作的主要任务就是运用风、煤、料及窑速等操作变量的调节，保持合理的热工制度，使过程变量基本稳定。
各过程变量的历史趋势图及变化过程可能预示的问题：
（1）窑功率（电流）：
正常喂料量下，窑电流（即窑主传动负荷）是衡量窑运行正常与否的主要参数，正常的窑电流曲线应粗细均匀，无尖峰、毛剌，随窑速度变化而改变。
在稳定的煅烧条件下，如投料量和窑速未变而窑负荷曲线变细、变粗，出现尖峰或下滑，均表明窑工况有变化，需要调整喂煤量或系统风量。
正常窑电流为240~280A，电流曲线上升可能有以下情况：
◇窑速过慢，窑内堆积物料过多，造成窑负荷上升。
◇窑内结圈，或窑皮过厚，造成窑负荷上升。
◇机械传动润滑装置出现故障，磨擦力过大所致。
◇窑筒体变形，支撑托轮移位，形成“内耗”。
窑电流下降，可能的原因有：
◇窑速较快，窑内物料逐渐减少，窑功率降低。
◇大量窑皮脱落，造成窑负荷降低。
◇窑内黑影前移，可能出现跑生料问题。
◇窑内温度较高，可能出现烧流现象或窑皮烧垮。
总结：
◇正常生产时，窑皮厚度均匀，回转窑的工作电流稳定且（△S）波动较小，同时无明显的周期性变化。
◇曲线波动的△S值较大且具有一定的周期性问题，说明窑系统存在如下原因或问题：
a）窑内的窑皮挂的不均匀，造成窑工作电流周期性波动。
b）窑内热工制度不稳定，造成窑皮及窑内物料粘性出现波动，窑内物料填充率波动，导致窑功率变化大。
c）回转窑往复串动频繁，托轮轴承与窑中心线成一定的夹角造成“内耗”功，导致窑工作电流出现波动。
d）回转窑的机械传动装置出现故障，缺少润滑，导致工作电流出现较大波动。
e）回转窑的筒体出现弯曲、变形，造成回转窑的工作电流出现较大波动。
对于窑砌砖后烘窑试运转阶段主电动机电流或功率应进行测定。
此时窑内虽然没有物料，测得的电动机功率纯属无用功率，但其实测功率值反映窑总体安装质量及托轮调整质量好坏。
未砌砖时试运转功率小于或等于电动机额定功率10%为正常，超过该值说明窑安装质量差或托轮调整不正常。
砌砖后未加料时试运转功率为20%则正常。
一般情况下选用窑的主电动机额定功率为：
额定功率=1.8×正常运转功率
因此在窑在正常运转的情况下其功率负荷一般在50~60%左右。
（2）各级旋风筒锥部压力和料管温度的变化问题：
在我厂的预热器系统中只有三、四、五级旋风筒的锥部设有负压和温度测点。
各旋风筒锥部负压上升可能的情况有：
a）控制需要，人为加大系统的通风量，造成锥部负压上升所致。
b）该旋风筒的上游部分存在塌料或结皮垮落，造成系统阻力降低，通风加强所致。
c）该旋风筒的下游，气路存在结皮或堵塞所致。
旋风筒锥部负压下降可能的情况有：
a）相应旋风筒锥部积料较多，且锥部温度伴随上升，说明旋风筒可能发生堵塞问题。
b）采压管口因结皮堵塞致死，导致压力减小。
c）压力变送器的采压管密封存在问题，有漏气现象，造成负压降低。
d）该旋风筒内存在塌料，大量结皮脱落或内筒衬砌脱落堵塞所致。
总结：
正常时旋风筒锥部负压的变化应表现为△S的波动幅度较小，且无明显的周期性变化。
当△S波动较大且具有一定周期性问题，说明预热器系统内存在以下原因：
a）预热器系统内物料分配不均匀，出现周期性波动所致。
b）预热器内存在频繁的塌料或结皮脱落情况。
c）旋风筒的料管密封装置存在问题，造成大量的漏风所致。
d）整个系统通风存在问题，出现较大的波动，导致旋风筒的锥部负压出现频繁波动。
（3）窑尾和出预热器C1级筒CO、O2含量：
d）一般情况下，窑尾O2含量为0.8~1.6%之间较合适。
如果O2含量较高，说明窑内通风过大，同时烧成带温度后移，窑尾温度偏高。
e）如果窑尾O2含量正常，预热器出口含量较高，其主要原因可能是分解炉通风量较大，或窑尾系统漏风较严重。
f）窑尾O2含量下降且CO含量上升，其原因有二：
一是窑内通风不足，二是窑内燃料用量过多，形成还原气氛。
g）如果窑尾O2、CO含量正常，但出预热器O2含量偏低，CO含量偏高，说明分解炉用风不足或燃料过量，分解炉内呈还原气氛燃烧。
总结：
正常生产时，窑与分解炉热工制度稳定，无论是O2含量还是CO含量均不会出现较大波动，也不会呈周期性的变化。
若O2和CO含量波动较大，其原因基本上就是四种情况：
窑头喂煤量不稳定、窑内通风不良、分解炉喂煤不稳定、窑尾系统通风量不稳定，从而导致出预热器系统的烟气中O2、CO含量出现较大波动。
（4）冷却机各风室篦下压力曲线：
风室负压上升可能的原因有：
a）篦床速度过慢，篦床积料较多，熟料层较厚。
b）有大量的窑皮垮落，进入冷却机，料层较厚所致。
c）熟料结粒较细，且不易流化，造成熟料层缝隙填充率较高，压力上升。
d）窑速调节过快，进入冷却机的熟料突然增多。
e）若是第一室，熟料烧流或出现“雪人”也会造成压力上升。
f）风机风门失灵，全部打开，风量增加所致。
风室负压下降可能的原因：
a）篦床推动速度较快，熟料层较薄，篦床下压力下降。
b）窑煅烧不好或跑生料，粉料较多，篦床下压力下降。
c）对于后几室，因窑口下有堆“雪人”现象，致使该几室上的熟料层减薄。
d）风机入口防护网处吸有纤维物等，防碍通风。
总结：
篦下压力呈周期性波动时，可能的原因有：
a）料层波动引起。
b）频繁开关风机风门。
c）窑内热工制度不稳。
烧成熟料粒度变化大。
（5）高温风机功率（电流）：
风机电流曲线上升可能的情况：
◇风门失灵，自动打开。
◇系统出现较大漏风问题。
◇风机润滑问题。
风机电流曲线下降可能的情况：
◇调整装置出现故障，失速，自动卸载。
◇预热器系统内部出现严重的短路、串风问题。
◇风机存在其它的卸负荷问题。
总结：
◇风机正常运转表现为△S波动较小，无明显的周期性变化。
◇曲线波动的△S值较大且具有一定的周期性问题，说明存在如下原因或问题：
a）预热器系统内部出现较大的波动，系统工作状态不稳定。
b）内部物料循环量大，导致内部出现周期性塌料，造成预热器内部工作状态出现较大波动。
c）风机转子不平衡，出现周期性振荡。
d）风机出口风速不合适，出口风管内存在大量物料或异物，造成风机工作电流出现周期性波动。
e）进风机前的主管路上风门出现故障或机械失灵，造成风管内的气流颤动。
（6）篦床的功耗或工作电流：
电流上升可能的原因有：
a）篦床速度过慢，篦床积料较多，导致电流上升。
b）有大量的窑皮垮落，进入冷却机，导致电流上升。
c）活动篦床或固定篦床变形，形成内磨擦，导致电流上升。
d）篦床分风不均，冷却效果差，出现后部过热或红河现象，篦板温度较高，形成膨胀磨擦力，导致电流上升。
e）润滑系统出现故障，润滑效果差，增加推动阻力。
f）活动篦床与固定篦床间有异物，导致阻力增加。
电流下降可能的原因有：
a）篦床推动速度较快，篦床上熟料层较薄，推动功率降低，电流下降。
b）短时推动频率升高，造成短时熟料层较薄，推动功率降低。
c）传动机构失灵所致。
d）熟料煅烧不好，粉料较多，推动功率降低，导致功率降低，电流下降。
其它重要的参数还有回转窑烧成带温度、窑头罩负压、冷却机篦板温度、窑头电收尘入口温度、三次风温度、二次风温度、分解炉温度、窑尾烟室温度等。
4、预分解窑系统的开停机操作
（1）系统启动前的检查准备工作：
a）检查各设备能否投入运行；
b）检查设备旁边的工具、器具、脚手架、零部件等是否清理干净，是否影响操作；
c）检查系统的联锁情况，是否备妥，能否达到操作控制的目的；
d）检查开机时巡检人员是否在安全的地点。
e）通知相关部门作好各项相关的准备工作。
f）根据实际需要，制定出合适的升温曲线。
g）为防止在点火初期，柴油滴到衬料上，在窑内一般应先铺一层底料,厚度为100~200mm。
当烘干篦冷机或开窑前也同样如此。
（2）预分解窑耐火材料烘干操作要点：
a）通过C1级筒出口上的排气孔开度调节好窑尾、窑头罩负压为微负压，窑尾约-5~-10mmH2O，窑头约为-2~-5mmH2O。
如果这一调节不能满足要求，则可启动窑尾高温风机、窑头电收尘排风机来调节。
b）严格按照升温曲线来进行升温控制。
c）控制好升温速率，一般为20℃/h，最高不超过30℃/h，以免引起耐火材料的开裂和剥落。
初期升温速率要慢，温度控制的参数为窑尾温度、分解炉出口温度、C1级筒出口温度。
d）衬料烘干必须连续进行，中间不得中断，烘烤期间不准发生温度突然降低、窑衬局部过热等现象。
e）升温过程中，调节各参数的幅度应尽可能小，避免系统热工制度大起大落。
在整个升温过程中，要根据窑尾温度用辅助传动慢转窑，转窑要求如下：
窑尾温度℃
转窑量（圈）
旋转间隔时间（分）
100以下
0
不慢转
100~250
1/4
60
250~450
1/4
30
450~650
1/4
10~15
650以上
1
连续慢转
注意下雨天适时缩短慢转时间间隔。
烘干总原则：
慢升温，不回头。
（3）投料操作要点：
投料操作要按照点火升温曲线升温。
投料前要检查系统各设备是否满足投料操作的要求。
控制窑尾温度在950~1000℃，C1级筒出口温度在360~400℃时开始投料。
开始时的喂料量为总喂料量的15~20%喂料。
投料后，及时将窑的辅助传动改为主传动，并低速转窑，防止大量生料涌入烧成带。
加料幅度不宜过大，控制为≤20t/h，每次加料为5t左右。
控制窑尾温度在1050±50℃，一级筒出口温度320~360℃。
控制篦冷机的风量，应适应投料的操作。
风、煤、料、窑速要平衡匹配，调节幅度不宜过大。
密切注意各测点的参数变化情况，积极作出调节。
（4）停窑操作：
系统停车时，有自动调节回路的设备一般都应切换到手动位置。
正常停车顺序为：
炉减煤、窑减煤、减料；先停煤、停料、后停窑。
与此同时，要逐步调节系统的通风量，注意篦冷机篦板的温度。
适当降低窑速来保持正常的煅烧。
当一级筒出口温度下降到正常偏下且不再回升时，应立即停料。
逐级翻动下料翻板阀，清理各级旋风筒内的积料，必要时启动清吹系统。
停料后若C1级筒出口温度过高，则可启动一级筒的人孔门或冷风阀。
停窑后，应按规定慢转窑，并考虑是否将喷煤管退出。
（5）安全注意事项：
系统启动前应进行认真的检查，对每台设备的状况都要了若指撑。
设备内部是否有杂物，检修工作是否完成，是否有人；各设备的检修门、人孔门的关闭情况等。
操作中要严格按操作规程进行，调整好系统的平衡稳定。
控制系统为负压操作。
控制各过程变量在规定的范围内。
点火初期应注意煤粉的加入量与通风量、窑内温度之间的关系，杜绝煤粉的不完全燃烧。
5、非正常条件下的操作参数及故障处理
序号
常见故障
可能的原因或现象
主要操作处理
1
跑生料
①窑尾温度下降过大，喂煤量过小；
②预热器塌料，生料窜入烧成带；
③窑电流下降，烧成带温度及NOx浓度降低，窑头负压波动，窑内发浑，冷却机篦床速度偏快（因篦下压力升高），窑头、冷却机冒灰。
①减少喂料量和增加喂煤量。
②减慢窑转速。
③当生料已窜入烧成带时，应适宜减少喂料量，待窑电流及烧成带温度上升或呈上升趋势时，适时增加喂料，提高窑速，然后调整喂煤量。
注意加料、加煤幅度不宜过大。
2
掉窑皮
①烧成带温度或筒体温度变化急剧
②原窑皮完整性不好。
③窑电流短时间内异常迅速地高出
正常值，筒体局部高温。
④可见窑皮，呈暗红色。
①调整火焰，窑内热负荷不宜过高。
②适当减慢窑速，修补平整窑皮，待窑内正常时缓慢恢复窑速。
酌情开停筒体冷却风机。
③掉窑皮筒体温度严重超限时，应停窑。
3
窑筒体烧成带温度高
①窑内温度烧高，物料烧流。
②掉窑皮。
③耐火砖磨蚀严重，或者掉耐火砖。
窑皮薄。
①温度烧高时适当减煤。
②调整火焰，窑内热负荷不宜过高。
③调整火点位置，改变高温区位置。
④适当减慢窑速，修补平整窑皮，待窑内正⑤常时缓慢恢复窑速。
酌情开停筒体冷却风机。
⑥掉耐火砖严重时，应停窑修补。
4
回转窑停车（跳停）
①传动齿轮及托轮轴承润滑不良磨损严重。
②液压挡轮系统故障。
③窑头、窑尾密封圈损坏，漏风严重。
④大小齿轮、托轮与轮带接触不良。
⑤电机故障。
①立即停分解炉及窑头喂煤，停料，减少冷却机冷却风量，调整熟料电收尘器引风机前阀门开度，防止太多的冷风入窑，使窑内保温。
②减小窑尾主排风机转速或阀门开度，注意防止废气温度超限。
（看联锁情况）
③用辅助传动慢转窑，注意窑尾积料。
④降低冷却机篦床速度，但不要使热熟料烧坏篦板。
⑤如较长时间不能排除故障，应考虑全系统停车。
⑥查明原因，进行处理。
5
预热器塌料
①窑尾排风量突然下降
②清理旋风筒或管道堵塞时突然冲料表现为锥体负压突然降低。
③窑尾温度下降幅度很大。
④窑头负压减少，可能显正压。
①塌料严重按窑跑生料故障处理，参见前述。
但注意窑头负压的调整，严防热气流冲出伤人。
②对于较小程度塌料，一般不作特别处理，可适当增加窑头喂煤量，酌情调整操作。
6
预热器堵塞停车
①分解炉煤粉未充分燃尽，物料粘性增大，逐渐积存在锥部，未及时清堵。
②旋风筒锥部物料垮落，下料管堵塞。
③下料翻板阀长期窜风，下料管本身结皮。
④下料翻板阀动作不灵活、卡死。
①根据各级旋风筒负压显示，判断堵料位置。
②如堵料严重，防堵清吹系统已失灵则应人工捅料，此时特别注意人身安全。
③如无法排除故障，须停料、停煤、停窑。
严禁在堵料停窑四小时之内用拉大窑尾排风的方法处理堵料。
具体停车顺序基本上可参照“正常停车”。
④排除堵塞基本操作步骤：
（1）确认堵料位置，从相应最高的观察孔观察。
（2）从堵塞的那级旋风筒开始将其以下的下料翻板阀用铁丝全部吊开。
（3）根据堵料位置，用高压风管捅料棒从物料的上面向下处理，尤其要清除结皮。
（4）处理故障时不能转窑，同时要通知有关岗位注意安全，防止冲料凶猛、烫伤人。
（5）清理堵料前，下级旋风筒所有孔洞均须关闭。
（6）堵料清除完毕后要仔细检查
7
窑后结圈
①火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内。
②窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升。
③窑头负压降低，可能会频繁出现正压。
④窑功率增加，波动大。
⑤来料波动大，一般烧成带料减少，严重时窑尾密封圈漏料。
⑥生料成分或均化差。
⑦有害成分循环富集或煤的影响。
⑧操作和热工制度的影响。
①冷烧法：
适当降低二次风量或加大煤管内风开度，使火焰回缩，同时减料，在不影响快转下保持操作不动，直到圈烧掉。
②热烧法：
适当增大二次风量或减小煤管内风开度，拉长火焰，适当加大窑头喂煤量，在低窑速下烧4h。
若4h仍烧不掉，则改为冷烧。
③冷热交替法：
先减料或止料，移动煤管，提高结圈处温度，烧4~6h，再移动煤管，降低结圈处温度，烧4~6h，反复处理。
同时加大排风，适当减少用煤。
8
一次风机停车
①风机润滑不良
②轴承温度超限
③电气故障等
①起动事故风机并打开出口阀，急停窑头喂煤系统。
②现场全开喷煤管外流风阀，酌情考虑是否拉出喷煤管。
③窑尾主排风机慢转，系统保温冷却。
④窑连续或间隔慢转。
9
窑头喂煤系统停车
①煤粉仓堵塞
②煤粉计量秤堵塞
③煤粉管道堵塞
④罗茨风机故障
⑤电气故障
①停窑、停料、停分解炉喂煤、停篦床，否则会出现生烧料，还会使窑温降低过快，重新起动困难。
调整系统风量及冷却机冷却风量、慢转窑。
②查明故障，尽快处理。
10
分解炉喂煤系统停车
①煤粉仓堵塞
②煤粉计量秤堵塞
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