SSOPRev10报告.docx

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SSOPRev10报告

食品有限公司

SSOP手册

编号：

CR/B-01

受控状态：

受控

编制：

HACCP小组

审核：

批准：

编制日期：

2012年4月18执行日期：

2012年5月1日

目录

一、水质安全1

二、食品接触面的条件和清洁度3

三、防止交叉污染5

四、洗手、手消毒和卫生间设施的保持8

五、防止污染10

六、标记、贮存和有毒化合物的使用12

七、雇员的健康状况13

八、虫害的控制14

九、工作服管理15

一、水质安全

保证直接接触食品或食品表面的水是安全和卫生的。

1.1水源:

公司生产用水来自公共用水，进入管网，水量充足，满足生产所需。

周围环境良好，无污染源。

1.2供水管道是用无毒无害、不生锈材料铺成。

1.3微生物检验依据的标准

1.3.1公司依据GB5750《生活饮用水检验标准》，对公司用水进行检验，检验结果符合《生活饮用水卫生规范》卫生指标，质检部化验员每周对车间用水进行微生物检测：

细菌学指标：

细菌总数≤100个/mL

大肠菌群：

不得检出

检测结果记录在《水质检测报告》中。

1.3.2加工用水每年经当地卫生防疫部门进行检测，符合加工用水水质标准的出具水质检测报告。

1.4设施

1.4.1供水设施完好，水管管道安装单项阀，有效防止水的回流。

当因管道堵塞、破裂、突发性大破坏等因素而发生倒流，或地下水溢出时，办公室应立即通知生产科停止生产，并进行修复，方可继续生产。

1.4.2生产车间洗手消毒水龙头为脚踏式非手动开关。

1.4.3生产加工用水的环节，废水直接导入下水道，避免了污水对地面的污染。

1.5生产过程中的要求

1.5.1生产加工过程中用水的环节，均采用流动的活水，如蔬菜的刷洗，以及设备、工器具和工作台的清洁冲洗、工人双手的清洁冲洗等，可将微生物的污染降到最低。

1.5.2为防止污水溅溢，有效采取措施进行控制，例如蔬菜清洗用清洗机，直接将污水直接通过管道直接导入下水道有效的避免了废水的飞溅。

1.6排水系统的管理

1.6.1饮用水系统和废水系统无交叉联结，不会造成交叉污染。

由办公室组织每月对饮用水系统和废水系统的工作状态进行检查，

1.6.2加工车间的污水流向由清洁区流向非清洁区，通过管道或排水沟排入城市污水排放系统（《车间水流图》）。

1.6.3加工过程中，废水从操作台上集中流水口收集后，通过管道直接流入排水沟，避免了地面积水的存在。

1.6.4车间排水沟为无毒无害瓷砖材料制成的明沟，地沟易清洗。

车间工器具清洗的废水排放直接流入车间外的排水沟中，车间排水沟能接受车间的加工用水的排放量，排水畅通，不存在水沟污水外溢现象。

1.6.5厂区污水排放畅通，通过排水管道排入污水排放系统。

1.7监控

1.7.1公司办公室日常对生产供水系统管理与维护。

办公室每月对饮用水系统和废水系统进行检查。

1.7.2每年由当地卫生部门出具水质检验报告。

1.7.3化验室每周进车间对水采样进行检测，检测项目包括细菌总数、大肠菌群的检测，并出具《水质检测报告》并保证在一年内车间所有出水口均检测一遍。

1.8纠偏

1.8.1当水处理系统损坏或水受到污染的情况下应立即停水，查找损坏或污染原因，将本时间内生产的产品进行安全评估，以确保食品卫生。

修复后，由化验室检测符合国家饮用水标准时，方可重新生产。

1.8.2当水质检测不合格时，立即停止生产，品管科负责制定对蓄水池进行清洗消毒方案，并连续监控，只有当水质符合国家饮用水标准时，才能重新生产。

1.9相关文件及记录

防疫站提供的《水质检测报告》

化验室提供的《水质检测报告》

二、食品接触面的条件和清洁度

保证接触食品或食品接触面的设备、案面、工器具和工人手套、工作服及包装物料的清洁度

2.1对食品接触面的卫生要求

2.1.1设备及工器具：

加工车间的各种加工设备（如斩拌机、夹层锅等）和工器具（如盘子、拌米槽、剪刀、刀具、配料盆等）及工作台均为无毒、无吸收性、耐磨、耐腐蚀的不锈钢材料制成，接触面制作精细、无粗糙焊接、凹陷、破裂等。

表面平滑易清洗。

2.1.2车间设施：

加工车间的地面设施均采用防滑、坚固、不渗水、易清洁、耐腐蚀的材料铺制，车间地面表面平坦，无积水。

车间地面有斜坡度。

隔断采用铝塑钢材料，安装贴有防护膜的玻璃。

车间的顶面用的是防凝结水珠、防霉的铝扣板、铝塑板、PVC等材料铺制，便于清洁。

2.1.2案面：

车间操作人员每天对所有与食品直接接触的设备和工器具的表面和不锈钢制品进行检查。

当表面不平滑或出现裂痕时，检查人员应立即通知维修人员进行修复或更换，保证完好的工作状态。

2.1.3手套和工作服：

生产科发给制馅环节的人员工作围裙和手套均为无毒、防水、耐磨、易清洗的橡胶制品。

该工序组长将确保其组员配有这些物品，工人不得使用个人的此类物品代替统一配给的物品，所有生产防护用具下班后挂在更衣室内的更衣架上每天经行4小时臭氧消毒，并做好《车间消毒记录》；工作服由员工自己清洗，由公司统一消毒、晾晒、消毒，填写《工作服消毒记录》。

2.1.4方法和要求：

加工前、中、后，所有与食品直接接触的设备、工作台的表面、工器具和工人双手的清洁、消毒和冲洗方法和要求，并以下述频率消毒：

A:

每天操作前进行——将各车间所用托盘等置于架子车上放入蒸箱内进行蒸制，蒸气压力达0.13MPA，消毒时间不少于15分钟；手套围裙用清水冲洗后用75%的酒精喷洒进行消毒；填写《工器具消毒记录》工人双手在50ppm的NaClO溶液中至少浸泡30秒。

B:

加工过程中进行——每次使用的盘子和架子车用82度以上高温清水冲洗，直至冲净为止。

然后对架子车等工器具使用75%酒精消毒。

C:

每天操作后进行——每天生产结束后对车间所有案面和工器具进行清洗、消毒，并填写《工器具消毒记录》。

D：

地面每天用300PPm次氯酸钠消毒，墙壁及顶棚每天臭氧消毒，每周一次清洗。

2.1.5包装物料的消毒：

采购科验收合格后，放置在清洁、卫生通风良好有防鼠装置的包装物料库内，内外包装严格分库。

采取合理的防护，上有盖布、下有垫板。

产品内包装袋使用前，在内包装消毒间内进行紫外线消毒，时间不少于40分钟，以保证内包装的安全卫生，并填写《车间消毒记录》。

2.1.6空气、工作服的消毒：

车间、更衣室每天都要对空气进行臭氧消毒，臭氧消毒时间不少于4小时，间并填写《车间消毒记录》。

2.2监控

2.2.1每天工作前或工作完毕后，由品管负责对设备和工器具的清洗和消毒状况进行检查，并将检查结果填入《每日卫生检查表》。

2.2.2生产科负责对设备和工器具的清洗和消毒状况进行感官检查，品管科进行监督检查，化验室每周对设备和工器具的清洗和消毒状况进行微生物检验。

2.2.3化验室每周对生、熟食区的各点进行涂抹实验，如计量器具、工人双手、手套、剪刀等。

并将结果记录在《车间微生物检查记录》中。

2.2.4化验室每周对各车间内空气进行检验，将空气细菌量控制在生食区小于30个/cm2，熟食区小于20个/cm2以下的清洁状态下。

并将结果记录在《车间微生物检查记录》中。

2.2.5化验室每月至少对产品内包装袋消毒结果进行微生物检验（细菌总数小于5个/cm2，致病菌不得检出）。

2.3纠偏

2.3.1对于不干净的食品接触面应重新进行清洗消毒或立即更换。

2.3.2如果生产设备、工器具、工人双手微生物检测不合格或空气质量不符合规定的卫生指标,则应积极分析原因,并制定纠正和预防措施,并将措施填入《纠正或预防措》中。

2.3.3加强员工培训，增强卫生质量意识。

2.4相关文件及记录

《工器具消毒记录》

《卫生检查表》

《车间消毒记录》

《车间卫生检查记录》

《车间微生物检查记录》

三、防止交叉污染

3.1控制

3.1.1工厂选址与厂区环境

（a）工厂周围环境良好，地理位置优越，远离污染源。

适宜食品的生产加工。

b）厂区周围清洁卫生，无污染源。

厂区路面平整、清洁、无积水。

通道铺制水泥硬质地面。

厂区按照要求布局合理，生产区与生活区隔离。

3.1.2车间布局

（a）车间布局合理，产品流向（物流图）由原料预处理间→制馅车间→成型车间→预冷间→速冻间→包装间→冷库。

各车间各环节无交叉污染现象。

（b）生、熟加工区以蒸箱为界，人流、物流、水流严格分开（员工入场图、员工离场图、水流图、物流图）。

（c）生、熟食区的清洁消毒由专门的工器具清洗、消毒区域，与生产加工相隔离，不会造成对产品的污染。

生制品与油炸熟制品禁止同时生产。

（d）由熟食区进入生食区的架子车必须经高温消毒后方可使用,并填写《消毒记录》，不会造成生、熟食区工器具的交叉污染。

（e）带有过敏原的原辅料在贮存在专用区域，加过过程中用专用工器具盛装、添加、调配。

使用后的工器具用专用设备清洗。

3.1.3人员操作的控制:

员工的操作不能导致交叉污染（包括头发、使用手套、手的清洁、个人物品的存放、靴子、消毒等），

具体操作如下:

（a）严格遵守车间卫生管理制度,每天坚持刷牙,保持头发整洁、不留长指甲、指甲缝隙干净,衣服、鞋袜要整洁,并佩带工作帽、口罩等遮住头发,不得留胡须;

（b）不能佩戴任何首饰（戒指、耳环、耳丁、项链、手链、手表等）以及禁止任何化妆进入车间;

（c）生产前,每次离岗后或每次弄脏手后,要严格按照洗手消毒程序,进行清洗并消毒双手后方可进入车间或继续工作。

（e）工人进入车间前,趟过浓度为300PPm的鞋靴消毒池。

（f）严禁将私人食品带入车间，严禁在车间内吃零食、嚼口香糖、喝饮料和抽烟等不良行为。

（g）与生产无关的个人物品不能存放在生产车间内或更衣室内。

（h）各工序的工作人员严禁串岗,以避免交叉污染。

（i）加工产品期间,工人不能挖、剔、抓、挠、身体任何部分。

（j）生产车间内,禁止随地吐痰对着产品打喷嚏等不良行为.

（k）患感冒、咳嗽或染有皮肤病及其它影响产品安全的病症的加工人员不得进入车间，并应及时治疗，待恢复健康得到批准后方可进入车间。

（l）新进厂员工进行基本的卫生知识培训,培训合格后方可上岗，培训记录在案。

3.1.4原辅料控制

（a）原辅料、包装材料进厂后，采购科、品管科共同检查，并填写《验收记录》，合格的原料存放于专用仓库内，并分类分别存放,防止交叉污染.带有过敏原的原料要单独区域保存。

（b）原料进入加工区内，分区域分别码放在原料预处理间。

3.1.5加工过程

（a）防止不卫生物体（工人手、手套、工作服、器具、与废料接触的设备表面、地面及其它未消毒的物品）对食品、食品包装材料、手套、工作服及其它食品接触表面和原料对成品的交叉污染。

（b）加过过程中面粉及大豆蛋白要用专用工器具盛放、添加、运输。

加工完毕后用于过敏原的工器具要用专用清洗设备清洗消毒。

（c）加工中，生熟产品、操作人员被双开门蒸箱严格分开，防止交叉污染。

生、熟食区的加工人员分别着不同颜色的工作服，不得串岗。

若必须作调整时，该工人的手必须清洗消毒、工作服必须更换成该食区的工作服。

（d）跌落地面的食品，应立即隔离，放在指定的容器内，进行消毒或报废处理。

所有清洗操作必须在指定位置防止污水污染产品。

（e）各车间出入口卫生管理员负责工人手及鞋靴的消毒液的配制与更换；各车间质量保证员负责管理加工过程中用于容器、铲、搅拌器或其它器具的消毒液。

（f）所有进入车间的人员，必须洗手、消毒后才能接触产品；曾接触地面下脚料、废弃物、接触产品的设备和其它未消毒的器具，必须被清洁和消毒后才能用于加工产品。

任何工序被任何形式的废水、污物污染，该工序应立即停止继续加工。

被污染的区域要及时进行清洁和消毒。

（g）合理调配人员流向必须严格按照公司《人流图》流动，并尽量减少人员的流动量（操作人员或参观者），避免对产品造成污染。

（h）整个加工过程在密封的加工车间内进行，防止了外来杂质对车间环境的污染。

（j）在生产油炸制产品时，禁止生产生制产品，内包装间对成型间窗口严禁开启。

生产完生制产品后需要生产油炸产品时，内包装间必须臭氧消毒4小时，所有工器具按规定重新消毒。

（k）每天班前由2道门卫生负责人对车间入口处门把手用75%酒精喷砂消毒。

3.1.6污水排放的控制

（a）车间内地面坡度大约为2°，并设有排水沟以利排水。

污水流向满足由清洁区流向非清洁区的污水排放系统。

（b）车间排水沟管口径有足够尺寸，以利于水的通畅排出。

3.2监控

3.2.1每天开工前由质检员检查车间环境卫生，在生产过程中随时检查员工的卫生消毒情况，并填写《车间卫生检查记录》。

3.2.2班前，由车间出入口卫生负责人负责消毒液的配置、监督检查员工卫生、疾病等状况，并填写《个人卫生检查记录》。

3.2.3当雇用新员工时，办公室负责新员工的卫生知识培训，并填写《员工培训记录》。

3.3纠偏

3.3.1当发现在员工头发束缚、首饰的佩带、手套的使用、手的清洗、个人物品的存放、加工车间内饮食、工作前靴子的消毒等个人卫生存在问题时，车间品管应及时纠正，必要时提出申请由办公室组织培训。

3.3.2排水不畅的地面会阻塞排水系统，必要时请维修人员对排水问题加以解决。

3.3.3车间生产负责人和品质管理员对可能造成食品污染的情况加以纠正，并且要评估产品质量。

3.3.4加强对新员工的培训。

3.4相关文件及记录

《车间人流、物流图》

《人员卫生检查记录》

《员工培训记录》

《消毒记录》

《车间卫生检查记录》

四、洗手、手消毒和卫生间设施的保持

4.1洗手、消毒

4.1.1洗手设施：

生产车间洗手所用为脚踏式非手动开关的水龙头，每10-15人一水龙头，设施配备与加工人人数相适应，全年保持温水供应。

4.1.2频率：

进入车间的工作人员应穿戴整齐洁净的工作服、工作帽和水靴；工作人员严格遵守车间卫生管理规定，严禁染指甲和化妆，并严格执行洗手消毒程序，确保在下列情况下彻底洗手消毒：

（a）工作上岗前；

（b）上厕所以后；

（c）吃饭后或者接触嘴或任何嘴里的东西后；

（d）接触头发、耳朵、或鼻子后；

（e）接触垃圾、废物、脏的工器具后；

（f）对着手打喷嚏或咳嗽后；

（g）任何原因离开工作区返回后。

4.1.3洗手消毒程序：

清水冲洗→涂洗手液→清水清洗→50ppmNaclo消毒液浸泡至少30秒→冲洗→干手→酒精喷手

4.1.4洗手方法：

用手靠近自动洗手器（不要接触），脚踏踏板，出水后双手伸展开冲洗反正面及手腕处。

涂上洗手液，将一只手掌心压在另一只手背上交换搓洗。

双手掌对齐，五指分开，交叉搓洗。

将一只手握成拳状，另一只手搓洗至手腕。

用专用刷刷洗指甲，最后用清水反复冲洗至洁净。

4.1.5洗手频率：

由车间出入口卫生组负责人负责监督车间工人洗手。

每小时75%酒精喷洒消毒一次。

4.1.6消毒液的配制:

由车间出入口卫生负责人负责消毒液的配制,按照50PPM的配制比例配制，并填写《消毒液配制使用记录》。

4.2卫生间设施

4.2.1卫生间

（a）生、熟食区分别设有与车间相连的卫生间、更衣室等设施。

卫生间、更衣室的门不直接开向生产车间，不会对食品造成污染。

（b）卫生间设有与加工人数相适应的便池。

（c）卫生间地面干净、无积水。

采光和通风良好，有相配套的洗手消毒设施。

（d）水冲厕所，污水排放畅通。

（e）加工工人进入卫生间之前，须将工作服、工作帽、围裙等在更衣室内换下，在穿上专用鞋到卫生间。

从卫生间出来前，手必须清洗消毒，换下厕所专用拖鞋后，穿上自己的拖鞋再回到更衣室。

然后，按上述洗手消毒程序后，方可进入车间。

（f）对不能正常使用的设施，车间品管要及时通知办公室维修人员进行修复或更换，保持良好的维修状态。

4.2.2更衣室

（a）更衣室采光和通风良好，装有臭氧发生器，以便对更衣室进行消毒杀菌。

b）更衣室地面平整干净无积水，无杂物。

墙壁、天花板用易清洗的白色瓷砖和PVC材料铺成。

窗户密封，更衣室卫生每天由卫生组专人负责。

（c）更衣柜用不易变形、易清洗、不生锈的材料制成。

柜子的顶部45°斜面，排列整齐，更衣柜的数量与工人相适应。

4.3监控

4.3.1每天由车间出入口卫生负责人负责对工人的洗手消毒和监督检查；每小时75%酒精喷洒消毒一次。

并填写好《消毒记录》。

车间出入口卫生负责人负责对车间洗手消毒设施进行检查。

每天班前班后由车间品管检查车间出入口及车间设备设施及各车间卫生，结果记录在《设备设施监控记录》、《车间卫生检查记录》。

4.3.2化验室人员每周至少对员工洗手消毒状况进行一次微生物检测，检测结果记录在《车间微生物检查记录》中。

4.3.3生熟食区的车间出入口卫生负责人负责本食区内的更衣室、生间及楼道的卫生，品管每天班前对卫生情况进行检查，并将结果记录在《每日检测记录》中。

4.4纠偏措施

4.4.1在下述情况下车间卫生负责人检查发现后，立即纠正：

（a）没有按正确的方法洗手消毒；

（b）没有按正确程序进入卫生间；

（c）消毒液配置不正确；

（d）消毒液温度不符合要求；

（e）工人手经检测不合格；

4.4.2若车间、卫生间设施或洗手消毒设施损坏,由车间品管及时报修,使之处于良好的运行状态.

4.4.3对车间出入口和卫生间负责人进行培训，培训结果记录在《培训记录》中。

4.5相关文件及记录

《消毒剂配制使用记录》、《个人卫生检查记录》、《车间卫生记录》

《车间微生物检查记录》、《培训记录》

五、防止污染

防止食品、食品包装材料和所有食品接触面被微生物、化学品和物理的污染物的污染，如润滑油、杀虫剂、清洁剂、消毒剂、冷凝物等。

5.1措施：

5.1.1不洁水的控制

（a）加工过程中车间进行清洁时，将产品置于不被污染的地方或加盖清洁消毒过的专用覆盖物。

若产品被污染，应保证在重新加工前及时隔离被污染的产品，清洁和消毒被污染的区域。

（b）加工过程中用水环节尽量避免不清洁水的飞溅。

如生熟食区的工器具清洗处都与生产加工相隔开，避免了对产品造成污染。

5.1.2对化学品的控制

（a）对工厂化学物品的使用和管理按工厂GMP的规定执行。

培训有关人员如何使用、配制、标识和存取，培训结果记录在案。

（b）工厂化学物品储存于上锁的专柜或专库中专人保管，且保证与食品原料、辅料、包装材料及成品严格分开存放。

（c）加工车间使用的清洗剂、消毒剂、润滑油等化学物质由各车间质量确认员负责管理，并填写《化学物品配置使用记录》。

车间出入口负责人严格控制非相关出入贮存区人员私自取用。

5.1.3冷凝水的控制

（a）采用良好的气流环绕蛇管，有风扇装置，在蒸汽罩边缘有对应的流水槽所有冷凝水延冷凝壁流入冷凝槽内流出，避免污染食品。

（b）车间通风良好,设有进风口和排风口,严格按照《作业指导书》的环境温度要求严格控制温度,防止冷凝水的形成.

5.1.4包装材料的控制

（a）包装物料有专门的存放库,库内通风良好,能保持干燥、清洁、防霉.内外包装分别存放,上有盖布,下有垫板,并设有防虫、鼠设施.

（b）产品内包装在使用前,要进行紫外线消毒,时间不少于40分钟,并填写《成型间消毒记录》。

（c）化验员每周对产品内包装消毒情况进行微生物检验,细菌数<5个/cm2,并填写《车间微生物检验报告》

5.1.5润滑剂的使用及控制

维修人员在生产后或停产时对需加润滑剂的设备添加适量的润滑剂，并保证润滑剂不会泄漏。

若发生意外情况，该环节应立即停止加工。

待修复正常，并将该环节彻底清洁和消毒后，经生产负责人确认后再进行生产。

5.1.6空气的消毒

车间每天班前班后都要对更衣室及车间的空气进行臭氧消毒,消毒时间不少于4小时。

5.1.7玻璃装置和其他易碎物质的控制

a）玻璃器具来源:

照明灯、灭蝇灯、钟表、温度计。

b）车间使用的照明灯全部装有防护罩,以防止玻璃破碎污染产品。

c）灭蝇灯远离生产操作区域并且下面有挡板防止虫蝇飞溅。

d）钟表、温度计放置在远离生产操作区域，以防止玻璃破碎污染产品。

5.2监控

5.2.1车间内车间出入口卫生员都要对使用的及消毒用品进行检查，检查其标识是否明确,配置是否符合要求;

5.2.2车间品管员每天班前都要对车间内玻璃器具的完整性做检查，并填写《车间卫生检查记录》。

5.2.3化验室化验员每周对车间内的空气进行检测一次,将检测结果填入《车间微生物检验报告》中。

5.3纠偏

5.3.1对产品可能造成污染的情况进行纠正，对产品的质量进行评估。

5.3.2对车间内清洁消毒用品采用专人正确管理。

5.4相关文件及记录

《化学物品配置使用记录》

《车间微生物检验报告》

《车间卫生检查记录》。

六、标记、贮存和有毒化合物的使用

所有被允许入厂的有毒化合物应有秩序地被分离使用，不会污染食品、食品接触面或包装材料的地方

6.1化学物品的控制：

6.1.1公司严禁使用来历不明的化学物品，公司所有毒化合物编写《化学物品一览表》。

6.1.2有毒化学物质贮存在干燥、通风良好的专用仓库内或专柜上锁储存。

制订专人保管和分类，专人领取，专人配制、专人使用的规定。

6.1.3对化学药品的进货日期、数量、生产日期、有效含量、有效期、使用方法、保存方法、是否为食品级或食品专用等要进行明确地标记。

6.1.4生产车间的清洗剂、消毒剂等化学物质由车间生产负责人管理，并负责填写《化学物品配置使用记录》。

消毒剂由车间出入口卫生管理员专门配置，并填写《消毒剂配制使用记录》，消毒剂按实际用量配制后，使用无剩余。

6.1.5生产车间出入口卫生管理员专门配置消毒液的浓度，消毒液的配置要求根据不同用途而浓度不同：

洗手消毒50ppm的溶液，鞋靴消毒300ppm的溶液，工器具200ppm的溶液。

6.1.6负责配置消毒液的操作人员进行安全使用及处理的培训。

培训记录在案，填写《培训记录》。

6.1.7品管员每日检查加工车间生产过程中可能出现的污染源，避免污染食品、食品接触面或包装材料。

6.2监控

6.2.1办公室负责对有毒化合物如杀虫剂、润滑剂等的控制管理，派专人进行配制使用及收回，领取人填写《食品相关产品领用记录》

6.2.2生产过程中，各环节质量确认员负责清洗剂、消毒剂的等化学物质的控制与管理，并填写《化学物品配置使用记录》。

6.3纠偏

6.3.1无产品合格证明的化学药品拒收；

6.3.2标识不清或存放不当的应重新标识或纠正。

6.3.3对有毒化合物的管理人员进行专门培训如何配制使用及收回等。

6.4相关文件及记录

《有毒有害物品一览表》《化学品安全技术说明书》

《食品有关产品入库记录》

《化学物品配置使用记录》

《食品有关产品出库记录》

七、雇员的健康状况

通过医学检查和监督审查，发现任何有或可能有疾病、传染病、创伤，及其它任何可能对食品、食品接触面或包装材料造成污染的人员必须被隔离出来。

7.1措施：

7.1.1每年当地卫生防疫站对管理人员和加工工人进行健康体检。

对新工人进行健康体检，体检合格者方可进入车间参加作业生产。

7.1.2体检或发现有下列疾病的工人，要阻止其进入车间：

甲型肝炎、伤寒、沙门氏菌病、腹泻、活动性肺结核、开放性损伤、疖、感染的伤口、喉炎或患严重感冒等。

若不能安排其它工作，将疾病患者隔离工厂。

每天由车间出入口卫生管理员检查工人健康情况，发现有不健康状态的员工不得进入车间，将不符合要求者，备注写明原因和纠正措施结果。

7.1.3工厂公布明确的个人卫生要求的制度，对工人的个人卫生严格加强教育和培训。

其中，包括正确的洗手、消毒方法，良好的入厕习惯及不能佩戴饰物进入车间等。

7.2监控

7.2.1车间出入口卫生管理员每天班前监督员工的健康状况，不符和要求的人员不得进入车间，并填写《个人卫生检查记录》。

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