五各种焊接方法及设备.docx
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五各种焊接方法及设备
五、各种焊接方法及设备1
1什么是手弧焊？
它有什么缺点？
用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法称为手弧焊，它是利用焊条和焊件之间产生的电弧将焊条和焊件局部加热到熔化状态，焊条端部熔化后的熔滴和熔化的线母材融合一起形成熔池，随着电弧向前移动，熔池液态金属逐步冷却结晶，形成焊缝，见图1。
手弧焊的优点是使用的设备简单，方法简便灵活，适应性强，对大部分金属材料的焊接均适用。
缺点是生产率较低，特别是在焊接厚板多层焊时，焊接质量不够稳定；可焊最小厚度为1.0mm，一般易掌握的最小焊接厚度为1.5mm；对焊工的操作技术要求高，焊接质量在一定程度上决定于焊工的操作技术；对于活泼金属（Ti、Nb、Zr等）和难熔金属（如Mo）由于其保护效果较差，焊接质量达不到要求，不能采用手弧焊。
另外对于低熔点金属（如Pb、Sn、Zn）及其合金由于电弧温度太高，也不可能用手弧焊。
目前，由于重力焊条、立向下焊焊条、低毒、低尘焊条及铁粉焊条等高效或专用焊条日益得到广泛应用，使手弧焊工艺得到了进一步的发展。
2试述手弧焊时焊接电流种类的选择。
手弧焊时焊接电流的种类根据焊条的性质进行选择。
酸性焊条是交、直流两种焊条，但通常选用交流电源进行焊接，因交流弧焊电源价格便宜，交流电弧磁偏吹小。
碱性焊条中的低氢钠型焊条（如E5015），由于药皮中加入了一定量的氟石（CaF2），电弧稳定性差，因此必须选用直流电源进行焊接（并采用直流反接），碱性焊条中的低氢钾型焊条（如E5016），由于药皮中含有一定数量的稳弧剂，电弧的稳定性比低氢钠型焊条好，所以可以选用交流电源进行焊接。
此外，焊接薄板时，由于采用小电流施焊，因为交流电小电流的稳定性较差，引弧比较困难，所以应选用直流电源进行焊接。
3手弧焊的焊接工艺参数有哪些？
某一种焊接方法的焊接工艺参数，应该是指哪些焊前能预先确定其数值并在焊接过程中能够贯彻实行的参数。
因此，手弧焊时的主要焊接工艺参数是指焊条直径、焊接电流和焊缝层数。
至于电弧电压和焊接速度不应作为手弧焊时的主要焊接工艺参数，因为手弧焊是手工操作，电弧长度（电弧电压）和焊接速度是焊工在施焊过程中用手来控制，不能精确地执行预先的给定值，因此把两者作为已确定的工艺参数让焊工在操作中执行是有困难的。
焊工仅是根据本人的操作经验来确定弧长和焊接速度。
4试述手弧焊时焊条直径的选择原则。
手弧焊时焊条直径可根据以下原则进行选用：
1）对根部不要求完全均匀焊透的开I形坡口的角接、T形接、搭接焊缝和背面清根封底焊的对接焊缝，焊条直径可根据焊件厚度进行选用，见表1。
表1焊条直径的选用
焊条厚度
＜4
4～12
＞12
焊条直径
不超过焊件厚度
3.2～4.0
＞4.0
2）焊件厚度相同但所处焊接位置不同，应选用不同直径的焊条，如横焊、立焊位置焊接时，绝少使用直径5mm的焊条。
3）不同的接头形式应选用不同直径的焊条。
如T形接头，由于散热条件比对接接头好，所以可选用较粗直径的焊条。
4）开坡口的接头第一层打底焊时应选用直径较细的焊条，如对接接头打底焊时选用直径为3.2mm的焊条，而其余各层可选用直径为4.0mm的焊条。
5试述手弧焊时焊接电流的选择原则。
焊接电流是手弧焊时的主要工艺参数。
焊接电流太大时，焊条尾部要发红，部分药皮的涂层要失效或崩落，机械保护效果变差，容易产生气孔，此外，还会导致咬边、烧穿等焊接缺陷，并使焊接飞溅加大，使用过大的焊接电流时，还会使接头热影响区晶粒粗大，焊接接头的塑性下降。
焊接电流太小时，会造成未焊透、未熔合、夹渣等缺陷，且生产率降低。
因此，选择焊接电流，首先在保证焊接质量的前提下，应尽量选用较大的电流，以提高劳动生产率。
焊接电流的选用原则是：
1）根据焊条直径进行选用（表2）。
表2碳钢焊条的焊接电流和焊条直径的关系
焊条直径（mm）
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
5.8
焊接电流（A）
25～40
40～65
50～80
100～130
160～210
200～270
260～300
2）根据钢板厚度、焊接位置进行适当的调整焊接电流。
钢板越厚，焊接热量散失得越快，应选用电流值的上限。
立、仰、横焊时应选用较小的电流，通常应比平焊小10%左右。
3）焊接奥氏体不锈钢时，为防止焊条药皮发红开裂和减小影响晶间腐蚀的程度，焊接电流应比同样直径的碳钢焊条降低20%左右。
6试述手弧焊时焊缝层数的选择原则。
厚板手弧焊时，应开坡口并采用多层焊（每层1条焊缝）或多层多道焊（每层有2条以上的焊缝），见图2。
多层焊和多层道焊接头的显微组织较细，热影响区较窄，因此，接头的塑性和韧性都比较好，特别是对于易淬火钢，后焊道对前焊道有回火作用，能细化前焊道的晶粒，使接头的组织和性能得以改善。
对于低合金高强度钢等钢种，焊缝层数对接头性能有明显影响，焊缝层数少，每层焊缝厚度太大时，由于晶粒粗化，将导致焊接接头的塑性和韧性下降。
因此，采用较细的焊条、较小的焊接电流施焊，增加焊缝层数，这些都是提高接头质量的有效手段。
7什么是单面焊双面成形操作技术？
单面焊双面成形操作技术是采用普通焊条，以特殊的操作方法，在坡口的正面进行焊接后保证坡口正、反两面都能得到双面成形焊缝（该焊缝的正、背两面均应具有良好的内在与外观质量）的一种操作方法。
手弧单面焊双面成形的操作技术有间断灭弧焊法（又称断弧焊）和连弧焊法两种方法。
若以d表示焊条直径，则Y形坡口接缝的装配尺寸，见表3。
表3Y形坡口接缝的装配尺寸
操作方法
药皮类型
坡口面角度（°）
根部间隙（mm）
钝边高度（mm）
断弧焊
酸性
30°～35°
（1.0～1.3）d
（0.4～0.6）d
碱性
（0.8～1.2）d
（0.4～0.6）d
连弧焊
碱性
30°～35°
（0.8～1.0）d
0.5～1
若采用ф3.2mm的焊条进行断弧焊时，焊条为酸性，则钝边高度为1.3～2.0mm，根部间隙为3.2～4.2；焊条为碱性时，则钝边高度为1.3～2.0mm，根部间隙为2.6～4.8mm。
若采用ф3.2mm的焊条进行连弧焊（焊条为碱性）时，则钝边高度为0.5～1mm，根部间隙为2.6～3.2mm。
此外，考虑到施焊过程中焊缝的横向收缩，为保证焊缝尺寸一致，终端根部间隙应比确定值略大0.5～1mm。
单面焊双面成形与双面焊相比，可省略翻转焊件及对背面焊缝进行清根等工序，尤其适用于那些无法进行双面施焊的场合，例如管子的对接焊。
8什么是断弧焊法？
断弧焊法是通过控制电弧的不断燃弧和灭弧的时间以及运条动作来控制熔池形状、熔池温度以及熔池中液态金属厚度的一种单面焊双面成形焊接技术。
它具有容易控制熔池形态、对焊件的装配质量及焊接工艺参数的要求较低，适应性较强等特点。
断弧焊的操作手法有一点法和两点法两种，见图3。
一点法适用于薄板、小直径管（≤ф60mm）及小间隙（1.5～2.5mm）条件下的焊执着；两点法适用于厚板、大直径管、大间隙条件下的焊接。
断弧焊法的操作技术若掌握得不够熟练，容易产生气孔、夹渣等内在缺陷和焊道外凸、内凹、冷缩孔、咬边、焊瘤等表面缺陷。
9试述断弧焊法中两点法的基本操作要点。
先在焊件试焊端前方约10～15mm处的坡口面上引燃电弧，然后将电弧拉回至始焊处稍加摆动对焊件进行1～2Sr预热。
当坡口根部产生“汗珠”时，立即将电弧压低，约1～1.5s后，可听到电弧穿透坡口而发出的“噗”声，看到定位焊缝以及相接的两侧坡口面金属开始熔化，并形成第一个熔池时快速灭弧。
当第一个熔池金属尚未完成凝固，熔池中心还处于半熔化状态、在护目镜下呈黄亮颜色时，重新引燃电弧，并在该熔池左前方接近钝边的坡口面上，以一定的焊条倾角击穿焊件根部。
击穿时先以短弧对焊件根部加热1～1.5s，然后再迅速将焊条朝焊接方向挑划，当听到焊件被击穿的“噗”声时（说明已形成第一个熔孔），应快速使一定长的弧柱带着熔滴穿过熔孔，使其与背、正面的熔化金属分别形成背面与正面焊道熔池。
此时要迅速抬起灭弧，动作如稍有迟缓，可能会造成根部烧穿。
约1s后，当上述熔池还未完全凝固，尚有比所用焊条直径稍大的黄亮光点时，快速引燃电弧并在第一个熔池右前方进行击穿焊。
然后继续按上述方法施焊，便可完成两点法单面焊双面成形的焊缝。
10试述断弧焊法中一点法的基本操作要点。
一点法建立第一个熔池的方法与两点法相同。
施焊时应使电弧同时熔化焊件坡口的两侧钝边，听到“噗”声后，果断灭弧。
为防止一点击穿法焊接过程中产生缩孔，应使灭弧频率保持在每分钟70～80次。
其焊条倾角与熔孔向坡口根部熔入深度均与两点法相同。
11试述各种位置断弧焊法的焊接工艺参数。
各种位置断弧焊法所选用的焊接工艺参数，见表4。
表4各种位置断弧焊法的焊接工艺参数
焊接位置
板厚（mm）
焊条型号
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
平焊
8～12
E4303
3.2
100～110
E5015
3.2
90～100
立焊
8～12
E4303
3.2
80～100
E5015
3.2
80～90
横焊
8～12
E4303
3.2
90～110
E5015
3.2
80～95
仰焊
8～12
E4303
3.2
90～110
E5015
3.2
80～95
12什么是连弧焊法？
说明其操作要点。
连弧焊法是在焊接过程中电弧连续燃烧，不熄灭，采取较小的坡口钝边间隙，选用较小的焊接电流，始终保持短弧连续施焊的一种单面焊双面成形技术。
基本操作要点：
引弧后先将电弧压短到最低程度，并在始焊处以小齿距的锯齿形运条法作横向摆动，对焊件进行加热。
当坡口根部产生“出汗”现象时，尽力将焊条往根部送下做一个击穿动作，待听到“噗”的一声形成熔孔后，迅速将电弧移到任一坡口面，随后在坡口面间以一定的焊条倾角做似停非停的微摆动，时间约为2s，使电弧将两坡口根部两侧各熔化1.5mm左右，然后将焊条提起1～2mm，以小齿距的锯齿形运条法作横向摆动，使电弧边熔化熔孔前沿、边向前施焊。
施焊时，一定要将焊条中心对准熔孔的前沿与母材交界处，使每个新熔池与前一个熔池相重叠。
收弧时，缓慢地把焊条向熔池后方的左侧或右侧带一下，随后将焊条提起、收弧。
接头时，先在距弧坑10～15mm处引弧，以正常运条速度运至弧坑的1/2处，将焊条下压，待听到“噗”的一声之后，就作1～2s的似停非停地微小摆动，然后再将焊条提起1～2mm，使其在熔化熔孔前沿的同时向前运条施焊。
连弧焊法的施焊过程中，由于采用了较小的根部间隙（表3）与焊接工艺参数（表5），并在短弧条件下进行有规则的焊条摆动，因而可造成熔滴向熔池均匀过渡的良好条件，使焊道始终处于缓慢加热和缓慢冷却的状态，所以不但能获得温度均匀分布的焊缝和热影响区，而且还能得到成形整齐、表面细密的背面焊道，因此连弧焊法是一种能保证焊缝具有良好力学性能和内在质量的单面焊双面成形操作技术。
13试述各种位置连弧焊法的焊接工艺参数。
各种位置连弧焊法所选用的焊接工艺参数，见表5。
表5各种位置连弧焊法的焊接工艺参数
焊接位置
板厚（mm）
焊条型号
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
平焊
8～12
E5015
3.2
80～90
立焊
8～12
E5015
3.2
70～80
横焊
8～12
E5015
3.2
75～85
仰焊
8～12
E5015
3.2
75～85
14试述手弧焊时的基本操作技术。
手弧焊是用手工操作的焊接方法，因此焊缝的质量在很大程度上决定于焊工的操作技术。
手弧焊时焊条要做三个方向的运动：
朝熔池方向逐渐送进；沿焊接方向逐渐移动；必要时作有规则的横向摆动。
1）焊条朝熔池方向逐渐送进，这是为了以维持所要求的电弧长度。
因此，焊条的送进速度应等于焊条的熔化速度，如果送进速度比熔化速度慢，则电弧被逐渐拉长，严重时形成断弧现象；反之，如果焊条送进速度太快，则弧长迅速缩短，最后导致焊条与焊件接触短路，电弧熄灭。
2）焊条沿焊接方向的移动速度，即手弧焊的焊接速度。
太快时，电弧来不及熔化足够的焊条和母材，造成焊缝断面太小以及容易形成未焊透等缺陷；太慢时，熔化金属堆积过多，加大了焊缝断面，并且使焊件加热温度过高，薄件则容易被烧穿。
3）焊条作横向摆动是为了获得一定宽度的焊缝，特别是当焊件开坡口时，由于焊口较宽，常采用摆动焊条使两侧金属能够焊透。
15手弧焊时常用的运条方法有哪几种？
手弧焊常用的运条方法示意图见图4。
⑴直线形运条法焊接时焊条不作横向摆动，沿焊接方向作直线形运动，常用于开I形坡口的对接平焊、多层焊的第一层焊道或多层多道焊。
⑵直线往复运条法焊接时焊条末端沿焊缝的纵向作来回直线形摆动，特点是焊接速度快、焊缝窄、散热快，适于薄板和接头间隙较大的多层焊的第一层焊道。
⑶锯齿形运条法焊接时焊条末端作锯齿形连续摆动及向前移动，并在两边稍停片刻，摆动焊条是为了控制熔化金属的流动和得到必要的焊缝宽度，特点是操作容易掌握，各种焊接位置基本上均可采用。
⑷月牙形运条法焊接时焊条末端沿着焊接方向作月牙形的左、右摆动，特点是金属熔化良好，有较长的保温时间，气体容易析出，熔渣易上浮，焊缝质量较高。
⑸三角形运条法焊接时焊条末端分别作连续的斜三角形或正三角形运动，并向前移动。
斜三角形运条法适于焊接平、仰位置的T形接头焊缝和有坡口的横焊缝，特点是能够借焊条的摆动不定来控制熔化金属，焊缝成形良好。
正三角形运条法只适于开坡口的对接接头和T形接头焊缝的立焊，特点是一次就能焊出较厚的焊缝断面，焊缝不明产生夹潭，生产效率较高。
⑹圆圈形运条法焊接时焊条末端作圆圈形运动，并不断地前移。
特点是熔池存在时间长，熔池金属温度高，气体和熔渣容易上浮，适用于焊接较厚焊件的平焊缝。
16什么是埋弧焊？
它有什么优缺点？
电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法称为埋弧焊，其焊接过程见图5。
如果将焊接过程中的引弧、送丝、移丝和灭弧四个动作全部由机械来完成，通常称为自动埋弧焊。
如果将四个动作中的移丝由手工来完成，则称为半自动埋弧焊。
埋弧焊具有如下优点：
1）使用的焊接电流大、焊缝厚度深、可减小焊件的坡口。
2）焊接速度快。
3）焊剂的保护效果好（属于渣保护），特别在有风的环境中施焊。
4）焊接质量与对焊工技艺水平的要求比手弧焊低。
5）没有弧光辐射，劳动条件较好。
埋弧焊的主要缺点是只能适用于平焊位置，容易焊偏，薄板焊接难度较大。
17为何埋弧焊时可以使用较大的焊接电流？
若用同样直径的焊丝（条）与手弧焊相比，埋弧焊可以使用较大的焊接电流，见表6。
这是因为埋弧焊时焊丝的伸出长度（导电嘴至焊丝末端的距离）比焊条短，通电时间少，产生的电阻热小，因而可以适当提高焊接电流值，见图6。
表6手弧焊和埋弧焊的焊接电流
焊条（焊丝）
直径（mm）
手弧焊
埋弧焊
焊接电流（A）
电流密度（A/mm2）
焊接电流（A）
电流密度（A/mm2）
2
3.2
4
5
50～65
80～130
125～200
190～250
16～25
11～18
10～16
10～18
200～400
350～600
500～800
700～1000
63～125
50～85
40～63
35～50
18试述埋弧焊时的焊接工艺参数及其对焊缝形状的影响。
埋弧焊时主要的焊接工艺参数是焊接电流、电弧电压和焊接速度；其次是焊丝直径、焊丝倾斜、焊件倾斜、间隙或坡口及焊剂粒度等。
焊接工艺参数对焊缝形状的影响见表7。
表7焊接工艺参数对焊缝形状的影响
工艺参数
厚度
宽度
余高
成形系数
熔合比
参数增大时的影响
焊接电流
显著增大
略增大
显著增大
显著增大
显著增大
电弧电压
（V）
22～24
略增大
增大
减小
增大
略增大
34～60
略减小
显著增大
（除直流正接）
减小
显著增大
（除直流正接）
无变化
焊接速度
（m/h）
10～40
无变化
减小
略增大
减小
显著增大
40～100
减小
减小
略增大
略减小
增大
焊丝直径
减小
增大
减小
增大
减小
焊丝前倾
显著减小
增大
减小
显著增大
减小
焊件倾斜
上坡焊
略增大
略减小
增大
减小
略增大
下坡焊
减小
增大
减小
增大
减小
间隙或坡口
无变化
无变化
减小
无变化
减小
焊剂粒度
略减小
略增大
略减小
增大
略减小
19什么是等速送丝埋弧焊机？
什么是变速送丝埋弧焊机？
等速送丝埋弧焊机的焊丝输送速度在整个过程中保持不变。
当遇有外界干扰，如焊件高低不平使弧长发生变化时，依靠焊接电弧的自身调节特性，能将弧长自动恢复到原先值。
其过程是：
当弧长被拉长时，（焊件表面有凹坑），将引起焊接电流减小（下降外特性），促使焊丝熔化速度减慢，由于此时焊丝送进速度未变，因此弧长将逐渐缩短，一直恢复到原先值。
属于此类焊机的型号有MZ1-1000、MZ2-1500、MZ3-500、MZ6-500、MU-2×300、MU1-1000等。
变速送丝埋弧焊机的焊丝输送速度在整个焊接过程中会随时作相应调整。
当遇有外界干扰，如焊件高低不平使弧长发生变化时，依靠焊机内部的自动调节系统，能迅速将弧长自动恢复到原先值。
其过程是：
当弧长被拉长时（焊件表面有凹坑），通过焊机的自动调节系统，使焊丝的输送速度会瞬时增加，直到弧长恢复至原先值为止。
属于此类焊机的型号有MZ-1000、NZA-1000等。
当发生相同长度的弧长变化时，变速送丝埋弧焊机的恢复时间比等速送丝埋弧焊机短，因此焊成的焊缝质量好，但结构较复杂，成本较高。
20埋弧焊焊接接头的坡口形式及尺寸有何特点？
埋弧焊使用的焊接电流较大，电弧具有较强的穿透能力，厚度在12mm以下的板材，可以开I形坡口，采用双面焊接，即能达到全焊透的要求。
厚度大于12mm至20mm的板材，为了达到全焊透，在单面焊后，焊件背面应进行清根，再进行焊接。
厚度超过20mm的板材，应开坡口进行焊接，焊缝坡口的形式与手弧焊基本相同，但应采用较大的钝边以避免烧穿，通常钝边应保持在5～6mm左右。
21埋弧焊施焊时有什么特点？
埋弧焊因采用较大的焊接电流，所以在第一层焊接时，液态熔渣和金属会从间隙中流失，造成焊缝成形不良，严重时甚至无法焊接。
因此在正面焊接时，反面一定要采取防漏措施，常用的措施有：
在熔剂垫上焊接、在临时工艺垫板上焊接、手弧焊封底和锁底焊等见图7。
不采取防漏措施的双面自动焊，对装配质量要求严格，焊件边缘必须平直，间隙应保持小于1mm，所以在生产中应用不多。
22试述多丝埋弧焊的基本工作原理。
多丝埋弧焊是一种高生产率的埋弧焊接方法。
按照所用焊丝数目有双丝埋弧焊、三丝埋弧焊等，在一些特殊应用中焊丝可多达14根，目前工业上应用最多的是双丝和三丝埋弧焊。
焊丝排列一般都采用纵列式，即两根或三根焊丝沿焊接方向顺序排列。
焊接过程中每根焊丝所用的焊接电流和电压各不相同，一般由前导电弧获得足够的焊缝厚度，后续电弧调节熔宽或起改善成形作用。
双丝焊时两焊丝间的距离约为70mm左右，后续焊丝可以沿焊接方向后倾一个角度。
多丝焊的焊接电源可用直流或交流，也可以交、直流并用。
双丝埋弧焊和三丝埋弧焊时焊接电源的选用及连接组合形式见图8。
23什么是TIG焊？
利用纯钨或活化钨（钍钨、铈钨等）作为电极的惰性气体保护焊称钨极惰性气体保护焊，其英文简称为TIG焊。
它是在惰性气体的保护下，利用钨电极与焊件间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝的一种焊接方法，其示意图见图9。
焊接时保护气体从焊枪的喷嘴中连续喷出，在电弧周围形成气体保护层隔绝空气，以防止其对钨极、熔池及邻近热影响区的有害影响，获得优质焊缝。
保护气体可采用氩气、氦气和氩氦混合气体，在特殊应用场合，可添加少量的氢。
用氩气作为保护气体的称饮极氩弧焊，用氦气的称钨极氦弧焊。
由于氦气价格昂贵，在工业上广泛应用的是钨极氩弧焊。
24钨极氩弧焊有什么优缺点？
钨极氩弧焊具有下列优点：
1）氩气能有效地隔绝周围空气，本身又不溶于金属，不和金属反应，施焊过程中电弧还有自动清除熔池表面氧化膜的作用，因此，可成功地焊接易氧化、氮化、化学活泼性强的有色金属、不锈钢和各种合金。
2）钨极电弧稳定，即使在很小的焊接电流（＜10A）下仍可稳定地燃烧，特别适用于于薄板、超薄材料的焊接。
3）热源和填充焊丝可分别控制，因而热输入容易调节，可进行各种位置的焊接，也是实现单面焊双面成形的理想方法。
4）由于填充焊丝熔滴不通过电弧，故不会产生飞溅，焊缝成形美观。
钨极氩弧焊的不足之处；
1）焊缝厚度浅，熔敷速度小，生产率较低。
2）钨极承载电流的能力较差，过大的电流会引起钨极熔化和蒸发，其微粒有可能进入熔池，造成污染（夹钨）。
3）惰性气体（氩气、氦气）较贵，和其它电弧焊方法（如手弧焊、埋弧焊、CO2气体保护焊等）相比，生产成本较高。
25试述各种电流钨极氩弧焊的特点。
按钨极氩弧焊所使用电流种类的不同，可分为直流正接、直流反接及交流三种，其特点见表8。
表8各种电流钨极氩弧焊的特点
电流种类
直流
交流
正接
反接
两极热量比例（近似）
焊件70%
钨极30%
焊件30%
钨极70%
焊件50%
钨极50%
熔深特点
深、窄
浅、宽
中等
钨极许用电流
最大
例如钨极ф3.2mm，400A
小
例如钨极ф6.4mm，120A
较大
例如钨极ф3.2mm，225A
阴极清理作用
无
有
有（焊件为负的半周时）
适用材料
氩弧焊；除铝、镁合金铝青铜外其余金属
氦弧焊：
几乎所有金属
一般不采用
铝、镁合金、铝青铜等
26什么是“阴极清理作用”？
铝及铝合金钨极氩弧焊时为什么要采用交流电源？
焊接铝及铝合金时，熔池表面会生成一层致密难熔的氧化膜（即A12O3，熔点为2050℃，而铝的熔点仅为657℃），若不及时加以消除，会形成未熔化，并使焊缝表面形成皱皮，内部产生夹渣。
采用钨极氩弧焊时，如果焊件是负极，电弧中的氩气被电离后产生的正离子会高速地撞击作为负极的熔池，使熔池表面的氧化膜被击碎，因此焊成的焊缝表面光滑美观，成形良好，这种现象称为“阴极清理作用”或“阴极破碎作用”。
为使焊件处于负极状态，可采用直流反接电源或交流电源。
前者由于钨极是正极，温度高，消耗快，寿命短，通常不采用。
使用交流电源时，当焊件处于负半周时，同样会产生“阴极清理作用”。
所以铝及铝合金钨极氩弧焊时，应采用交流电源。
27钨极氩弧焊如何引弧？
钨极氩弧焊有三种引弧方法：
⑴接触短路引弧法不能直接在焊件上将钨极与焊件直接接触进行短路引弧，因为钨极端部的钨会污染熔池，形成夹钨。
通常可利用引弧板或在焊口附近设置铜皮、碳块，在这些引弧板上用接触短路法引弧，然后将电弧移至焊接部位。
这种引弧法的缺点是引弧时钨极损耗大，钨极端部形状容易被破坏，所发仅当焊机没有高频引弧装置时才使用。
⑵高频高压引弧法利用装在焊机控制箱内的高频振荡器所产生的高频高压击穿钨极与焊件之间的间隙（2～5mm）而引燃电弧。
⑶高压脉冲引弧法在钨极和焊件之间加一高压脉冲，使两极间气体介质电离而引弧。
28钨极氩弧焊时对钨极端部的形状有什么要求？
钨极氩弧焊时，钨极端部的形状是一个重要的工艺参数，应根据所用焊
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